氯化車間安全操作規(guī)程

有哪些

氯化車間安全操作規(guī)程主要包括以下幾個方面：

1. 個人防護設備的穿戴

2. 操作前的設備檢查

3. 氯氣的儲存與搬運

4. 操作流程與程序遵守

5. 應急處理與事故預防

6. 定期的安全培訓與演練

目的和意義

氯化車間安全操作規(guī)程旨在確保員工的生命安全，防止因操作不當引發(fā)的事故，保障生產(chǎn)過程的穩(wěn)定與高效。通過規(guī)范的操作行為，降低氯氣泄漏、爆炸等風險，保護環(huán)境，維護企業(yè)的正常運營，同時提高員工的安全意識，形成良好的安全文化氛圍。

注意事項

1. 個人防護設備：員工必須佩戴防毒面具、防護眼鏡、化學防護服及防滑手套，確保在接觸氯氣時得到充分保護。

2. 設備檢查：在開始工作前，需檢查氯化設備的完好性，確保閥門、管道無泄漏，壓力表準確無誤。

3. 氯氣儲存：氯氣應儲存在專用的密封容器中，遠離火源和熱源，避免陽光直射。搬運時輕拿輕放，防止碰撞導致容器損壞。

4. 操作流程：嚴格遵守操作手冊，不得擅自更改設定參數(shù)，避免超壓或過量添加氯氣。

5. 應急處理：設立清晰的應急撤離路線，一旦發(fā)生泄漏，立即啟動應急預案，迅速撤離現(xiàn)場，并通知相關人員進行處理。

6. 定期培訓：定期進行安全知識培訓和應急演練，提升員工應對突發(fā)狀況的能力，確保在緊急情況下能迅速做出正確反應。

在氯化車間作業(yè)，安全永遠是第一位的。每個員工都應熟悉并嚴格執(zhí)行這些規(guī)程，以確保我們的工作環(huán)境安全、有序。任何忽視或違反規(guī)程的行為都可能導致嚴重后果。因此，每一位員工都需時刻保持警惕，將安全操作規(guī)程內(nèi)化于心，外化于行。

在日常工作中，可能會遇到一些特殊情況，如設備故障或突發(fā)狀況。此時，我們應冷靜分析，依據(jù)規(guī)程采取措施，同時及時向上級匯報，確保問題得到妥善解決。只有這樣，我們才能在保證生產(chǎn)效率時，實現(xiàn)零事故的目標。

氯化車間安全操作規(guī)程范文

一、造氣崗位

ⅰ、本崗位工藝概況簡述：

先將pe投入投料釜中，在助劑的作用下，在一定溫度壓力下按比例通入氯氣，pe經(jīng)氯化形成cpe。

生產(chǎn)原理

在助劑的作用下cl原子取代pe分子中的h原子，根據(jù)工藝要求做成一定氯含量的氯化聚乙烯。

影響氯化的主要因素

1）釜內(nèi)壓力

2）釜內(nèi)溫度

3）各溫度段通氯量

4）助劑的合理搭配

ⅱ、本崗位安全操作要點

氯化崗位

1)檢查各零部件的連接是否有松動，若有松動必須擰緊加固，以免工作中有漏油、漏氣或其他事故的發(fā)生。

2）檢查減速機的潤滑油油位是否正常，電機轉(zhuǎn)動是否正常；

3) 檢查水套冷卻水閥是否開啟，壓力表、溫度表指示是否準確。

4) 檢查反應釜搪瓷有無缺陷。

5) 通知電工檢查配電設施、接線是否正常。

6）檢查管道、閥門、儀表是否齊全、符合要求。按流程順序檢查閥門開關情況是否正確。

正常操作

1投料前清理釜內(nèi)的雜物，檢查釜內(nèi)壁搪瓷是否完好，各孔徑的密封性完好、機械傳動部分性能良好無雜音；杜絕出現(xiàn)泄漏情況。

2向釜內(nèi)注入1/2體積的清水，將稱量準確的乳化劑、分散劑、引發(fā)劑加入反應釜，并開動攪拌，投入pe，密封釜口后給反應釜升溫。

3打開排空閥排空釜內(nèi)空氣。然后關閉排空閥打開通氯向釜內(nèi)通入氯氣，氯氣的通入速度一定要均勻。

5當釜內(nèi)壓升至0.08-0.1mpa時關閉通氯閥，打開排空閥如此反復2-3次，用氯氣趕除釜內(nèi)殘存空氣，這樣可以在一定程度上減小釜壓，趕氣過程一定緩慢，便于為其吸收裝置充分吸收，杜絕氯氣泄漏。

6打開通氯向釜內(nèi)繼續(xù)通氯，同時記錄通氯量，釜溫釜壓。

.7每15分鐘記錄一次，并隨時調(diào)整通氯速度和釜溫。

8通氯過程按照具體生產(chǎn)工藝進行。

9氯化后期溫度要穩(wěn)定，避免大起大落，通氯時間5小時左右。反應釜壓力最高壓力不超過0.55mpa，超過時可以放緩通氯速度，避免超壓形成安全隱患。

10通氯完畢后，關閉通氯閥，保溫20分鐘。

11打開降溫系統(tǒng)給釜降溫，溫度下降至110℃時打開空壓機，用空氣將釜內(nèi)殘存氯氣趕除，其方法是：開啟空壓閥門向釜內(nèi)充氣，同時打開排空閥，并使釜內(nèi)壓保持在0.1mpa，時間約20分鐘。

.12當溫度下降至90℃時，關閉排空閥，打開釜底放料閥，將物料壓入脫酸水洗釜。

13降溫放料前一定要排除反應釜內(nèi)殘余氯氣。

ⅲ、本崗位開、停車安全操作規(guī)程

1、開車、停車步驟

將物料壓入脫酸水洗釜后，確認釜內(nèi)無壓力后打開人孔，清理氯化釜內(nèi)殘余物料，檢查搪瓷、攪拌軸、折流板有無異常，；確認與釜體連接閥門關閉情況。

9.4緊急停車

搪玻璃反應釜是將含二氧化硅的玻璃襯在鋼制容器的表面，經(jīng)高溫灼燒而牢固的密著于金屬表面上成為復合材料制品，所以它具有玻璃的穩(wěn)定性和金屬強度的雙重優(yōu)點，是一種優(yōu)良的耐腐蝕設備。耐堿性要比耐酸性差，最高使用溫度200℃.

