fy型液下泵操作規(guī)程匯編（4篇范文）

有哪些

fy型液下泵是一種用于輸送液體的設(shè)備，主要應(yīng)用于石油化工、制藥、冶金等領(lǐng)域。其結(jié)構(gòu)包括泵體、電機(jī)、液下部分等組件，適用于輸送腐蝕性、高粘度或含有顆粒的液體。

目的和意義

fy型液下泵的操作規(guī)程旨在確保設(shè)備安全、高效運(yùn)行，防止因操作不當(dāng)引發(fā)的設(shè)備損壞、生產(chǎn)中斷或人員傷害。遵循規(guī)程，可以提高工作效率，延長泵的使用壽命，同時(shí)保證生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性和產(chǎn)品質(zhì)量。

注意事項(xiàng)

1. 檢查與準(zhǔn)備

- 在啟動泵前，務(wù)必檢查泵體、管道連接及電機(jī)是否穩(wěn)固，無泄漏現(xiàn)象。

- 確認(rèn)液位是否達(dá)到泵入口要求，防止空轉(zhuǎn)造成損壞。

- 檢查電源線路，確保接地良好，電壓穩(wěn)定。

2. 啟動與運(yùn)行

- 啟動電機(jī)前，關(guān)閉出口閥，以減小啟動電流。

- 啟動后，觀察電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)方向是否正確，如有反轉(zhuǎn)應(yīng)立即斷電調(diào)整接線。

- 緩慢打開出口閥，逐漸增加流量，避免瞬間壓力沖擊。

- 運(yùn)行過程中，注意聽泵運(yùn)行聲音，觀察電流表，若有異常需及時(shí)停機(jī)檢查。

3. 維護(hù)與保養(yǎng)

- 定期檢查泵的軸承溫度，過高應(yīng)停機(jī)冷卻。

- 注意潤滑，定期更換潤滑油，保持軸承的良好潤滑狀態(tài)。

- 定期清理泵體內(nèi)外的雜物，防止堵塞。

- 長時(shí)間停用后，應(yīng)排空泵內(nèi)液體，防止凍結(jié)或腐蝕。

4. 安全措施

- 操作時(shí)佩戴防護(hù)裝備，如護(hù)目鏡、手套等。

- 遵守電氣安全規(guī)定，避免觸電事故。

- 發(fā)現(xiàn)異常情況，立即按下緊急停止按鈕，并通知維修人員。

5. 故障處理

- 泵體發(fā)熱嚴(yán)重，可能是冷卻系統(tǒng)故障，需停機(jī)檢查冷卻水路。

- 出現(xiàn)劇烈振動，可能是對中不良或軸承損壞，需要專業(yè)人員處理。

- 泵效率下降，可能葉輪磨損，應(yīng)及時(shí)更換。

6. 記錄與報(bào)告

- 記錄泵的運(yùn)行參數(shù)，如電流、壓力等，以便分析設(shè)備性能。

- 對于任何異常情況，都應(yīng)及時(shí)記錄并向上級匯報(bào)，以便采取相應(yīng)措施。

在實(shí)際操作中，理解并遵守這些規(guī)程至關(guān)重要。fy型液下泵的操作需要專業(yè)技能和責(zé)任心，確保每個細(xì)節(jié)都得到妥善處理，才能保證生產(chǎn)的順利進(jìn)行。請每位操作員牢記這些指導(dǎo)，確保設(shè)備的高效、安全運(yùn)行。

fy型液下泵操作規(guī)程范文

第1篇 fy型液下泵操作規(guī)程

一、啟動前注意事項(xiàng)：

1、初次啟動或檢修后啟動前必須檢查電機(jī)的轉(zhuǎn)動方向，從電機(jī)端看下應(yīng)為順時(shí)針方向旋轉(zhuǎn)；

2、泵體葉輪部分應(yīng)浸入介質(zhì)中；

3、檢查軸承腔內(nèi)黃油的加注量，一般為油腔的1/2-1/3為宜；

4、盤動聯(lián)軸器，應(yīng)感覺輕重均勻，無卡澀現(xiàn)象，否則不能啟動；

5、關(guān)閉泵出口閥門及壓力表，必要時(shí)對填料密封通冷卻水。

二、啟動與運(yùn)轉(zhuǎn)：

1、接通電源開關(guān)，設(shè)備啟動，打開壓力表，緩慢開啟出口管閥門投入運(yùn)行；

2、運(yùn)行中設(shè)備各軸承溫度≤750c，必要時(shí)更換或補(bǔ)充軸承腔內(nèi)油脂；

3、隨時(shí)檢查設(shè)備運(yùn)行狀況，發(fā)現(xiàn)雜音、振動、發(fā)熱等異常現(xiàn)象應(yīng)立即停車處理。

三、停車：

應(yīng)先慢慢關(guān)閉出口閥門，然后停電機(jī)，關(guān)閉壓力表。

第2篇 耐腐蝕液下泵操作規(guī)程

1. 啟動：

1.1 檢查軸承處，應(yīng)有足夠的（通常為油腔1/3～1/2為宜）潤滑油脂，以免軸承過熱。

1.2 盤動聯(lián)軸器，檢查泵內(nèi)有無磳擦聲和雜物，以便消除。

1.3 檢查電機(jī)轉(zhuǎn)向是否正確。

1.4 關(guān)閉出口管路上的閘閥及壓力表，打開密封冷卻水。

1.5 開啟電動機(jī)，開壓力表，慢慢打開出口管閘閥到所需要的位置，直至正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

