反應(yīng)釜安全操作規(guī)程有哪些（7篇）

反應(yīng)釜安全操作規(guī)程有哪些

篇1

反應(yīng)釜安全操作技術(shù)規(guī)程

一、操作前準(zhǔn)備

1. 確認(rèn)反應(yīng)釜設(shè)備完好無(wú)損，各連接部位緊固，無(wú)泄漏現(xiàn)象。

2. 檢查攪拌器、密封裝置、壓力表、溫度計(jì)等關(guān)鍵部件是否正常。

3. 了解并熟悉本次實(shí)驗(yàn)或生產(chǎn)所需的化學(xué)品性質(zhì)，確保其與反應(yīng)釜兼容。

二、操作過(guò)程

1. 按照規(guī)定程序開(kāi)啟電源，預(yù)熱反應(yīng)釜至適宜工作溫度。

2. 緩慢加入物料，避免過(guò)快導(dǎo)致沖擊或超壓。

3. 運(yùn)行過(guò)程中，持續(xù)監(jiān)控壓力、溫度等參數(shù)，確保在安全范圍內(nèi)。

4. 如需調(diào)整攪拌速度，應(yīng)逐步增減，避免突然變化引起不穩(wěn)定。

三、操作后處理

1. 完成反應(yīng)后，逐步降溫，不可驟冷，以防設(shè)備損壞。

2. 清理反應(yīng)釜內(nèi)部，保持設(shè)備清潔，防止腐蝕或殘留物引發(fā)下次反應(yīng)異常。

3. 關(guān)閉電源，斷開(kāi)連接，做好設(shè)備保養(yǎng)。

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反應(yīng)釜安全技術(shù)操作規(guī)程主要包括以下幾個(gè)方面：

1. 設(shè)備檢查與維護(hù)

2. 操作前準(zhǔn)備

3. 運(yùn)行過(guò)程管理

4. 應(yīng)急處理措施

5. 停機(jī)及清潔保養(yǎng)

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搪瓷反應(yīng)釜安全操作規(guī)程

搪瓷反應(yīng)釜是化工生產(chǎn)中的重要設(shè)備，主要用于進(jìn)行各種化學(xué)反應(yīng)。其安全操作規(guī)程旨在確保生產(chǎn)過(guò)程的安全，保護(hù)員工的生命安全和設(shè)備的完好。以下是搪瓷反應(yīng)釜安全操作規(guī)程的主要內(nèi)容：

1. 作業(yè)前準(zhǔn)備 1.1 檢查設(shè)備：確認(rèn)搪瓷反應(yīng)釜無(wú)明顯損壞，各連接部位牢固，無(wú)泄漏。 1.2 確認(rèn)電氣系統(tǒng)：檢查電源、線路、控制設(shè)備正常，接地良好。 1.3 檢查安全設(shè)施：壓力表、安全閥、放空閥、攪拌裝置等應(yīng)處于良好工作狀態(tài)。

2. 操作過(guò)程 2.1 加料：按照工藝規(guī)程，緩慢、均勻地加入物料，避免產(chǎn)生沖擊或劇烈反應(yīng)。 2.2 啟動(dòng)攪拌：在物料加入完畢后，逐步開(kāi)啟攪拌裝置，確保物料充分混合。 2.3 控制溫度和壓力：密切監(jiān)控反應(yīng)釜內(nèi)的溫度和壓力，不得超過(guò)設(shè)備設(shè)計(jì)允許的最大值。 2.4 應(yīng)急處理：如發(fā)生異常，立即按下緊急停車按鈕，按應(yīng)急預(yù)案進(jìn)行處理。

3. 停止操作 3.1 降壓降溫：在停止反應(yīng)前，先降低壓力，待溫度降至安全范圍內(nèi)再關(guān)閉加熱源。 3.2 清理物料：排空反應(yīng)釜內(nèi)物料，清理干凈后關(guān)閉所有閥門。 3.3 維護(hù)保養(yǎng)：定期進(jìn)行設(shè)備檢查和保養(yǎng)，確保設(shè)備處于良好運(yùn)行狀態(tài)。

篇4

反應(yīng)釜安全操作規(guī)程

反應(yīng)釜作為化工生產(chǎn)中的關(guān)鍵設(shè)備，其安全操作至關(guān)重要。以下是主要的操作規(guī)程：

1. 嚴(yán)格遵守開(kāi)機(jī)前檢查：確認(rèn)反應(yīng)釜內(nèi)部清潔，無(wú)異物殘留；檢查密封件、攪拌器、壓力表、溫度計(jì)等關(guān)鍵部件是否正常。