反應釜損壞的原因主要有以下幾點：

1、機械損壞

搪玻璃抗沖擊力較差，任何金屬、硬物對其進行撞擊均會導致破損，因此在使用中嚴防任何金屬硬物掉進釜內(nèi)，只能用塑料棒或者竹木棒疏通。檢修時嚴防焊渣熔化瓷面出現(xiàn)小坑或爆瓷。

2、工作溫度影響

因為搪瓷和鋼板的膨脹系數(shù)不一樣，因此搪瓷層遇冷熱急變極易爆瓷，耐溫急變冷沖擊110℃熱沖擊120℃。升溫時蒸汽過猛降溫時過急都會導致爆瓷，因此，在使用中升溫降溫都要緩慢均勻。

3、加工應力損壞

釜體加工過程中，由于卷筒沖壓焊接產(chǎn)生大量的內(nèi)應力，這些內(nèi)應力搪瓷前消除不徹底就會產(chǎn)生爆瓷，這種損壞往往發(fā)生在投入使用后三個月。

4、搪燒質(zhì)量欠佳

有些生產(chǎn)廠家生產(chǎn)環(huán)境簡陋，除塵防銹達不到標準，致使底釉與基體結合不好。有的減少搪燒次數(shù)，增加每層厚度，影響搪瓷釜的使用壽命。

設備一覽表

7控制指標

主要監(jiān)控項目及指標

1.4系統(tǒng)開車：

接到系統(tǒng)開車的通知后，確認氯氣分配指標正常，氯化釜體各個閥門組件正常，關閉放空閥開中控室開液氯調(diào)節(jié)閥的出口閥，向系統(tǒng)供氣。同時打開連軸電機。

2、停車步驟：

2.1接到停車減量信號后，中控室切斷通氯閥，停連軸電機，開啟熱水減溫閥，待溫度降到100度以下時，開啟冷水降溫閥，待溫度降到20度以下時，開放空閥排出殘余的氯化氫氣體。開啟壓縮機，開啟底部壓料閥準備壓料。

2．2短期停車，連軸電機仍應運轉(zhuǎn)，保持準備開車的條件。

2．3長期停車，要將爐氯氣的切斷閥和調(diào)節(jié)閥全部關閉，連軸電機關閉氯化釜內(nèi)的氣體應該全部排凈，并保持氯化釜內(nèi)無物料及雜物，現(xiàn)場各個開關斷電，并懸掛停車標志。

2.4、系統(tǒng)檢修置換：

用壓縮空氣置換爐內(nèi)殘余的氯化氫氣體然后用空氣置換分析合格（cl2≤0.08mg以下）后，打開各人孔、盲板，轉(zhuǎn)入設備安全大修。

2.4.1做好檢修前設備、管道的清洗與置換，為保證檢修安全，必須做到：

2.4.2系統(tǒng)設備和管道在檢修過程中，如需動火必須用惰性氣體、壓縮空氣、水進行置換，然后用空氣置換。并經(jīng)分析合格后（ｃｏ＋ｈ2≤0.5%），辦理相關票證，方可作業(yè)。

2.4.3如需進入設備檢查或檢修時，應切斷氣源，加入盲板，與生產(chǎn)系統(tǒng)可靠隔絕，用惰性氣體、蒸汽、水進行置換，分析合格后再用空氣置換惰性氣體，分析氧含量大于20%時才能進入設備，器外要安排專人監(jiān)護。

ⅳ、本崗位緊急停車安全操作要點

1、緊急停電、停水

1）因停電、停水等原因緊急停車時，應立即通知下工序停車，停液氯切斷閥、分配閥、調(diào)節(jié)閥，挺聯(lián)軸電機、停止供水、電及蒸汽、其余正常停車處理。

2）因液氯泵、水循環(huán)泵意外自動停車時，立即切斷電源換備用泵，查明事故原因，采取相應措施處理。

因其他工序緊急停車的根據(jù)情況采取相應的措施。

二、壓縮崗位

ⅰ、本崗位工藝概況簡述

接收氯化釜提供的cpe漿料，用水洗滌使ph值接近中性，接收脫酸釜提供的cpe漿料，按工藝要求加入30%的naoh水溶液在80-90℃下中和至ph穩(wěn)定在8-10.直到中和結束。

接收中和釜提供的cpe漿料，用水洗滌含堿溶液直到中性。

ⅱ、本崗位安全操作要點

1、用一定量水洗滌cpe料漿中存有的鹽酸

用一定濃度的naoh水溶液中和cpe顆粒中存有的鹽酸。

2 、影響脫酸的主要因素

（1）脫酸時間

（2）溶液的溫度

（3）洗滌水量

（4）排水是否暢通

影響中和的主要因素

（1）中和時間

（2）溫度

（3）ph值

3、1)檢查各零部件的連接是否有松動，若有松動必須擰緊，以免工作中有漏油、漏氣或其他事故的發(fā)生。

2)檢查減速機的潤滑油油位是否正常（油位應保持在高位油窗與低位油窗之間）。

3)檢查溫度表指示是否準確。

4、更換活門時，要注意安全

更換活門，要判斷準確，停車后，要切斷有關相連的閥門，確定壓力泄凈后，才能拆螺栓。更換過程中要防止物體打擊和煤氣中毒。

5、各種安全附件如安全閥、爆破片、信號、各種聯(lián)鎖、報警裝置應齊全可靠。

6、壓縮機用空氣試壓時，嚴格控制各段出口溫度，并與生產(chǎn)系統(tǒng)隔絕。

7、開、停、倒車，要緩慢進行。

在開、停、倒車過程中，要嚴格遵守安全規(guī)程，開車時升壓不能過快，各段壓力要保持平穩(wěn)，對外送氣不能過猛，壓力不能過高或過低。停車時切斷閥門要快，卸壓要緩慢，嚴禁帶壓啟動和停車，倒車時要配合協(xié)調(diào)，送氣、切斷順序不能弄錯。嚴防氣量波動太大。

