有哪些
反應釜的安全操作規(guī)程
反應釜作為化工生產(chǎn)中的核心設(shè)備，其安全操作至關(guān)重要。以下是反應釜安全操作規(guī)程的主要內(nèi)容：
1. 檢查與準備
- 在啟動前，務(wù)必檢查反應釜的密封狀態(tài)，確保無泄漏。
- 確認反應釜內(nèi)無異物，所有連接管道牢固無松動。
2. 加料與配比
- 根據(jù)工藝要求精確計量物料，避免過量或不足。
- 物料添加應遵循先液體后固體，緩慢加入，防止飛濺。
3. 溫度與壓力控制
- 設(shè)置合適的反應溫度，不得超限運行。
- 監(jiān)控壓力變化，保持在安全范圍內(nèi)，防止超壓爆炸。
4. 運行監(jiān)控
- 反應過程中持續(xù)觀察釜內(nèi)情況，如有異常立即停止。
- 定期檢查攪拌器運行狀況，確保攪拌均勻。
5. 應急處理
- 配備應急設(shè)備如滅火器、防毒面具等，并熟悉使用方法。
- 發(fā)生泄漏、火災等緊急情況，立即啟動應急預案。
6. 停機與清理
- 停機時應先降溫降壓，再切斷電源。
- 清理反應釜內(nèi)部，保持設(shè)備清潔。
目的和意義
反應釜安全操作規(guī)程旨在保障生產(chǎn)安全，防止設(shè)備損壞和人員傷亡，確?；どa(chǎn)的穩(wěn)定進行。通過嚴格的規(guī)程執(zhí)行，可以減少意外事故，提高生產(chǎn)效率，保護企業(yè)資產(chǎn)和員工的生命安全，同時也是符合國家安全生產(chǎn)法規(guī)的要求。
注意事項
1. 操作人員必須經(jīng)過專業(yè)培訓，了解反應釜的性能和操作流程。
2. 禁止在無防護措施下進行操作，如佩戴防化服、護目鏡等。
3. 不得擅自更改設(shè)定參數(shù)，任何設(shè)備調(diào)整需得到授權(quán)。
4. 在運行期間，嚴禁離開崗位，始終保持警惕。
5. 注意個人衛(wèi)生，避免帶入雜物。
6. 定期進行設(shè)備維護和檢查，確保反應釜始終處于良好工作狀態(tài)。
請全體員工嚴格遵守上述規(guī)程，將安全放在首位，共同營造一個安全、高效的生產(chǎn)環(huán)境。
反應釜的安全操作規(guī)程范文
第1篇 反應釜的安全操作規(guī)程
一、加熱升溫程序：
1、檢查冷卻水閥門是否處于關(guān)閉狀態(tài)，并打開反應釜內(nèi)冷卻水的出口閥門，排空盤管內(nèi)冷卻水。
2、開啟導熱油出口閥門全開，打開旁路閥，并通知助操啟動熱煤爐，輸送車間生產(chǎn)所需溫度的導熱油。
3、緩慢開啟熱油進口閥門，開啟程度根據(jù)生產(chǎn)工藝及升溫速度決定。
4、適當調(diào)整旁路閥的開啟程度。
5、當升溫時，冷凝器的進出水閥門必須全開，啟動冷卻水循環(huán)泵，并檢查冷卻水是否流暢，流速是否合要求。
6、打開反應釜與分水器之間的導管閥門及排空閥。
二、冷卻降溫程序：
1、先打開旁路閥，再關(guān)閉熱油進口閥，最后關(guān)閉熱油出口閥。
2、先關(guān)閉盤冷卻水排空閥，再打開冷卻水出口閥，后打開冷卻水進口閥，開啟程度由降溫速度決定。
3、冷卻水不足時，不必用的冷卻水出口閥門必須關(guān)閉。
4、如果冷卻循環(huán)水的進口溫度超過25，則需啟動涼水塔。
三、投料操作程序：
1、投料前必須檢查管道、閥門是否正常，特別是反應釜底閥，抽料管道閥門及法蘭連接處是否有滲漏。
2、檢查反應釜內(nèi)是否干凈，如不干凈，必須進行清洗。
3、根據(jù)工程單作好所投原料，并對其進行常規(guī)檢測，凡標簽不清、質(zhì)量不合要求的原料，不能使用。
4、根據(jù)配方及工藝要求，按投料順序準確的計量投料，并作好投料記錄，如有差錯應及時向車間主管或技術(shù)主管匯報。
5、投料完畢后，檢查并關(guān)閉所有物料管道、閥門及真空管道閥門。
四、包裝操作程序：
1、出料前必須對包裝桶進行檢查和清洗，包裝桶內(nèi)不得有任何雜質(zhì)。
2、根據(jù)包裝品種及規(guī)格，打印好標簽，并按規(guī)定貼好。
3、物料的過濾板式過濾機（或袋過濾機）的操作規(guī)程進行。
4、包裝的計量一定要準確，計量誤差超過允許范圍不得出車間。
第2篇 反應釜安全使用操作規(guī)程
反應釜 工作之前首先應該檢查與反應有關(guān)的管道及閥門,在確保符合受料條件的情況下,方可投料。反應釜 的攪拌部分在開機之前應檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當,機封冷卻水是否供給正常。在確保無疑義的情況下,啟動攪拌,按規(guī)定量投入物料10立方以上的反應釜或攪拌有底軸承的反應釜嚴禁空轉(zhuǎn),確保底軸承浸在葉面下時,方可開啟攪拌。嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,密切注意反應釜內(nèi)溫度和壓力以及反應釜夾套壓力,嚴禁超溫和超壓。反應釜 在反應過程中,應做到巡視檢查,發(fā)現(xiàn)問題,應及時處理。 反應釜 若發(fā)生超溫現(xiàn)象,立即用水降溫,降溫后的溫度應符合工藝要求。 反應釜 若發(fā)生超壓現(xiàn)象,立即打開排空閥,緊急泄壓 反應釜 停車若停電造成停車,應停止投料,投料途中停電,應禁止投料,給水降溫。長期停車應將釜內(nèi)殘液清洗干凈,關(guān)閉底閥、進料閥、進氣閥、放料閥等反應釜使用注意事項:成套設(shè)備中儀表箱上文本顯示儀和記錄儀的溫度設(shè)定、儀表的使用方法請參照儀表說明書或根據(jù)廠家指導意見。文本顯示儀對溫度設(shè)定控制,一般上下波動1-3℃,用戶應根據(jù)實際情況,自行調(diào)節(jié)到最佳位置。反應釜采用一體化溫度變送器外接導線,出廠時已作校正,用戶如需調(diào)整時必須按儀表規(guī)定要求進行校正。反應釜加熱層中含有加熱介質(zhì),加熱時應注意排空口或排空閥一定要保持打開狀態(tài),注意封閉狀態(tài)加熱,以免發(fā)生危險。定期檢查壓力表、安全閥的顯示與工作狀況,避免因顯示錯誤或配件損害而影響生產(chǎn)物質(zhì)量或發(fā)生危險。定期觀察加熱介質(zhì)的如水或油的液面顯示,不足時應補加,避免電熱系統(tǒng)干燒。反應釜加熱時應注意觀察,如膨脹口介質(zhì)溢流、攪拌系統(tǒng)是否缺少潤滑介質(zhì)等,防止因溢流濺傷人員和電機在無潤滑的狀態(tài)下運轉(zhuǎn)。第3篇 反應釜開車操作規(guī)程