2. 運(yùn)轉(zhuǎn)：

2.1 注意軸承盒加油，軸承溫升不能超過75℃。

2.2 如發(fā)現(xiàn)各種不正常聲音或現(xiàn)象，都應(yīng)停車檢查。

3. 停機(jī)：

3.1 慢慢關(guān)閉出口閘閥，停止電動機(jī)，關(guān)閉壓力表。

3.2 關(guān)閉密封處冷卻水。

3.3 長期停車時(shí)，將泵卸水，清理重裝，妥善保管。

第3篇 高溫濃硫酸液下泵安全操作規(guī)程

1、目的

將循環(huán)酸槽內(nèi)的硫酸輸送至干燥塔、吸收塔內(nèi)對爐氣進(jìn)行干燥,對轉(zhuǎn)化后的氣體進(jìn)行吸收產(chǎn)生成品硫酸。

2、 適用范圍

硫酸液下泵進(jìn)口至出口(含電機(jī)、啟動箱)。

3、 操作規(guī)程

3.1、 灌酸前酸泵循環(huán)槽內(nèi)的瓷渣、填料等雜物一定要清理干凈;

3.2、 檢查泵的運(yùn)轉(zhuǎn)部分是否靈活,周邊有無滴漏痕跡;

3.3、 關(guān)閉泵出口閥,然后啟動,調(diào)節(jié)出口閥到所需電流;

3.4、 運(yùn)行正常后,再觀察管道有無滴漏,方可離開現(xiàn)場。

4、 泵的安全操作注意事項(xiàng)

4.1、 泵啟動前液面必須高于泵體中心線300mm以上,泵正常工作后,液面必須高于泵吸入管吸入口300mm以上;

4.2、 若發(fā)現(xiàn)泵軸承發(fā)熱,電機(jī)過載、流量不足,泵體振動情況后立即通知有關(guān)檢修人員到場進(jìn)行判斷處理。

第4篇 jhb型高溫濃流酸液下泵操作規(guī)程

1.啟動

1.1安裝前用手盤動聯(lián)軸器，檢查是否有摩擦現(xiàn)象，以轉(zhuǎn)動輕松自如為正常，并空轉(zhuǎn)電機(jī)檢查轉(zhuǎn)向是否與泵轉(zhuǎn)向一致，方向一致后方可進(jìn)行下一步的操作，嚴(yán)禁反轉(zhuǎn)和空轉(zhuǎn)。

1.2泵底座固定之前應(yīng)進(jìn)行調(diào)整，確保泵垂直安裝，然后才可將泵底座固定，同時(shí)注意出液管的重量不能由出液管承擔(dān)，以免造成零部件負(fù)荷過重而損壞。

1.3開車前液面必須高于最低液位線，泵最低啟動液位必須高于泵體中心線300mm以上，泵正常工作后液面必須高于泵吸入管吸入口300mm以上。吸入口距離槽底尺寸大于300mm。

1.4開車前，應(yīng)先關(guān)泵出口閥門再開車，電機(jī)轉(zhuǎn)向與泵標(biāo)定轉(zhuǎn)向一致后慢慢開啟泵出口閥門，達(dá)到所需流量，泵正常運(yùn)行。

1.5在新系統(tǒng)中使用jhb型泵時(shí)，在開機(jī)前應(yīng)清理循環(huán)槽和管道，檢查所輸送介質(zhì)中不能含有雜質(zhì)顆粒，避免磚屑、填料、焊渣等雜物吸入泵內(nèi)，否則開機(jī)后，雜質(zhì)會進(jìn)入軸套、襯套間隙，使軸抱死。

1.6泵運(yùn)轉(zhuǎn)平衡，無強(qiáng)烈振動、噪音低、電流不得超過額定范圍，軸承溫度不超過65℃為正常。

1.7發(fā)現(xiàn)泵有不正?，F(xiàn)象時(shí)應(yīng)停車檢查，待正常后方可繼續(xù)運(yùn)行。

1.8檢查軸承，經(jīng)常加油，使之保持有足夠的干油，若發(fā)現(xiàn)軸承有異常時(shí)，應(yīng)及時(shí)更換軸承。

1.9發(fā)現(xiàn)聯(lián)軸器有損壞時(shí)，應(yīng)及時(shí)更換聯(lián)軸器，若不是全套聯(lián)軸器更換，僅更換部分零件，則在更換時(shí)要在彈簧與齒之間沙涂滿干油，護(hù)罩也要裝滿干油。

1.10發(fā)現(xiàn)泵電流突然升高，應(yīng)及時(shí)切斷電源，由此可說明泵襯套、軸套、密封環(huán)已損壞，應(yīng)拆泵進(jìn)行檢查，同時(shí)更換軸套、襯套、密封環(huán)等。

1.11保持酸泵、電機(jī)外部的清潔，用水沖洗時(shí)，應(yīng)防止電機(jī)受潮，沖洗后用布擦凈水跡。

2.停泵

2.1停車前先關(guān)泵出口閥門，再停車，以防止液體回流擊壞泵零件。

2.2如果運(yùn)轉(zhuǎn)中忽然斷電，應(yīng)立即關(guān)閉出口閥門和電源。

3.泵可能發(fā)生的故障及排除方法