8、送氣要緩慢進行，防止出現(xiàn)倒氣現(xiàn)象

待系統(tǒng)壓力略高于出口壓力時，方可將出口閥緩慢打開，以避免氣體出現(xiàn)倒流。

9、經(jīng)常排放各級油水分離氣導淋。

油水分離氣內(nèi)油水過多時，會造成壓縮機系統(tǒng)壓力出現(xiàn)波動，嚴重油水帶入機內(nèi)，造成液擊事故，因此，要經(jīng)常排放各油水分離氣內(nèi)油水。

ⅲ、本崗位開、停車安全操作規(guī)程

1、開車步驟

1)檢查各零部件的連接是否有松動，若有松動必須擰緊，以免工作中有漏油、漏氣或其他事故的發(fā)生。

2)檢查減速機的潤滑油油位是否正常（油位應保持在高位油窗與低位油窗之間）。

3)檢查溫度表指示是否準確。

8.2脫酸釜開車

1）開啟攪拌，設備運行正常后接受氯化釜來料。

2）控制水量大小，避免物料太稠或溢出。

3）經(jīng)常檢查排水口是否跑料，跑料說明尼龍網(wǎng)已破損，

應及時關閉該排水口的閥門。

聯(lián)系有關崗位：離心。

1.2開車

1.2.1 根據(jù)造氣崗位的通知開車，開車通知合成離心，含酸量不合格要經(jīng)水洗合格后在干燥。

1.2.2全面檢中和釜各工藝指標及設備運行情況，做好開車記錄。

2、停車步驟

1）將物料抽到中和釜。

2）停下攪拌。

3）清理脫酸釜壁上的物料，關閉底閥。

ⅳ、本崗位緊急停車操作要點

1）緊急關閉攪拌，接受脫酸釜來料。

2)向中和釜內(nèi)加堿至ph 8-10 ，降溫溫到20℃以下

3）保溫（保溫期間ph值保持在8-10之間）

4) 脫堿（脫堿至溶液為中性）

中和釜停車

1）將物料抽到脫堿釜

2）停下攪拌

3）清理中和釜壁上的物料，關閉底閥三、

dcs控制室崗位

ⅰ、本崗位工藝概況簡述

利用遠程控制系統(tǒng)，根據(jù)已制定的生產(chǎn)工藝，在控制室內(nèi)操作計算機以控制反應釜的溫度壓力和通氯速度等參數(shù)。整個反應過程的釜溫釜壓與通氯的遠程控制，液氯罐、液氯泵的遠程監(jiān)控。

ⅱ、本崗位安全操作要點

1、穩(wěn)定控制好反應溫度，嚴禁超溫。

2、穩(wěn)定控制壓力，嚴禁超壓。

為保證整個氯化系統(tǒng)壓力穩(wěn)定，避免超壓，操作要根據(jù)合成反應器內(nèi)反應情況，管道進口閥要微關、微開保持管道壓力的穩(wěn)定。

3、做好配液氯送液堿液氯工作，并保持dcs控制板上的數(shù)據(jù)都符合工藝指標要求。清楚本崗位的生產(chǎn)工藝流程，嚴格按操作規(guī)程進行操作，控制好各項工藝指標、參數(shù)，確保產(chǎn)品質(zhì)量，達到安全、穩(wěn)產(chǎn)、高產(chǎn)、節(jié)能降耗的目的。

隨時監(jiān)控設備運行參數(shù)的變化，發(fā)現(xiàn)異常應及時與氯化工進行排查，及時排除隱患，保證生產(chǎn)平穩(wěn)運行。

ⅲ、開、停車安全操作規(guī)程

1、開車步驟

1.1檢查各設備、管道、閥門、分析取樣點及電器、儀表等，必須正常完好。

1.2主要監(jiān)控項目及指標

。

1.3控制好氯氣分配閥和管道及反應器溫度及壓力,防止超溫超壓工作.

ⅳ、本崗位緊急停車操作要點

上一頁1234下一頁1、氯化釜升溫前提前打開排污電動閥，將夾套內(nèi)的水排出，后關閉該閥門。

與氯化工溝通得到可以升溫的信息后點動鼠標將蒸汽電動閥打開10%左右，不可一次性全部打開。開啟排污電動閥，排出夾套內(nèi)冷凝水。利用這兩個電動閥的開啟和關閉，將氯化釜加溫到工藝要求。

達到趕氣溫度后，打開通氯管線上的液氯電動調(diào)節(jié)閥（此時液氯泵處于正常運轉(zhuǎn)狀態(tài)，隨時向車間輸送液氯），通知氯化工打開釜底的兩個手動f4球閥將氯氣輸送到反應釜內(nèi)趕氣。

通氯的第一段內(nèi)，需要降溫時可以用涼水也可以用熱水降溫。打開涼水或熱水的電動閥及降溫排水的電動閥，涼水或熱水從反應釜底部進入夾套，充滿夾套后，經(jīng)夾套上部的降溫電動閥排出進入排污管道。利用冷水或熱水在夾套內(nèi)的循環(huán)帶走熱量，達到給反應釜降溫的目的。

根據(jù)具體的生產(chǎn)工藝，協(xié)調(diào)溫度與通氯速度，將參數(shù)控制在工藝要求的范圍內(nèi)。

氯化后期溫度要穩(wěn)定，避免大起大落，通氯時間5小時左右。反應釜壓力最高壓力不超過0.5mpa，超過時可以放緩通氯速度，避免超壓形成安全隱患。

通氯完畢后，關閉液氯電動調(diào)節(jié)閥，通知氯化工關閉釜底的手動通氯f4球閥，氯化釜自然降溫（即保溫）20分鐘。

打開降溫系統(tǒng)給釜降溫，先用熱水降溫，釜溫低于110時再用涼水降溫并通知氯化工打開排空閥（打開時應緩慢，避免釜內(nèi)物料排出）和壓縮空氣，用空氣將釜內(nèi)殘存氯氣趕除，時間約20分鐘。