一、開車前
1、操作者必須經(jīng)過培訓，熟悉設(shè)備的結(jié)構(gòu)、性能，并熟練掌握設(shè)備操作規(guī)程。
2、檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉(zhuǎn)動部分、附屬設(shè)備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否符合安全要求。
3、檢查蒸壓釜的釜體、釜蓋及所有焊縫有無裂紋、變形、泄漏等異?，F(xiàn)象；釜體和釜蓋內(nèi)表面的腐蝕狀況；安全附件能否正常工作；冷凝水排放裝置是否正常；釜蓋懸掛裝置、手搖減速器是否動作靈活；滾動支座是否靈活，基礎(chǔ)有無下沉；所有緊固件有無松動等。
4、檢查水、電、氣是否符合安全要求。
5、相關(guān)事項檢查完畢，方可正常開車。
二、開車中
1、加料前應先開攪拌器，無雜音且正常時，將料加到釜內(nèi)，加料數(shù)量不得超過工藝要求。
2、必須嚴格按照工藝要求，按順序加料，不得隨意更改加料次序。
3、投料完畢后開始升溫，不可升溫過快或過慢，一定要在規(guī)定的時間內(nèi)緩慢升溫至物料反應之合適溫度。
4、保溫過程中要隨時查看釜溫，并做好相應記錄，釜溫不正常時要及時采取措施，保持正常反應溫度。
5、開冷卻水閥門時，要先開回水閥，后開進水閥。冷卻水壓力要控制好，不得低于0.1兆帕，也不準高于0.2兆帕。
6、反應釜運行中冷凝水排放必須流暢，釜內(nèi)上部溫度與下部溫度之差不得大于４０度。當發(fā)生冷凝水排放受阻引起反應釜嚴重上拱變形時，應采取緊急措施排放冷凝水，仍無效時應停釜。
7、隨時檢查設(shè)備運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)異常情況應及時停車檢修。
8、放料完畢，應將釜內(nèi)殘渣沖洗干凈。不能用堿水沖刷，注意不要損壞搪瓷。
第4篇 樹脂反應釜操作工安全操作規(guī)程
1.操作者必須熟悉設(shè)備的結(jié)構(gòu)、性能,并掌握設(shè)備操作規(guī)程。
2.開車前必須檢查傳動部位的零件有無松動,管道是否暢通,開關(guān)是否靈敏。
3.工作中應經(jīng)常檢查安全閥門是否靈敏,安全閥的規(guī)定壓力為0.3兆帕。
4.清理釜罐內(nèi)壁時,操作者在下釜之前,必須將電源切斷,同時要掛上“釜內(nèi)有人,不準開車”字樣的警示牌,以防事故發(fā)生。
5.室內(nèi)要通風良好。
6.安全閥要定期校驗。
第5篇 反應釜安全技術(shù)操作規(guī)程
本設(shè)備通常用于物料的反應、精餾、冷卻、砂磨、混合等作用。有不銹鋼、碳鋼、搪玻璃材質(zhì)等；使用中分常壓和受壓兩種情況，所以在使用時必須要了解其性能，按照規(guī)定操作：
一、設(shè)備使用條件：
1、最高工作壓力：鍋內(nèi)壓力≤該鍋的額定壓力；夾套壓力≤該鍋夾套的額定壓力；
2、最高工作溫度：設(shè)計使用溫度范圍；
3、使用介質(zhì)：設(shè)計使用介質(zhì)范圍；
4、減速機潤滑油：夏天50#機油，冬天20#―30#機油；油位控制在示鏡的1/3―2/3位。
二、使用前注意事項：
1、應檢查反應釜所有安全附件如：溫度計、壓力表、安全閥、爆破片等安全附件是否完好；
2、檢查各物料閥、工藝管線閥門是否處于要求位置，閥門是否完好；接管口是否泄漏、密封。
3、減速機、機械密封等油質(zhì)及油位是否符合要求。
三、開車及使用：
1、接通電源，使電動機帶動攪拌運行，觀察減速機及攪拌等傳動件有無反常現(xiàn)象、聲音等；
2、加入固體物料時應小心操作，防止碰傷鍋壁；有危險介質(zhì)反應釜嚴禁金屬或硬物掉入灌內(nèi)。
3、密閉反應時應時刻注意觀察鍋內(nèi)外壓力、溫度等參數(shù)，發(fā)現(xiàn)異常情況及時處理，防止惡性事故發(fā)生；
4、嚴禁瞬時改變反應溫度，嚴禁撞擊鍋身；
5、及時做好設(shè)備運行記錄；
6、平時做好維修、保養(yǎng)、記錄。
四、停用及其它：
1、在冬天停車久置不用時應及時將夾套內(nèi)的水、冷凝液等放盡。
2、減速機潤滑油更換時應放盡原油，加入新油并適當置換后在注入新油到額定油位。
3、保持設(shè)備的清潔性，電器設(shè)備良好的絕緣性能。
4、出現(xiàn)其他異常情況時應做緊急停車或臨時停車處理。
第6篇 搪瓷反應釜安全操作規(guī)程
一、性能用途:抗酸腐蝕性能優(yōu)良,一般用作反應器或貯罐,在絕大部分有機酸與有機酸的介質(zhì)條件下使用,但不適用于堿性介質(zhì)、氫氟酸等。
二、安全操作條件:
1、允許最大操作壓力:罐夾套內(nèi)6kg/cm2,罐內(nèi)2.5kg/cm2,或按設(shè)備銘牌規(guī)定使用。
2、檢查與反應釜有關(guān)的管道和閥門,在確保符合受料條件的情況下,方可投料。
3、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當,機封冷卻水是否供給正常。
4、在確保無異常情況下,啟動攪拌,按規(guī)定量投入物料。
5、10m3以上反應釜或攪拌有底軸承的反應釜嚴禁空運轉(zhuǎn),確保底軸承浸在液面下時,方可開啟攪拌。
6、嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,密切注意反應釜內(nèi)溫度和壓力以及反應釜夾套壓力,嚴禁超溫和超壓。
7、反應過程中,應做到巡回檢查,發(fā)現(xiàn)問題,應及時處理。
8、若發(fā)生超溫現(xiàn)象,立即用水降溫。降溫后的溫度應符合工藝要求。
9、若發(fā)生超壓現(xiàn)象,應立即打開放空閥。緊急泄壓。
10、停車;若停電造成停車,應停止投料;投料途中停電,應停止投料,打開放空閥,給水降溫。長期停車應將釜內(nèi)殘液清洗干凈,關(guān)閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。
三、允許操作溫度:-30~250℃。