當溫度下降至90℃時，通知氯化工，關閉排空閥，打開釜底放料閥，將物料壓入脫酸水洗釜。

2、啟動液氯泵

1）完全打開氣相平衡管的閥門

2）關閉出口管路的閥門

3）用手盤動檢查

4）啟動電機

5）緩慢打開出口管路中的閥門

6）調(diào)節(jié)出口閥直至達到正常工作壓力

3、 液氯泵使用維護注意事項

1）液氯泵開啟前必須打開進氯閥門、氣相平衡閥門，嚴禁無液氯空轉(zhuǎn)。否則將損壞磁力密封而發(fā)生泄漏。

2）磁力泵裝有滑動軸承，適合連續(xù)運轉(zhuǎn)，盡量減少頻繁啟動，這樣才能減輕啟動和停車時滑動軸承的磨損，延長使用壽命。

3）液氯泵必須在指定的流量范圍內(nèi)工作，并且要對液氯泵及管路進行保溫。

4）根據(jù)壓力表檢測隔離套的磨損情況，正常情況下，其壓力為零。

5）監(jiān)控儲罐的液位，避免液位過低，致使泵汽蝕及干摩擦下運行，導致?lián)p壞

4、液氯使用的安全技術措施

液氯儲罐的安全裝置

1）安全閥：儲罐頂部設有dn80安全閥，起跳壓力1.3 mpa，排放的氯氣進入堿水池用15%的液堿吸收。

2）液位計：采用帶遠傳的磁翻板液位計，液位不得超過規(guī)定的液位（按照儲罐總容積的80%計算最高液位）?，F(xiàn)場和控制室均可看到儲罐液位。

3)溫度計：儲罐頂部設溫度現(xiàn)場顯示，同時遠傳到控制室，隨時監(jiān)控儲罐溫度。

4)壓力表：儲罐頂部設壓力現(xiàn)場顯示，同時遠傳到控制室，隨時監(jiān)控儲罐壓力。

5）緊急切斷：儲罐出口設雙閥門，以防止液氯泄漏。其后設一個緊急切斷閥，事故狀態(tài)下可在控制室切斷氯氣來源。

6）報警及視頻監(jiān)控：罐區(qū)設有4臺液氯報警器，一旦液氯泄漏即可報警。罐區(qū)設有監(jiān)控探頭，在控制室即可監(jiān)控設備和人員的活動情況，并可自動存儲。

7)液堿噴淋：每臺儲罐上方都設有夜間噴淋管道，事故狀態(tài)下，可開啟液堿罐的液堿泵，噴出的霧狀堿水與氯氣發(fā)生反應。

8）氯氣吸收塔：液氯罐區(qū)設有一臺尾氣吸收塔，通過真空噴射泵將氯氣吸入，與液堿水發(fā)生反應生成次氯酸鈉，從而解決了氯氣對環(huán)境的污染和人員的傷害。

9)風向標和避雷針：罐區(qū)設風向標，一旦液氯泄漏，人員應當向上風向（風向標箭頭指的方向）撤離。避雷針用于防止雷電對灌區(qū)的危害。

10)其他安全設施設備和警示標志：主要有防化服、防化手套、空氣呼吸機、應急救援箱、應急照明燈、洗眼器等。設有安全警示標志，對每個儲罐閥門標注名稱和編號以及開啟使用狀態(tài);劃出警戒線，對氯氣危害及處置作出說明。

電動閥（蒸汽閥、排污閥）

1）利用蒸汽閥與排污閥的開啟和關閉，將反應釜溫度控制在工藝要求范圍內(nèi)。

2）反應釜升溫時，緩慢打開蒸汽電動閥10%左右，待夾套溫度上升后再開大到適當狀態(tài)，不能一次性全部打開，避免熱沖擊，造成反應釜爆瓷。

3)蒸汽進入夾套，遇冷形成冷凝水并積攢在夾套底部，影響了升溫速度，所以此時應該打開排污電動閥將這部分冷凝水排出夾套經(jīng)排污管道進入熱水池。

4）排污時次數(shù)過少冷凝水積攢過多，影響升溫速度，次數(shù)過多且時間長則會排出蒸汽造成浪費，所以，排污的原則是勤排少排、排水不排氣。

6.5電動閥（涼水閥、熱水閥、降溫閥）

1）反應釜降溫時，打開涼水電動閥或者熱水電動閥及降溫電動閥，涼水或者熱水從反應釜底部進入夾套，充滿夾套后，經(jīng)夾套上部的降溫電動閥進入排污管道，最終進入熱水池。

2）利用冷水或熱水在夾套內(nèi)的循環(huán)帶走熱量，達到給反應釜降溫的目的。

3）因為搪瓷反應釜遇溫急變時易爆瓷，所以降溫時應緩慢開啟冷水或熱水閥門，待夾套溫度有變化時再開大到適當狀態(tài)。

4）反應釜溫度在110℃以上時不能用涼水直接降溫，防止反應釜遇冷沖擊而爆瓷。

6.6電動閥門的調(diào)節(jié)與反饋

調(diào)節(jié)電動閥門時，可以設置零到一百之間任意量程，設置完成后，電動閥門自動開啟到設置量程，但是實際開啟的量程與設置量程會有差距，所以，本系統(tǒng)對閥門的開啟量程有一個反饋，即系統(tǒng)會顯示該閥門最終的量程，當兩者差距太大時，應及時上報加以修正。

6.7溫度顯示

1）反應釜設有兩個溫度顯示數(shù)據(jù)，當兩者溫度相差1℃時應及時校正。釜溫設有上限值，超過設定的溫度后，數(shù)據(jù)會閃爍以提醒操作工應采取措施控制溫度。

如果超過上限溫度卻沒閃爍報警，應及時上報這一情況以便第一時間查找原因。

2）水汽混合器出口設有一個測溫點，目的是根據(jù)這個點的溫度變化確認降溫系統(tǒng)內(nèi)涼水或熱水供給是否正常；夾套下部設有一個測溫點，可以根據(jù)夾套溫度的變化及時降溫或升溫。

6.8壓力顯示

本系統(tǒng)對釜壓有一組遠傳顯示，操作工根據(jù)釜溫和通氯速度來判斷釜壓是否正常。過高過低都要及時與氯化工溝通，與反應釜上的機械式壓力表核實，確認壓力顯示是否正常。遠傳壓力表設有上限值，超過上限壓力值會有閃爍，以提醒操作工減緩通氯。

7設備一覽表

8控制指標

主要監(jiān)控項目及指標

四、干燥崗位

ⅰ、本崗位工藝概況敘述

崗位的任務是接收脫堿水洗釜提供的cpe漿料，通過離心機的離心力及蒸汽流脫除cpe料漿中的水份，使離心后的物料含水量控制在20%左右。向干燥床提供物料，干燥床接收離心機提供的cpe濕料，通過熱風脫除cpe濕料中的水份，使干燥后的物料含水量控制在0.4%以下（特殊工藝另行通知），向包裝提供合格的物料

ⅱ、本崗位的安全操作要點

1、安全開、停車程序

1.1 開車前的準備與檢查

1.1.1 檢查分離機及絞龍內(nèi)有無雜物，是否齊全。

1.1.2 檢查各管道、閥門、電氣是否正常。

1.1.3 啟動分離機，檢查空車運行是否平衡、可靠。

1）檢查離心機油泵回油是否正常

2)檢查各零部件的連接是否有松動，若有松動必須擰緊。

3) 檢查蒸汽閥、加熱室是否正常，溫度表指示是否準確。

4) 檢查儀表指示是否正常。

1.1.5 準備好本崗位所需工具。

1.2開車

1.2.1 接到開車指令后，自動分離機，分離機開始運行。

1.2.2蒸發(fā)后濃料送來后，開始操作，調(diào)節(jié)料流量使之與分離機轉(zhuǎn)速相適應。

1.2.3密切注視分離情況，發(fā)現(xiàn)異常及時處理。

1.2.4開啟引風機，引風機運行正常后接受離心機提供的cpe濕料。

開始時緩慢升溫，逐步調(diào)整到正常熱風溫度。

1）開啟油泵，運轉(zhuǎn)2至3分鐘

1）開啟離心機，離心機運行正常后接受脫堿水洗釜提供的cpe漿料。

2)開始時緩慢進料，逐步調(diào)整到正常速度。

1.3停車

1.3.1 接到停車指令后，聯(lián)系蒸發(fā)崗位，關閉進料閥。

1.3.2?干燥器床層溫度達到55℃時（或特殊規(guī)定）關閉蒸汽閥降溫，物料溫度降到40℃以下時出料。將物料出空后停引風機。清理干燥床內(nèi)部。

1）停止向離心機供料。

2）空載3-5分鐘后停運離心機。

3）停運油泵。

2、正常操作要點

1接班時，應檢查各運轉(zhuǎn)設備、管道、閥門是否有異?，F(xiàn)象，安全可靠。

1.打開電源，檢查潤滑油油標液位（正常油量油位應該在游標的中間刻度位置），開油泵，觀察油壓表油壓是否有壓力（油壓應在0.4mp以下）。

2.開機。油泵開啟約2～4分鐘后，觀察回油孔，確定回油管有油流出后開主機，按操作面板的運行按鍵啟動機器，

3.工作 啟動開主機，機器轉(zhuǎn)速穩(wěn)定后，緩慢開啟進料閥門，同時觀察操作面板電流指示，電流隨進料量的增大而增加，離心機的電流應控制在30a以下。

4.關機。原料分離完成后，送清水洗滌機器，然后按操作面板的停止按鍵關閉主機，在確認主電機完全停止轉(zhuǎn)動后關閉油泵。

5．潤滑油的加注與更換。潤滑油選用32#抗磨液壓油，離心機首次使用約三個月后（1000小時）必須更換全部潤滑油，有條件的話用柴油拆洗一下機油濾清器，以后約6～8個月更換一次潤滑油。

6.及時觀察物料沸騰情況，避免物料出現(xiàn)結塊現(xiàn)象；

7．隨時觀察熱風溫度，避免熱風出現(xiàn)超溫現(xiàn)象。

ⅲ、本崗位突發(fā)性（停電或停水等）或緊急停車操作要點

1、在開車狀態(tài)下突然停電、停水或緊急停車，造成系統(tǒng)停車、立即啟動應急預案。

2、首先把各電器開關復位，打開放空閥,然后內(nèi)部料液放凈,關閉所有使用閥門，然后回操作室堅守崗位。

3、當班接到來電、來水、緊急停車情況下開車通知，要聽從領導的按排，在確認可開車情況下。

4、當聯(lián)系電工，維修人員跟隨，依次盤車開啟。

5、開啟后檢查系統(tǒng)是否堵塞，若堵塞依疏通通過后作好開車準備。

6、開車前各崗位聯(lián)系，并經(jīng)檢查無誤后，本崗位方可嚴格按（安全操作規(guī)程）先盤車后，依次按開車程序開車。

五、鍋爐安全操作規(guī)程

蒸汽鍋爐是生產(chǎn)、生活不可缺少的重要設備之一。鍋爐房是我廠的一個要害部位。蒸汽鍋爐在使用中具有高溫、高壓的特點。如管理不善,就會發(fā)生事故,造成人員傷亡,生產(chǎn)中斷,給單位和國家?guī)韲乐負p失。因此每個司爐及維修人員在工作中時刻保持高度責任心,保證鍋爐正常運行,嚴格遵守。

一、司爐人員必須經(jīng)過安全技術培訓，經(jīng)考試合格發(fā)給操作證后，才能獨立操作。

二、鍋爐的烘爐和煮爐安全操作。

1、對于爐墻新砌的鍋爐和長時間使用的鍋爐，在投入運行前，必須進行烘爐。

2、水位保持在最低水位，首先燃用木柴，燃燒必須均勻穩(wěn)定。

3、一晝夜后，火堆可占至爐排面積三分之一，爐內(nèi)水溫不超過70℃。

4、三晝夜后，可用煤逐漸代替木柴烘爐，煙道擋板要開到煙道面積三分之一至六分之一。

5、一星期后，可投入運行，對于冬季砌筑的爐墻，烘爐時間應加長。

三、煮爐操作

1、新安裝和檢修后的鍋爐，現(xiàn)運行前必須把爐內(nèi)部的銹、油脂和污垢通過煮爐加以排除。

2、鍋爐上水到最高水位。每一鍋爐水加12—15公斤的碳酸鈉或氫氧化鈉。

3、升起微火將水燒開，產(chǎn)生蒸汽，通過空氣閥排出，水位要保持一定。

4、加熱24小時后，停爐冷卻，排除冷水，及時用水沖洗干凈，直至爐筒，聯(lián)箱內(nèi)壁無油垢和銹班，煮爐才算合格。

四、鍋爐的升火和并汽

1、鍋爐的升火前的檢查和準備

（1）司爐人員必須熟悉所操作的鍋爐，管道系統(tǒng)和主要附屬設備位置，作用及操作方法。

（2）上班后要檢查煙道和爐膛內(nèi)是否有異物，爐墻壁是否嚴密，有無漏風，檢查鍋爐和煙道各個部位，把擋板開啟，利用10-15分鐘的自然通風或5-10分鐘機械通風，將煙道和爐膛內(nèi)的殘余可燃氣體排走，附件必須按好，安全可靠。