四、適用酸堿度:ph≤10 。
五、安全使用和維護事項:
1.罐內(nèi)外表面不宜敲打、碰撞,以防止搪玻璃脫落;
2.不準在罐內(nèi)和搪玻璃壁上動用電焊和氣焊。在外層夾套進行焊割時,必須在罐內(nèi)部沖水后方可使用;
3.反應器的充填系數(shù)為75%,貯罐不超過90%;
4.敞口放置時,防止硬物掉入,以免損壞搪玻璃;
5.罐卡有松動或掉落時,應及時緊固;
6.對安全閥、壓力表、溫度計等要求應靈敏、準確、經(jīng)常檢查,如發(fā)現(xiàn)損壞及時更換;
7.基礎(chǔ)完整、緊固,各部連接螺栓應齊全、緊固;
8.主體整潔、油漆完好,無跑、冒、滴、漏現(xiàn)象;
9.室外最低氣溫在0℃以下時必須放盡存水;
10.安全防護裝置完好;
11.內(nèi)容物溫度在110℃需冷卻時,應先開冷卻水,待內(nèi)容物冷卻到50℃以下時,才可改用冰鹽水。不得直接用冰鹽水冷卻,以免溫差過大,引起搪玻璃開裂。
第7篇 不銹鋼反應釜操作規(guī)程
一、不銹鋼反應釜開車前
1、檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉(zhuǎn)動部分、附屬設(shè)備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否符合安全要求。
2、檢查水、電、氣是否符合安全要求。
二、不銹鋼反應釜開車中
1、加料前應先開反應釜的攪拌器，無雜音且正常時，將料加到反應釜內(nèi)，加料數(shù)量不得超過工藝要求。
2、打開蒸氣閥前，先開回氣閥，后開進氣閥。打開蒸氣閥應緩慢，使之對夾套預熱，逐步升壓，夾套內(nèi)壓力不準超過規(guī)定值。
3、蒸氣閥門和冷卻閥門不能同時啟動，蒸氣管路過氣時不準錘擊和碰撞。
4、開冷卻水閥門時，先開回水閥，后開進水閥。冷卻水壓力不得低于0。1兆帕，也不準高于0。2兆帕。
5、水環(huán)式真空泵，要先開泵后給水，停泵時，先停泵后停水，并應排除泵內(nèi)積水。
6、隨時檢查反應釜運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)異常應停車檢修。
7、清洗鈦環(huán)氧(搪瓷)反應釜時，不準用堿水刷反應釜，注意不要損壞搪瓷。
三、不銹鋼反應釜停車后
1、停止攪拌，切斷電源，關(guān)閉各種閥門。
2、鏟鍋時必須切斷攪拌機電源，懸掛警示牌，并設(shè)人監(jiān)護。
3、不銹鋼反應釜必須按壓力容器要求進行定期技術(shù)檢驗，檢驗不合格，不得開車運行。
第8篇 反應釜安全操作技術(shù)規(guī)程
1總則
1.1本設(shè)備的主要用途
甲醇和一氧化碳在催化劑、助催化劑作用下，溫度188℃、壓力2.92mpa在反應釜（r101)內(nèi)反應生成醋酸。
1.2本設(shè)備的工藝參數(shù)
| 序號 | 設(shè)備名稱 | 控制、顯示 點位號 | 控制、顯示 點描述 | 正常操作參數(shù) | 備注 |
| 1 | 反應釜（r101） | ticsa2102 | 反應釜出口溫度控制 | 187～189℃ | 與外循環(huán)換熱器蒸汽壓力picsa-2102a串級控制 |
| picsa2101 | 反應釜壓力控制 | 2.9～2.94mpa | 不直接控制壓力，通過高壓吸收塔壓力來調(diào)整 | ||
| fiqca2101 | 進反應釜 甲醇流量控制 | ～13.36t/h | 根據(jù)生產(chǎn)負荷來調(diào)整 | ||
| fiqsa2106 | 進反應釜co流量 | ～11.44knm3/h | 流量顯示，可判斷 反應的好壞 | ||
| lica2101 | 反應釜液位控制 | 75-80% | 與稀醋酸流量 fic-2207串級控制 | ||
| tisa2108 | 反應釜底部溫度 | 185.5-187℃ | 溫度聯(lián)鎖報警 |
2設(shè)備的維護
2.1日常維護
2.1.1?按操作規(guī)程控制各項工藝指標，防止超溫超壓想象發(fā)生。
2.1.2?在設(shè)備升溫升壓時，應嚴格按照升溫速率，
2.1.3?定期檢查檢漏口是否正常，發(fā)現(xiàn)隱患時及時消除。
2.1.4?定期檢查氣動泵，密封液壓力是否正常。
2.2巡回檢查內(nèi)容
2.2.1?按巡檢內(nèi)容要求，操作人員必須按時間頻次要求對設(shè)備運行狀況進行詳細檢查和記錄（每小時一次），及時發(fā)現(xiàn)和消除缺陷。存在隱患不具備處理條件的要縮短巡檢的時間間隔。檢查內(nèi)容包括：
2.2.1.1?設(shè)備有無異常振動及響聲，軸承溫度有無異常。
2.2.1.2?管道及設(shè)備密封點有無泄漏，特別是機械密封沖洗水系統(tǒng)密封點。
2.2.1.3?各項工藝指標是否符合工藝及設(shè)備安全運行要求。
2.2.1.4?檢查機械密封沖洗水虹吸罐液位；檢查氣動加壓泵工作情況，在機械密封不泄漏的情況下8～10min工作1次；檢查密封液儲罐壓力應保證高于釜內(nèi)壓力10﹪，禁止反壓情況出現(xiàn)。
2.2.1.5?檢查檢漏口點是否存在隱患。
2.2.2?保持設(shè)備及環(huán)境整潔，無積水、積油、積灰塵，達到清潔生產(chǎn)及安全標準化的要求。
2.2.3?按時填寫設(shè)備運行記錄，做到準確，真實完整，仿宋化。
3反應釜的開停車
3.1反應釜r101的開車
3.1。1將v102中配好的溶液通過p102泵送回反應釜r101，r101液位到75％左右停p102。
3.1.2一氧化碳氣合格后，引一氧化碳氣到r101，并開始對r101沖壓，使反應釜壓力升至2.92mpa。
3.1.3啟動p101，使反應釜經(jīng)過由反應釜→外循環(huán)泵→外循環(huán)換熱器組成的小循環(huán)以每小時15℃升溫。
3.1.4當反應釜溫度升到80℃時，開p206到_101的軸承沖洗，并開攪拌器_101，稀酸緩慢送至反應釜。
3.1.5隨著溫度的升高，開閃蒸，分層器重相有液位的時候，開p201把重相碘甲烷送到反應釜r101。
3.1.6開閃蒸以后，v103液位慢慢升高，啟動母液循環(huán)泵p102，由蒸發(fā)器→母液循環(huán)泵→反應釜成的中循環(huán)。
3.1.7反應釜r101溫度升到185℃以后，打通p301到反應釜的管線，反應釜開始投料。