（3）鍋爐上水位，應達最低許可水位，鍋爐進水時應開啟排氣閥，使鍋筒內(nèi)的空氣放走，進水不要過快，上水時認真檢查孔蓋和閥有無漏水，如發(fā)現(xiàn)漏水立即修理。

2、升火操作

（1）升火時，火力及通風要微弱，總汽閥關閉，空氣閥要開啟。

（2）溫度不準升的太快，火管鍋爐從升火到升壓的最短時間內(nèi)5-6小時，水管鍋爐從升火到升壓最短時間為3-4小時。

（3）空氣閥也冒蒸汽后，即可將空氣閥關閉，同時加強通風和火力。

（4）升火后要監(jiān)視水位，水位上升要適當放一部分水，保持正常水位時再檢查一下鍋爐的各個部位是否有不正常的現(xiàn)象。

3、鍋爐供汽前準備

（1）鍋爐升壓準備供氣時，必須將總汽閥慢慢地開啟一點，進行暖管和排去各部管線凝結水分。

（2）暖管時，必須檢查各個管閥情況。

（3）蒸氣壓力達到鍋爐工作壓力后，慢慢地打開總閥門，10-15分鐘，向各管里少量供汽，當檢查好各部后，再正常供氣。

4、鍋爐的并汽

（1）并汽應在鍋爐汽壓比蒸汽管的汽壓低于0.05-0.1mpa時進行。

（2）并汽時，應注意水位，汽壓變動情況，如果異常應停止并汽。

五、鍋爐的正常運行操作及注意事項

1、水位表的水位須保證在正常水位附近，允許有輕微的波動，水位表每班至少要清洗一次，應保持水位表的明亮、清晰、整潔和不漏水、不漏氣。

2、應經(jīng)常注意壓力表，保持正常壓力，不準讓指針超過許可工作壓力外的紅線。

3、每星期至少要試驗安全閥一次，每天使安全閥排汽一次，排汽時應在工作壓力的80%以上，以防閥芯與閥座粘住。

4、每班至少排污一到兩次，排污時應在較低負荷（或壓力）時進行。

5、每班必須檢查鍋爐和其兩側的水冷壁，以及其它部位和疏水閥的嚴密性。

6、在保持鍋爐內(nèi)蒸汽壓力和水位穩(wěn)定的同時，加煤要勤，投量要少，動作要快，灑煤要勻。

7、運行中應保持鍋爐本體，附屬設備及周圍環(huán)境的清潔。

六、鍋爐的停爐操作

1、短時間停爐操作

（1）壓火操作方法使燃燒速度為最小。

（2）挑火時先排污，后進水，打開風閘門和灰坑門，然后將爐排上的燃煤扒開，逐漸地加上新煤，待汽壓上升后，再進行暖管，并爐及供氣等工作。

2、長期停爐（熄滅）操作

（1）按暫時停爐的操作方法進行。

（2）主氣閥關閉后，須注意防止爐壓繼續(xù)上升，在六小時內(nèi)，所有的爐門，灰門煙道擋板應該關閉，以免鍋爐冷卻太快。

（3）停爐六小時后，適當打開煙道擋板，加強通風，冷卻煙道。

（4）汽壓降零后，水溫在80℃以下，才能全部放水，放水時開啟安全閥。

（5）停爐六小時后，可先進行一至兩次放水換水，換水量從水位表2/3處排到1/3處。

（6）停爐24小時后，如煙道高溫超過40℃以上，應延長通風冷卻時間。

（7）放水后應立即進入鍋爐清除水垢，以免水垢干牢，清除困難。在清除水垢時，應注意水垢表面的顏色，分布厚度等情況，以便檢查修理時參考。

3、緊急停爐操作

（1）鍋爐在運行中，遇到下列情況之一時，應立即停爐：

a、鍋爐汽壓超過允許工作壓力，在采取停止鼓風、給煤，加強給水等措施后，壓力仍繼續(xù)上升的；

b、當水位表已看不見水位，并經(jīng)叫水后，仍看不到水位時；

c、鍋爐水位已升到最高的可見水位上（即滿水），雖然經(jīng)過放水仍不能看到水位也現(xiàn)時；

d、所有的給水設備全部失效時；

e、所有水位表全部失效時；

f、所有壓力表全部失效時；

g、所有安全閥全部失效時；

h、爐墻生裂縫而有倒塌危險或爐架橫梁燒紅時；

i、鍋爐元件損壞，危機人身及設備安全時；

j、因其它事件危及鍋爐設備安全時；

（2）緊急停爐的操作程序如下：

a、停止添煤和鼓風，并減弱吸風；

b、用沙土或濕煤灰復蓋爐內(nèi)明火，禁止用冷卻爐膛；

c、爐火熄滅以后，將爐門和煙道閘門打開，以冷卻爐膛；

e、將鍋爐與總汽管隔斷；

d、如無缺水或滿水現(xiàn)象時，可向鍋爐給水或進行排污以降低鍋爐內(nèi)的壓力；

f、若鍋爐系缺水事故，嚴禁向鍋爐給水

第2篇 氯化車間氟利昂冰機操作規(guī)程

一、基本任務

配置比重為1.13~1.16的氯化鈣水溶液；通過氟利昂冰機機組制得合格的-6℃~+2℃的氯化鈣水溶液，供本本車間液化裝置使用。

二、崗位流程敘述（附帶控制點工藝流程圖）

工作原理：利用氟利昂工質(zhì)在不同壓力和不同溫度下的狀態(tài)變化來實現(xiàn)其吸熱和放熱過程。

1、制冷劑系統(tǒng)

從滿液式蒸發(fā)器出來的f22氣體，由回氣管經(jīng)過吸氣過濾器進入螺桿式壓縮機的吸氣腔，經(jīng)壓縮機壓縮后進入油分離器進行油分離，而后進入冷凝器，在冷凝器中，高溫高壓的f22氣體與冷卻水進行熱交換后，被冷凝為f22液體，冷凝后的f22液體經(jīng)干燥過濾器過濾干燥后，再經(jīng)過電磁閥、節(jié)流閥調(diào)節(jié)后，進入滿液式蒸發(fā)器蒸發(fā)，與鹽水槽送來的氯化鈣鹽水進行熱交換，制得-6℃~+2℃的氯化鈣溶液，蒸發(fā)后的f22氣體重新回到回氣管，吸入壓縮機進行壓縮，如此反復循環(huán)，達到制冷目的。