3.1.8隨著甲醇的增加，當實際反應速率接近理論反應速率的50％時，甲醇量的加入要遵循緩慢增加的原則，注意觀察反應溫度及反應液醋酸甲酯濃度的變化，當反應液醋酸甲酯濃度超過1％(wt％)時，暫不增加甲醇的加入量。
3.1.9反應釜(r101)出口溫度的控制。控制調(diào)節(jié)總甲醇進料量逐漸達到9410kg／hr(70％負荷開車)，反應釜(r101)出口溫度trcsa-2102為185℃。當trcsa-2102出現(xiàn)偏差時，通過trcsa-2102自動修正prcsa-2102a的設(shè)定值，從而改變prcsa.2102a的蒸汽壓力，達到調(diào)節(jié)外循環(huán)換熱器(e101)出料溫度來調(diào)節(jié)反應釜(r101)的溫度，使trcsa-2102溫度穩(wěn)定在185℃。
3.1.10如果吸收甲醇貯罐(v302)液位高于正常液位負荷為70％，總甲醇用量為9.4lt/hr，吸收甲醇富液量仍為7350kg/hr?？偧状加昧?.41t/hr全部折算為吸收甲醇富液量則為12.06 t/hr，待吸收甲醇貯罐(v302)液位lica-2305恢復至正常液位后，再修改fic-2310的設(shè)定值為正常值7350kg/hr。同時加入新鮮甲醇。
3.1.11總甲醇加入量是吸收甲醇溶液中甲醇量加上新鮮甲醇量之和，故在使用吸收甲醇富液時，就首先分析(ara-2303)吸收甲醇富液中的甲醇濃度。折算為甲醇量加上新鮮甲醇流量為總甲醇流量。
3.1.12吸收甲醇貯罐(v302)的液位趨于正常值50％，反應所需的甲醇為吸收甲醇和新鮮甲醇的混合液。首先固定吸收甲醇液流量7350kg/hr，再用新鮮甲醇來補足反應所需用的甲醇量。在實際反應速率和理論反應速率之比大于0.55后，再提升甲醇用量時應按照斜率控制，由dcs自動控制。總甲醇量達到13.45t/hr后，停止甲醇進料量的增加。
3.2?反應釜r101的停車
3.2.1接到停車指令后，減甲醇量，當總甲醇進料量減至60％后，如果吸收甲醇貯罐(v302)液位正常，可將總甲醇進料量折算為吸收甲醇富液量，全部用吸收甲醇富液進料，停止新鮮甲醇進料。以免在停車后，吸收甲醇富液過多而開再生塔(t303)。
3.2.2控制調(diào)節(jié)總甲醇進料量的同時，維持反應溫度ticsa-2102為185℃。
3.2.3在降低甲醇總進料量同時，?fic-2302的流量自動調(diào)節(jié)以滿足轉(zhuǎn)化釜(r102)氣相co分壓必須大于1.1mpa（a）。
3.2.4隨著總甲醇進料量降低，脫輕塔(t201)產(chǎn)生的稀醋酸量的減少，脫水塔(t202)進料減低，此時必須通過處理不合格產(chǎn)品物料以滿足精餾工序平穩(wěn)操作。
3.2.5降低分層器(v201)的液位，將大部分碘甲烷返回反應釜(r101)使碘甲烷轉(zhuǎn)化為碘化氫，有利于停車后催化劑的保存。
3.2.6甲醇進料量(總甲醇量)降至45％時，屏蔽co低流量聯(lián)鎖，用picsa-2101保持壓力控制。后將fica-2101設(shè)定值設(shè)定為零。必須立即切斷總甲醇進料快速截斷閥hv-2106。
3.2.7關(guān)閉總甲醇進料：
[1]確認總甲醇進料快速截斷閥hv-2106已經(jīng)關(guān)閉。
[2]停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。手動控制fv-2103保持轉(zhuǎn)化釜(r102)的液位在70％。
[3]同時關(guān)閉脫水塔甲醇進料。
3.2.8將轉(zhuǎn)化釜溫度tic-2103設(shè)定值修改為175℃，在此溫度下運行45～60分鐘，確保反應系統(tǒng)內(nèi)甲醇完全反應。
3.2.9保持運行45-60分鐘后，啟動換熱器(e101)的“冷卻功能”將trc-2103的設(shè)定值改為100℃進行降溫操作。停循環(huán)母液管線上的co加入。
3.2.10反應釜溫度降至80℃左右時，停攪拌器，停軸承沖洗，反應釜保壓自然降溫。
3.3 ??緊急狀況停車
3.3.1當發(fā)生斷電、斷水（循環(huán)水、冷凍水）、斷蒸汽、斷儀表空氣、斷co，儀表聯(lián)鎖故障造成調(diào)節(jié)閥自動關(guān)閉，設(shè)備管道嚴重泄漏、發(fā)生火災、爆炸等嚴重事故時系統(tǒng)必須緊急停車。
處理原則：確保人身和設(shè)備安全、環(huán)境不受污染，即設(shè)備不超溫不超壓，盡可能不損壞防爆膜，維持吸收工序正常操作，防止碘甲烷損失。
3.3.2系統(tǒng)緊急停車???????????????????????????????????????????????????? 當系統(tǒng)或相關(guān)系統(tǒng)設(shè)備管道嚴重泄漏、發(fā)生火災、爆炸等嚴重事故時系統(tǒng)必須緊急停車。
3.3.3反應釜（r101）統(tǒng)緊急停車?????????????????????????????????????????????????????? 3.3.3.1控制室緊急停車操作??????????????????????????????????????????????? 控制室操作人員啟動緊急停車聯(lián)鎖系統(tǒng)（esd），操作人員必須檢查確認聯(lián)鎖動作結(jié)果：
[1]快速切斷甲醇進料總閥hv-2106。
[2]新鮮甲醇調(diào)節(jié)閥fv-2101關(guān)閉，中間罐區(qū)(500＃)的甲醇送料泵(p503a/b)停止運轉(zhuǎn)。
[3]吸收甲醇富液關(guān)閉(lv-2305調(diào)節(jié)閥關(guān)閉)，停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。
[4]反應釜(r101)co進氣閥已關(guān)閉(快速截斷閥)hv-2107，co己完全截斷，關(guān)閉轉(zhuǎn)化釜出口快速截斷閥hv-2105，關(guān)閉高壓尾氣放空閥fv-2302。
[5]壓力調(diào)節(jié)閥pv-2101已經(jīng)關(guān)閉。
[6]合成工序的co儀表吹掃已經(jīng)關(guān)閉。