2、冷凍鹽水循環(huán)系統(tǒng)

鹽水供用戶：從外管網(wǎng)來的冷凍鹽水，到0℃鹽水槽，經(jīng)0℃鹽水泵增壓后，進入制冷機組的滿液式蒸發(fā)器，降溫后得到-6℃~+2℃的冷凍鹽水送用戶。

三、設備一覽表

四、操作方法

1、開車準備

⑴、檢查本工序所轄的設備、管道、儀表、電器閥門、安全閥等是否正常完好。

⑵、檢查鹽水機組內(nèi)f22(第一次約需要1300kgf22，)和冷凍油是否符合要求。如不符合要求，應補充至規(guī)定量。

⑶、檢查0℃鹽水槽液位。

⑷、打開機組冷凝器、油冷卻器冷卻水進、出口閥。

⑸、通知電工接通電源。

⑹、打開壓縮機排氣閥，檢查滑閥是否處于零位。如不在零位，啟動油泵將能量調(diào)節(jié)手柄旋向減載，使滑閥回落零位。

⑺、按壓縮機的旋轉(zhuǎn)方向盤車數(shù)圈，確認轉(zhuǎn)動無障礙。

⑻、機組閥門初始位置：

應開閥門：排氣閥、冷凝器出液閥、蒸發(fā)器進液閥（節(jié)流閥處于關閉狀態(tài)）、油泵進油閥、回油閥、壓力表根部閥、安全閥根部閥。

應關閥門：壓縮機吸氣閥、注f22閥、注油閥、放空閥、排凈閥以及蒸發(fā)器進液節(jié)流閥。

2、開車步驟

⑴、啟動冷凍鹽水循環(huán)泵。

⑵、啟動油泵，當油溫低于25℃時，按下或?qū)⑿o置于“加熱”位置，使油溫均勻上升。

⑶、按下壓縮機啟動按鈕，啟動壓縮機，此時旁通電磁閥a自動打開，延時10秒關閉。

⑷、觀察吸氣壓力表，逐步開啟吸氣閥。按供液按鈕，打開電磁閥。打開節(jié)流閥。

⑸、當油溫達35℃時，將能量逐漸增大，調(diào)節(jié)節(jié)流閥使吸氣過熱度不大于6℃，使冷凍水溫度符合工況要求。

⑹、調(diào)節(jié)油壓調(diào)節(jié)閥使油壓高于排氣壓力0.15~0.30mpa。

⑺、油溫達到45℃，開啟油冷卻器進、出水閥，將油溫控制在40℃~55℃。

3、正常工作

⑴、系統(tǒng)進入正常運行后，每小時做一次記錄。

⑵、每小時按（巡回檢查制）進行全面檢查，檢查所有管轄的設備、管道、閥門和儀表。

4、停車步驟

⑴、將四通閥能量調(diào)節(jié)手柄旋向減載位置，使滑閥退到“0”。再將能量調(diào)節(jié)柄置于“定位”位置。

⑵、關閉蒸發(fā)器進液節(jié)流閥。

⑶、關閉吸氣截止閥。

⑷、按下壓縮機停車按鈕，停壓縮機，此時旁通電磁閥b自動打開，延時10秒關閉。

⑸、關排氣截止閥。

⑹、待能量減載至零位后，按下油泵停車按鈕，停油泵。

⑺、將四通閥手柄旋到定位。

⑻、關閉油冷卻器、冷凝器的冷卻水進、出口閥，關閉蒸發(fā)器的冷凍鹽水閥。

⑼、將控制電源開關旋向“0”，切斷機組電源。

5、緊急停車

機組運行時，如發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象或其他原因需要緊急停車，步驟如下：

⑴、按下壓縮機停車按鈕，停壓縮機。

⑵、關閉蒸發(fā)器供液節(jié)流閥。

⑶、按下油泵停車按鈕，停油泵。

⑷、關閉油冷卻器、冷凝器的進、出水閥，關閉蒸發(fā)器的鹽水進、出口閥。

⑸、切斷電源。

6、冰機跳機時的處理

⑴、如冰機短時間（半小時）內(nèi)可恢復運行，可通過適當降低流量來維持生產(chǎn)，并立即組織搶修。

⑵、如冰機不能立即修復，立即打開新老鹽水系統(tǒng)的連通閥，并通知值班主任。

7、氯化鈣溶液補充。

⑴、將水槽內(nèi)充滿水。

⑵、啟動補水泵，補充鹽水至規(guī)定要求。

⑶、停補水泵。

8、制冷劑的充裝

⑴、利用系統(tǒng)內(nèi)的真空度充裝制冷劑

a、抽真空后，關閉壓縮機的吸氣閥、蒸發(fā)器進液節(jié)流閥，打開冷凝器出液閥。

b、用充裝制冷劑的管路，將制冷劑瓶出液接頭與冷凝器出液管上的充液接頭連接起來。

c、稍許打開制冷劑瓶出液閥，松開干燥過濾器上的充液接頭螺母，利用制冷劑排出連接管路的空氣，再將螺母擰緊。

d、打開冷凝器出液管上的充液閥門，制冷劑在瓶內(nèi)壓力作用自動進入冷凝器，直至冷凝器壓力與制冷劑瓶內(nèi)壓力平衡。

⑵、啟動壓縮機充裝制冷劑

a、暫時關閉干燥過濾器上的充液閥。

b、給油冷卻器、冷凝器供冷卻水。

c、關閉冷凝器出液閥，打開系統(tǒng)中其他截止閥（包括電磁閥和節(jié)流閥）。

d、啟動油泵。

e、油壓穩(wěn)定后啟動壓縮機，緩慢開啟吸氣截止閥，使壓縮機在較低負荷下運行。

f、打開干燥過濾器上的充液閥門，繼續(xù)充裝制冷劑，直到充裝量達到要求。

g、關充液閥，停壓縮機，關吸氣閥，停油泵。

h、充裝過程中應使吸氣壓力保持正壓。

上一頁123下一頁9、機組加油操作

⑴、停車時加油

a、利用系統(tǒng)內(nèi)真空加油

用塑料管將油桶上的出液接頭和油粗濾器上的加油口連接起來，打開油粗濾器上的加油口，利用真空將油抽入系統(tǒng)。

b、開啟油泵加油

關閉油冷卻器與油粗過濾器之間的閥門，開加油閥、油精過濾器前后閥門，啟動油泵。油經(jīng)油分配臺總管進入壓縮機至油分離器。注意在加油過程中不斷盤動聯(lián)軸節(jié)。