[7]關(guān)閉母液循環(huán)管線上補加co調(diào)節(jié)閥fv2111。
[8]關(guān)閉外循環(huán)反應液進反應釜(r101)進口閥hv-2111，關(guān)閉外循環(huán)泵入口co進氣閥fv-2114。
上一頁12下一頁[9]停外循環(huán)泵(p101a/b)，關(guān)閉反應釜至外循環(huán)泵p101管線旋塞閥閥。
[10]關(guān)閉pv-2102閥，打開hv-2112閥，將蒸汽送往火炬系統(tǒng)，緩慢降低外循環(huán)換熱器(e101)殼程蒸汽壓力。
[11]停止脫氧水補給，關(guān)閉fv-2116調(diào)節(jié)閥。
[12]關(guān)閉閃蒸調(diào)節(jié)閥fv-2103，停止閃蒸蒸發(fā)。
[13]關(guān)閉lv-2104調(diào)節(jié)閥，母液循環(huán)泵(p102a/b)以最小流量循環(huán)。停止母液循環(huán)泵(p102a/b)，停反應釜(r101)攪拌器。
[14]關(guān)閉重相流量調(diào)節(jié)閥lv-2202，停重相液返回。
[15]關(guān)閉稀醋酸流量調(diào)節(jié)閥fv-2205，停稀醋酸返回。
[16]關(guān)閉反應釜(r101)的壓力控制、關(guān)閉在線分析儀的取樣截止閥、再按正常停車程序?qū)⒀b置停車。
3.3.3.2現(xiàn)場緊急停車操作步驟(巡回檢查人員操作步驟)
[1]關(guān)閉co進反應釜(r101)進氣根部閥，調(diào)節(jié)閥pv-2101的后截斷閥。
[2]關(guān)閉甲醇、吸收甲醇、稀醋酸、重相液混合進入反應釜(r101)的進料根部閥。
[3]關(guān)閉高壓吹掃co進流量計的后閥。
[4]關(guān)閉母液循環(huán)管線上加入co的根部截斷閥。
[5]關(guān)閉重相液返回管上的隔離閥。
[6]關(guān)閉稀醋酸返回管上的隔離閥。
[7]關(guān)閉吸收甲醇返回管上的隔離閥。
[8]停反應釜(r101)攪拌器。
[9]關(guān)閉反應釜(r101)軸承稀醋酸沖洗液根部閥。
[10]停重相泵(p201a/b)，停稀醋酸泵(p206a/b)。
[11]關(guān)閉反應釜(r101)，轉(zhuǎn)化釜(r102)的所有取樣系統(tǒng)管線。
[12]切斷尾氣在線分析儀取樣管線，用稀醋酸沖洗液相在線分析儀管路。
4?操作注意事項
4.1.1按工藝指標認真操作，當參數(shù)偏離正常指標時，應首先判明原因，然后緩慢調(diào)整指標到正常值，嚴防催化劑沉淀，堵塞管道和設(shè)備影響生產(chǎn)。
4.1.2按時取樣分析，根據(jù)分析結(jié)果，調(diào)整各項參數(shù)。
4.1.3按時巡回檢查，至少每小時一次。
4.1.4合成工序與精餾工序緊密聯(lián)系，合成工序各項參數(shù)的修改必須考慮精餾工序的平穩(wěn)后在緩慢調(diào)整。
4.1.5防止系統(tǒng)壓力高于密封壓力，造成機封損壞。
5?風險評價及其控制措施
| 序號 | 作業(yè)項目名稱 | 危害因素 | 后果 | 控制措施 | 備注 |
| 1 | 法蘭泄露 | 甲醇、碘甲烷、醋酸 等高溫、有毒有害介質(zhì) | 人員受傷 | 戴防毒面具、防護面罩、人員避開 | |
| 2 | 密封損害 | 甲醇、碘甲烷、醋酸 等高溫、有毒有害介質(zhì) | 人員受傷 | 戴防毒面具、防護面罩、人員避開 |
6事故判斷及處理
| 序號 | 現(xiàn)?象 | 原?因 | 處?理 |
| 1 | 反應系統(tǒng)超壓 | 1co純度低 2fv2302調(diào)節(jié)閥失靈 3斷循環(huán)水或冷凍水 4反應系統(tǒng)調(diào)節(jié)閥或快速截斷閥失靈 6催化劑濃度低轉(zhuǎn)化率低 7fi2102流量過大 | 1聯(lián)系調(diào)度提高co純度 2聯(lián)系儀表處理 3系統(tǒng)緊停 4系統(tǒng)緊停 6補加催化劑提高轉(zhuǎn)化率 7調(diào)整fi2102流量 |
| 2 | 反應釜液位高 | 1p206返回r101量過大 2lv2103開度過小或卡 | 1減小p206返回量 2檢查lv2103情況，聯(lián)系處理 |
| 3 | 外循環(huán)換熱器出口te2104溫度高 | 1e101蒸汽壓力高 2e101液位低 | 1降低e101蒸汽壓力，必要時放空。 2提高冷凝液液位 |
| 4 | 外循環(huán)換熱器出口te2104溫度低 | 1e101蒸汽壓力過低 3儀表顯示不準 | 1調(diào)整e101蒸汽壓力 3聯(lián)系儀表處理 |
| 5 | 蒸發(fā)器液位高 | 1fv2103量大； 2p102氣束，返回r101量小； 3轉(zhuǎn)化釜出口組分差 4負荷過高，閃蒸效果差； 5 fi2203流量過大。 | 1調(diào)整fv2103量； 2查明原因恢復p102量； 3調(diào)整負荷提高轉(zhuǎn)化釜出口組分； 4降低負荷； 5調(diào)整fi2203流量。 |
| 6 | co流量降低，a_2109顯示醋酸甲酯濃度升高 | 高壓吸收塔堵塞液泛或尾氣放空管堵塞，排放受阻； | 減量到能通過的負荷；停車清除堵塞。 |
| 7 | 高壓分離器重相界面液位過高 | 1lv2102調(diào)節(jié)閥開度小 降液管被異物堵塞。 | 1增大調(diào)節(jié)閥開度 停車清理。 |
| 8 | 反應溫度過低，反應液出口分析a_109醋酸甲酯濃度升高，a_110分析銠濃度過低 | ①系統(tǒng)壓力控制過低； ②co供應不足，co分壓降低，催化劑沉淀； ③co純度下降。 | ①恢復壓力控制指標； ②減負荷生產(chǎn)，查找co分壓降低的原因，對癥處理，如無法排出故障，則停車處理； ③減負荷生產(chǎn)，聯(lián)系調(diào)度處理。 |
7?安全環(huán)保注意事項
7.1安全注意事項
7.1.1作業(yè)時操作人員應遵守本工種的安全檢修規(guī)程及本企業(yè)的有關(guān)安全檢修規(guī)定進行作業(yè)。
7.1.2開車前必須辦理有關(guān)安全分析、風險評價手續(xù)，交生產(chǎn)調(diào)度確認進行相關(guān)開車工作確認簽字。