⑵、壓縮機運轉(zhuǎn)時加油

a、確認蒸發(fā)器上的三個放油角閥和冷凝器放空角閥已關閉，拆除放油管路與吸氣過濾器上加油閥的連接口，用塑料管將油桶上的出液接頭和油粗濾器上的加油口連接起來。

b、壓縮機運轉(zhuǎn)時，略微調(diào)節(jié)吸氣截止閥，使吸氣壓力略大于大氣壓力。緩慢開啟壓縮機吸氣過濾器上的加油閥，必須緩慢地加，不得過猛，以防止機器損壞。加油時注意機器聲音的變化，防止機器震動。

c、加油結束后，重新拆除塑料管，連接放油管路與吸氣過濾器上加油閥。

10、蒸發(fā)器和冷凝器內(nèi)冷凍機油的回收

⑴、蒸發(fā)器冷凍機油的回收

a、打開蒸發(fā)器油回收系統(tǒng)上的最高位角閥，確認另外兩只已關閉，打開冷凝器上的放空角閥（全開），慢慢打開吸氣過濾器的加油口上的角閥，開始進行回收油操作，同時觀察回收油系統(tǒng)上的視鏡，看油狀物（泡沫狀）情況。

b、當視鏡上沒有油狀物后，關閉最高位角閥，打開次高位角閥，繼續(xù)油回收操作。同樣的，當沒有油狀物后，關閉次高位角閥，打開最低位角閥繼續(xù)油回收操作。

c、關閉最低位角閥、過濾器加油口角閥和冷凝器放空角閥，結束回收油操作。

⑵、冷凝器內(nèi)冷凍機油的回收

冷凝器內(nèi)的冷凍機油可以直接通過冰機運行，靠f22直接帶到蒸發(fā)器里進行油回收。

五、不正常情況及事故處理

上一頁123下一頁六、操作控制指標

（1）氯化鈣鹽水密度：1.13~1.16kg/cm3，ph=6~8

（2）冷凍水出口溫度：-6℃~+2℃.

（3）冰機進口壓力：0.25~0.5mpa（吸氣壓力）

（4）冰機出口壓力：≤1.568mpa. （排氣壓力）

（5）噴油壓力與排氣壓力差：0.15~0.3mpa

（6）油溫：25~55℃

（7）精油過濾器前后壓差：≤0.05mpa

（8）冰機入口溫度：-5~10℃

（9）冰機出口溫度：＜105℃

（10）主機電流：＜63 a

（11）油泵電流：＜ 12.6a

（12）油位：油分離器板式液面計的2/3處

（13）系統(tǒng)放油：2~3個月一次；

機組安全保護聯(lián)鎖值：

⑴、排氣壓力高保護：1.57 mpa

⑵、油泵出口壓力與排氣壓力差低保護：0.147~0.29mpa

⑶、噴油溫度高保護：70℃

⑷、吸氣壓力低保護：―0.03 mpa

⑸、精濾器前后壓差超保護：0.05 mpa

⑹、主機電機過載保護：63a

⑺、油泵電機過載保護：12.6a

⑻、蒸發(fā)器液位75%~80%

⑼、鹽水槽液位75%~80%

⑽、滿液式蒸發(fā)器出口鹽水溫度低保護：-9℃

安全閥起跳壓力值：

⑴、油分離器高壓安全閥：1.85 mpa

⑵、冷凝器高壓安全閥：1.85 mpa

⑶、蒸發(fā)器高壓安全閥：1.25 mpa

七、設備維護及保養(yǎng)

1．備用泵應定期調(diào)換使用，備用泵應每天盤車。

2．對所屬設備必須懂原理、性能、結構和用途，做到會使用、會維護保養(yǎng)、會排除故障，以使設備處于良好的工作狀態(tài)。

3．進行日常維護保養(yǎng)工作，做到設備無油污、無銹跡。

4．生產(chǎn)過程對崗位所屬設備要勤檢查，發(fā)現(xiàn)跑、冒、滴、漏要及時處理，不能處理的要求及時匯報或交班。對傳動設備要進行調(diào)整、緊固、潤滑等工作，執(zhí)行潤滑“五定”、“三過濾”制度。

⒌ 設備（包括儀表、電器）發(fā)生故障應及時查明原因處理，不要盲目啟動運行。對未處理的缺陷需記在運行記錄上，并向下一班交待清楚。

6．設備冰機每班啟運油泵進行盤車。

八、操作安全及注意事項

1．運轉(zhuǎn)過程中，如果安全保護裝置聯(lián)鎖，一定要查明故障原因且排除后方可開車，決不能隨意采用改變它們的調(diào)定值的方法再開車。

2．突然停車造成主機停車時，由于旁通電磁閥未能開啟，在排氣與吸氣壓差的作用下壓縮機可能出現(xiàn)倒轉(zhuǎn)現(xiàn)象，應迅速關閉吸氣截止閥，這樣壓縮機排氣和吸氣端壓力能短時間平衡，減輕倒轉(zhuǎn)現(xiàn)象。

3．油泵啟動盤車時，嚴禁按控制盤按鈕。

4．如果在氣溫較低的季節(jié)長時間停車，應將用冷卻水的設備中的存水排凈。

5．當機組長時間停車，應每十天左右一次開動油泵，以保證機內(nèi)各個部位能有潤滑油，油泵開動10分鐘即可。

6．長期停車后開車，應盤動壓縮機若干轉(zhuǎn)，檢查壓縮機有無卡阻現(xiàn)象，并使?jié)櫥途鶆蚍植加诟鞑课弧?/p>

7．長期停車，每2~3各月開動一次，運轉(zhuǎn)時間45分鐘左右即可。

8．長時間停車應關排氣截止閥。