7.1.3含碘甲烷介質(zhì)的管道泄露時必須佩帶防毒面具；反應液及其混合液管道泄露時必須佩帶防護面罩。
7.1.4防中毒
7.1.5上崗人員必須熟悉co、甲醇、醋酸、碘化氫、碘甲烷、醋酸鋰、等的毒性、預防中毒，必須學會急救措施，防護器材的使用。
7.1.6所有法蘭、管線保持密封，嚴防毒物滲漏中毒。
7.1.7發(fā)生中毒事故時，應采取緊急措施，搶救病人，排除故障保證生和財產(chǎn)不受損失。
7.1.8置換放空或發(fā)生微量泄漏時，操作人員必須站在上風處。
7.1.9防火、防爆
7.1.10認真貫徹“預防為主，防消結(jié)合”的方針，做到人人防火、防爆保證生產(chǎn)順利進行。
7.1.11不得在道路、通道、樓梯安全道等處堆塞物品不利通行。
7.1.12電氣設(shè)備和器材不符合安全要求不準使用。
7.1.13生產(chǎn)區(qū)內(nèi)的地溝，下水井不準亂倒殘料和易燃、易爆易中毒物質(zhì)。
7.1.14生產(chǎn)人員必須懂得滅火器使用方法及范圍，消防設(shè)施和器材由安全員專職負責，定期進行全面檢查，保養(yǎng)、修理并進行更換。
7.1.15在巡檢過程中嚴禁用金屬物敲擊走道、護欄等，防止產(chǎn)生靜電引起事故發(fā)生。
7.1.16防觸電
7.1.17自覺遵守安全技術(shù)規(guī)程，嚴禁違章作業(yè)。
7.1.18開停倒換車，執(zhí)行操作票，嚴防壓力憋高。
7.1.19正確使用消防、防護器材，并保持良好狀態(tài)。
7.1.20上班時做好兩手準備，做好設(shè)備事故預想，如發(fā)生事故，應堅守崗位及時處理，如實匯報。
7.1.21未經(jīng)車間批準，不作任何試探性操作。
7.2環(huán)境保護
7.2.1主要污染源
7.2.1.1廢水：醋酸裝置正常生產(chǎn)中產(chǎn)生廢水主要是酸性廢水，其中的污染物主要是醋酸，另外還可能有少量的甲醇。其產(chǎn)生的主要途徑有：設(shè)備泄露處的沖洗水、車間及罐區(qū)的地面沖洗水、容器洗滌水、設(shè)備管道檢修沖洗水等。
7.2.1.2廢液：醋酸生產(chǎn)過程中主要由提餾塔殘液、間歇生產(chǎn)的廢酸塔產(chǎn)生的烷烴殘余物、腐蝕殘液和催化劑殘液。
7.2.1.3噪聲：醋酸裝置的機械噪聲主要來自泵組，氣流噪聲來自尾氣及安全閥起跳等氣體
7.2.1.4清洗置換殘液不能排放置外排地溝，管內(nèi)殘液溢流介質(zhì)用回收裝置回收至地下事故槽。
7.2.2廢潤滑油回收利用，不能隨意排放于地溝或其它排放口。
7.2.3潑灑在地面的油污認真用棉紗清理干凈，禁止用水沖；泄漏至現(xiàn)場的工藝介質(zhì)，在泵進水置換前，應清理回收，防止被冷凝液稀釋后沖至地溝內(nèi)。
7.2.4泵運行中管道法蘭、軸封等密封處不應有泄漏，存在泄漏的必須消除后方能開車。
第9篇 反應釜的幾項安全操作規(guī)程
一、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常，減速機油位是否適當，機封冷卻水是否供給正常。
二、檢查與反應釜有關(guān)的管道和閥門，在確保符合受料條件的情況下，方可投料。
三、在確保無異常情況下，啟動攪拌，按規(guī)定量投入物料。10m3以上反應釜或攪拌有底軸承的反應釜嚴禁空運轉(zhuǎn)，確保底軸承浸在液面下時，方可開啟攪拌。
四、威海振泓化機提醒嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程，密切注意反應釜內(nèi)溫度和壓力以及反應釜夾套壓力，嚴禁超溫和超壓。
五、反應過程中，應做到巡回檢查，發(fā)現(xiàn)問題，應及時處理。
六、若發(fā)生超溫現(xiàn)象，立即用水降溫，降溫后的溫度應符合工藝要求。
七、停車若停電造成停車，應停止投料;投料途中停電，應停止投料，打開放空閥，給水降溫。長期停車應將釜內(nèi)殘液清洗干凈，關(guān)閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。
八、若發(fā)生超壓現(xiàn)象，應立即打開放空閥，緊急泄壓。
第10篇 搪玻璃反應釜安全操作規(guī)程
一、性能用途:抗酸腐蝕性能優(yōu)良,一般用作反應器或貯罐,在絕大部分有機酸與有機酸的介質(zhì)條件下使用,但不適用于堿性介質(zhì)、氫氟酸等。
二、安全操作條件:允許最大操作壓力:罐夾套內(nèi)6kg/cm2,罐內(nèi)2.5kg/cm2,或按設(shè)備銘牌規(guī)定使用。
三、允許操作溫度:-30~250℃。
四、適用酸堿度:ph≤10 。
五、安全使用和維護事項:
1.罐內(nèi)外表面不宜敲打、碰撞,以防止搪玻璃脫落;
2.不準在罐內(nèi)和搪玻璃壁上動用電焊和氣焊。在外層夾套進行焊割時,必須在罐內(nèi)部沖水后方可使用;
3.反應器的充填系數(shù)為75%,貯罐不超過90%;
4.敞口放置時,防止硬物掉入,以免損壞搪玻璃;
5.罐卡有松動或掉落時,應及時緊固;
6.對安全閥、壓力表、溫度計等要求應靈敏、準確、經(jīng)常檢查,如發(fā)現(xiàn)損壞及時更換;
7.基礎(chǔ)完整、緊固,各部連接螺栓應齊全、緊固;
8.主體整潔、油漆完好,無跑、冒、滴、漏現(xiàn)象;
9.室外最低氣溫在0℃以下時必須放盡存水;
10.安全防護裝置完好;
11.內(nèi)容物溫度在110℃需冷卻時,應先開冷卻水,待內(nèi)容物冷卻到50℃以下時,才可改用冰鹽水。不得直接用冰鹽水冷卻,以免溫差過大,引起搪玻璃開裂。
第11篇 反應釜操作操作規(guī)程及維護保養(yǎng)規(guī)程
1 目的
為規(guī)范技術(shù)部所有儀器設(shè)備的操作、維護保養(yǎng)和統(tǒng)一管理，促進安全作業(yè)的規(guī)范化、制度化。
2 范圍
本規(guī)程適用于反應釜的安全操作及保養(yǎng)方法。
3職責
3.1 儀器管理員負責所有儀器設(shè)備的定期維護、保養(yǎng)和統(tǒng)一管理。
3.2 操作人員負責儀器設(shè)備的日常安全使用、清潔衛(wèi)生和填寫使用記錄。
4 操作規(guī)程
4.1 操作前安全檢查
4.1.1操作人員上崗前必須經(jīng)過培訓，熟練掌握本設(shè)備的操作規(guī)程和安全守則，禁止獨立作業(yè)。
4.1.2 操作人員必須按照規(guī)定穿戴好勞保防護用品，禁止穿拖鞋不戴工帽進入操作間。禁止疲勞作業(yè)。
4.1.3 檢查設(shè)備是否充分接地，電機導線有無破損，壓力表是否正常，管道各連接是否正確，控制開關(guān)有無失靈，控制閥門是否正確開啟，各構(gòu)件螺栓是否緊固。發(fā)現(xiàn)異常及時報告維修，嚴禁危機作業(yè)。
4.2 開機
4.2.1 首先打開電源總開關(guān)（將開關(guān)上的箭頭指向on處）。
4.2.2 打開所用的反應釜的攪拌機開關(guān)，即從“分”移至“合”，此時，該反應釜指示燈亮。
4.2.3 調(diào)節(jié)反應釜電機上的速度調(diào)控圓形手柄，調(diào)節(jié)到所需的攪拌速度。
4.2.4 在運行過程中，按照要求調(diào)節(jié)攪拌速度。
4.2.5 開始投料前必須將排風扇打開，最先從人孔加入物料，然后關(guān)緊人孔，再進行其他加料方式。
4.2.6 在使用滴加罐加小料時，先關(guān)閉滴加罐底閥，打開上面的頂閥，物料由漏斗加入滴加罐中，注意加料速度要緩慢而均勻，加完后，關(guān)閉上面的頂閥，打開下面的底閥，入料。這樣做防止沖料。滴加前確認其他閥門在正常狀態(tài)。
4.2.7 在使用計量槽向反應釜中滴加物料時，先關(guān)閉計量槽與反應釜之間連接平衡閥和滴加控制閥，打開計量槽真空閥，開啟真空系統(tǒng)，將滴加液用軟管經(jīng)由進料閥打入計量槽，計量槽加料完后，關(guān)閉真空閥、進料閥，打開平?閥、滴加控制閥，控制一定流量向反應釜內(nèi)滴加。滴加完畢后，關(guān)閉平衡閥、滴加控制閥。滴加前確認其他閥門處在正常狀態(tài)。
4.3 關(guān)機
4.3.1 攪拌速度調(diào)節(jié)至最低。
4.3.2 關(guān)閉反應釜開關(guān)，即從“合”移至“分”。
4.3.3 注意：反應釜內(nèi)物料反應結(jié)束后，不能隔夜儲存，要及時排空后清洗備用。
4.3.4 關(guān)閉電源總開關(guān)。
4.4 填寫《儀器設(shè)備使用記錄表》。
5 維護保養(yǎng)
5.1 監(jiān)測儀表應準確齊全，且應定期檢查鑒定，沒有合格證的儀表不能使用。
5.2 各連接管道的控制閥門要定期檢查有無失控，管道要做好保溫保冷措施。
5.3 滴加罐和計量槽要保持清潔，試驗完畢要及時清洗干凈，防止銹蝕。
5.4 每月定期對反應釜維護一次（月使用頻率超過2次，半月檢查一次），發(fā)現(xiàn)異常及時報告，并做好維修記錄。
5.5 每年定期由專業(yè)人員對設(shè)備整體性能檢查一次，并做好檢修記錄。
5.6 凡因違章操作或管理失誤導致的儀器設(shè)備損壞，按公司相關(guān)制度處理。
第12篇 反應釜清理:操作規(guī)程
一、 操作步驟:
1、必須辦理清機操作票。
2、清理前必須做到停機、斷電、掛牌。
3、打開快開門進行清理作業(yè)。
4、清理過程中需認真仔細,不留死角。
5、清理作業(yè)后認真檢查有無清理工具遺漏設(shè)備內(nèi)部。
二、安全注意事項:
1、機械未完全停止時禁止清理。
2、嚴禁用手盤動大小圓輪。
3、嚴禁清理人員身體任何部位進入機械內(nèi)部。
4、清理工具小心輕放,嚴禁亂扔亂拋。
5、嚴格執(zhí)行清理操作票上其他安全規(guī)定。
第13篇 反應釜操作維護保養(yǎng)規(guī)程
目的：建立反應釜標準操作維護保養(yǎng)規(guī)程
范圍：各車間內(nèi)所有反應釜
職責：操作人員、維修人員、技術(shù)人員、車間管理人員對本規(guī)程實施負責遠程：
1、檢查
1.1檢查減速機潤滑油是否足夠。
1.2檢查機械密封油盤內(nèi)冷卻油是否足夠。
1.3檢查機械密封動靜環(huán)間的壓緊程度是否適中。
1.4啟動電機,檢查攪拌槳是否按順時針方向(從上往下看)轉(zhuǎn)動。
2、操作
2.1嚴防任何金屬硬物掉進反應釜。
2.2盡量避免冷釜時加熱料，熱釜時加冷料，以免影響使用壽命。
2.3采用夾套加熱應緩慢進行加壓、升溫。一般先通入0.1mpa(表壓)壓力蒸汽，保持15分鐘后，再緩慢升壓、升溫(升溫速度以每10分鐘升0.1mpa壓力為宜)直到所需操作溫度。
2.4采用夾套冷卻時，若采用冷卻水，可將冷卻水直接通入夾套冷卻;若彩冷凍水時，在通入冷凍水前應先排盡夾套內(nèi)的存水，冷凍完畢后，應及時將冷凍水用空壓壓回冷凍水槽。
2.5蒸汽加熱采用上進下出，熱水加熱采用下進上出;冷卻水、冷凍水冷卻采用下進上出。
2.6反應釜作為反應容器用時，充裝余數(shù)不超過75%，作為貯罐時不超過90%。
2.7出料時，若出料閥、出料管堵塞，一律用非金屬工具(與介質(zhì)無反應的材料)，輕輕捅開，不得碰敲。
2.8清洗反應釜內(nèi)部時不得使用金屬器具。對粘結(jié)在釜內(nèi)表面上的物料必須及時清洗徹底。
2.9不銹鋼反應釜嚴禁使用強酸介質(zhì)，搪玻璃反應釜嚴禁使用含氟介質(zhì)。
3、維護保養(yǎng)
3.1反應釜減速器的日常維護、保養(yǎng)
3.1.1減速器在第一次加油工作200小時須更換新油，以后每3個月更換一次。每次換油后須做好相應的記錄。
3.1.2減速器每周加一次潤滑油，油位控制在油標2/3直徑處，每班開機前應檢查油位，如油位不到應及時加，并做好相應記錄。
3.1.3減速器工作油溫不能大于85℃。
3.1.4減速器轉(zhuǎn)臂軸和骨架式橡膠油封是易磨損件、每月或停產(chǎn)時應進行檢查、有無磨損、變形和老化，漏油現(xiàn)象，及時發(fā)現(xiàn)、及時處理，并做好相應記錄。
3.1.5減速器潤滑油的選用，當電機功率p≤7.5kw時應用50#機械油。當p>;7.5kw時，70#、90#工業(yè)齒輪油。
3.2反應釜機械密封日常維護、保養(yǎng)
3.2.1機械密封冷卻液每班檢查一次，數(shù)量不夠時加冷卻液至油盤高度2/3左右，冷卻液每月更換一次。并做好相應記錄。
3.2.2每天在開機前檢查機械密封緊箍圈螺絲有無松動，動靜環(huán)壓緊程度、壓緊環(huán)與彈簧座之間的彈簧是否有歪曲，跳出現(xiàn)象，如有應及時調(diào)整，并做好相應記錄。
3.3反應釜儲罐管道、閥門日常維護、保養(yǎng)
3.3.1由于生產(chǎn)藥物時，加入化學物質(zhì)有一定腐蝕性，所以生產(chǎn)完畢后，必須對儲罐進行清洗，如有物料粘在罐上時不能用金屬工具，應用木制和塑料工具，以免損壞罐子內(nèi)表面。
3.3.2避免冷罐加熱料和熱罐加冷料，以免影響設(shè)備使用壽命。
3.3.3閥門開啟和關(guān)閉，必須靈活，如出現(xiàn)泄漏和滴漏現(xiàn)象，應及時通知維護人員更換并做好記錄。
3.4減速器更換潤滑油方法和零件安裝
擰下機座上的放油塞，放去污油，用煤油沖洗干凈。換上潤滑油，油位應在油標2/3處。
3.5減速器零件安裝
3.5.1應用柴油清洗各零件。
3.5.2滾動或滑動面須(浸)潤滑油。
3.5.3擺齒輪有標記的面應向上。
3.5.4裝橡膠油封，切勿損傷唇口，裝時應抹些黃油，以利裝配。
3.5.5裝配完畢，注入潤滑油，油位不低于示油器的中心。
3.5.6用于拔動輸入軸，若轉(zhuǎn)動輕松靈活。
第14篇 反應釜設(shè)備操作規(guī)程
一、反應釜的操作：
1、開車前的準備：
a、準備必要的開車工具，如扳手、管鉗等；
b、確保減速機、機座軸承、釜用機封油盒內(nèi)不缺油；
c、確認傳動部分完好后，點動電機，檢查攪拌軸是否按順時針方向旋轉(zhuǎn)，嚴禁反轉(zhuǎn)；
d、用氮氣（壓縮空氣）試漏，檢查鍋上進出口閥門是否內(nèi)漏，相關(guān)動、靜密封點是否有漏點，并用直接放空閥泄壓，看壓力能否很快泄完；
2、開車時的要求：
a、按工藝操作規(guī)程進料，啟動攪拌運行；
b、反應釜在運行中要嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程，嚴禁超溫、超壓、超負荷運行；凡出現(xiàn)超溫、超壓、超負荷等異常情況，立即按工藝規(guī)定采取相應處理措施。禁止鍋內(nèi)超過規(guī)定的液位反應；
c、嚴格按工藝規(guī)定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升溫速度，防止因配比錯誤或加（投）料過快，引起釜內(nèi)劇烈反應，出現(xiàn)超溫、超壓、超負荷等異常情況，而引發(fā)設(shè)備安全事故。
d、設(shè)備升溫或降溫時，操作動作一定要平穩(wěn)，以避免溫差應力和壓力應力突然疊加，使設(shè)備產(chǎn)生變形或受損；
e、嚴格執(zhí)行交接班管理制度，把設(shè)備運行與完好情況列入交接班，杜絕因交接班不清而出現(xiàn)異常情況和設(shè)備事故。
3、停車時的要求：
按工藝操作規(guī)程處理完反應釜物料后停攪拌，并檢查、清洗或吹掃相關(guān)管線與設(shè)備，按工藝操作規(guī)程確認合格后準備下一循環(huán)的操作。
二、日常檢查維護保養(yǎng)：
1、聽減速機和電機聲音是否正常，摸減速機、電機、機座軸承等各部位的開車溫度情況：一般溫度 ≤ 40℃、 最高溫度 ≤60℃（手背在上可停留8秒以上為正常）。
2、經(jīng)常檢查減速機有無漏油現(xiàn)象，軸封是否完好，看油泵是否上油，檢查減速箱內(nèi)油位和油質(zhì)變化情況，釜用機封油盒內(nèi)是否缺油，必要時補加或更新相應的機油；
3、檢查安全閥、防爆膜、壓力表、溫度計等安全裝置是否準確靈敏好用，安全閥、壓力表是否已校驗，并鉛封完好，壓力表的紅線是否劃正確，防爆膜是否內(nèi)漏；
4、經(jīng)常傾聽反應釜內(nèi)有無異常的振動和響聲；
5、保持攪拌軸清潔見光，對圓螺母連接的軸，檢查攪拌軸轉(zhuǎn)動方向是否按順時針方向旋轉(zhuǎn)，嚴禁反轉(zhuǎn)；
6、定期進鍋內(nèi)檢查攪拌、蛇管等鍋內(nèi)附件情況，并緊固松動螺栓，必要時更換有關(guān)零部件；
7、檢查反應釜所有進出口閥是否完好可用，若有問題必須及時處理；
8、檢查反應釜的法蘭和機座等有無螺栓松動，安全護罩是否完好可靠；
9、檢查反應釜本體有無裂紋、變形、鼓包、穿孔、腐蝕、泄漏等現(xiàn)象，保溫、油漆等是不是完整，有無脫落、燒焦情況；
10、做好設(shè)備衛(wèi)生，保證無油污、設(shè)備見本色 .
第15篇 反應釜崗位安全操作規(guī)程
反應釜的安全操作規(guī)程
一、加熱升溫程序:
1、檢查冷卻水閥門是否處于關(guān)閉狀態(tài),并打開反應釜內(nèi)冷卻水的出口閥門,排空盤管內(nèi)冷卻水。
2、開啟導熱油出口閥門全開,打開旁路閥,并通知助操啟動熱煤爐,輸送車間生產(chǎn)所需溫度的導熱油。
3、緩慢開啟熱油進口閥門,開啟程度根據(jù)生產(chǎn)工藝及升溫速度決定。
4、適當調(diào)整旁路閥的開啟程度。
5、當升溫時,冷凝器的進出水閥門必須全開,啟動冷卻水循環(huán)泵,并檢查冷卻水是否流暢,流速是否合要求。
6、打開反應釜與分水器之間的導管閥門及排空閥。
二、冷卻降溫程序:
1、先打開旁路閥,再關(guān)閉熱油進口閥,最后關(guān)閉熱油出口閥。
2、先關(guān)閉盤冷卻水排空閥,再打開冷卻水出口閥,后打開冷卻水進口閥,開啟程度由降溫速度決定。
3、冷卻水不足時,不必用的冷卻水出口閥門必須關(guān)閉。
4、如果冷卻循環(huán)水的進口溫度超過25,則需啟動涼水塔。
三、投料操作程序:
1、投料前必須檢查管道、閥門是否正常,特別是反應釜底閥,抽料管道閥門及法蘭連接處是否有滲漏。
2、檢查反應釜內(nèi)是否干凈,如不干凈,必須進行清洗。
3、根據(jù)工程單作好所投原料,并對其進行常規(guī)檢測,凡標簽不清、質(zhì)量不合要求的原料,不能使用。
4、根據(jù)配方及工藝要求,按投料順序準確的計量投料,并作好投料記錄,如有差錯應及時向車間主管或技術(shù)主管匯報。
5、投料完畢后,檢查并關(guān)閉所有物料管道、閥門及真空管道閥門。
四、包裝操作程序:
1、出料前必須對包裝桶進行檢查和清洗,包裝桶內(nèi)不得有任何雜質(zhì)。
2、根據(jù)包裝品種及規(guī)格,打印好標簽,并按規(guī)定貼好。
3、物料的過濾板式過濾機(或袋過濾機)的操作規(guī)程進行。
4、包裝的計量一定要準確,計量誤差超過允許范圍不得出車間。