2. 操作前準(zhǔn)備：穿戴好防護(hù)裝備，包括安全帽、防護(hù)眼鏡、防化服和防滑鞋。

3. 藥劑添加：根據(jù)工藝要求，準(zhǔn)確計(jì)量并緩慢加入原料，避免產(chǎn)生劇烈反應(yīng)。

4. 控制溫度與壓力：監(jiān)控反應(yīng)釜內(nèi)的溫度和壓力，不得超過(guò)設(shè)定的安全范圍。

5. 運(yùn)行中觀察：持續(xù)觀察反應(yīng)進(jìn)程，如發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)立即停止并報(bào)告。

6. 停機(jī)與清理：反應(yīng)結(jié)束后，按程序降溫、降壓，排空物料，然后進(jìn)行清洗和維護(hù)。

7. 應(yīng)急處理：熟悉應(yīng)急預(yù)案，遇到緊急情況能迅速啟動(dòng)應(yīng)急措施。

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反應(yīng)釜安全使用操作規(guī)程主要包括以下幾個(gè)方面：

1. 設(shè)備檢查：在每次使用前，必須對(duì)反應(yīng)釜進(jìn)行詳細(xì)檢查，包括釜體、攪拌系統(tǒng)、密封裝置、壓力表、安全閥等關(guān)鍵部件的完好性。

2. 操作準(zhǔn)備：確保操作人員熟悉設(shè)備操作流程，了解反應(yīng)物料的性質(zhì)及反應(yīng)條件，做好個(gè)人防護(hù)措施。

3. 加料操作：按照規(guī)定順序和比例加入物料，嚴(yán)禁超量或混入禁忌物質(zhì)。

4. 運(yùn)行監(jiān)控：?jiǎn)?dòng)設(shè)備后，持續(xù)觀察反應(yīng)進(jìn)程，控制溫度、壓力在安全范圍內(nèi)，防止異常情況發(fā)生。

5. 停機(jī)處理：完成反應(yīng)后，逐步降溫、降壓，待穩(wěn)定后方可停機(jī)，并清理釜內(nèi)殘留物。

6. 維護(hù)保養(yǎng)：定期進(jìn)行設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，及時(shí)更換磨損部件，保證設(shè)備性能良好。

篇6

搪玻璃反應(yīng)釜安全操作規(guī)程

搪玻璃反應(yīng)釜作為化工生產(chǎn)中的關(guān)鍵設(shè)備，其安全操作至關(guān)重要。本規(guī)程旨在規(guī)范操作流程，確保生產(chǎn)安全，防止意外發(fā)生。

1. 設(shè)備檢查： 1.1 檢查釜體是否有裂紋、損傷或搪玻璃層脫落。 1.2 確認(rèn)攪拌器、密封件、減速機(jī)等附件完好無(wú)損。 1.3 檢查壓力表、溫度計(jì)、液位計(jì)等儀表是否正常。

2. 啟動(dòng)前準(zhǔn)備： 2.1 排除釜內(nèi)殘留氣體，進(jìn)行氮?dú)庵脫Q，確保工作環(huán)境安全。 2.2 添加物料時(shí)，遵循先液體后固體的原則，防止局部過(guò)熱。 2.3 檢查冷卻水循環(huán)系統(tǒng)，保證冷卻效果。

3. 運(yùn)行操作： 3.1 緩慢開(kāi)啟進(jìn)料閥，控制流量穩(wěn)定。 3.2 根據(jù)工藝要求調(diào)整攪拌速度，避免高速運(yùn)轉(zhuǎn)導(dǎo)致磨損。 3.3 定期觀察壓力、溫度變化，及時(shí)調(diào)整加熱或冷卻。

4. 停止操作： 4.1 逐步降低攪拌速度，關(guān)閉進(jìn)料閥。 4.2 清理釜內(nèi)物料，待溫度降低至安全范圍后，方可打開(kāi)釜蓋。 4.3 關(guān)閉電源，做好設(shè)備清潔和維護(hù)。

5. 應(yīng)急處理： 5.1 發(fā)現(xiàn)異常情況，立即按下緊急停車按鈕。 5.2 遇到泄漏，迅速關(guān)閉相關(guān)閥門，啟動(dòng)應(yīng)急預(yù)案。 5.3 嚴(yán)禁未經(jīng)許可自行維修，需由專業(yè)人員處理。

篇7

反應(yīng)釜安全操作規(guī)程主要包括以下幾個(gè)方面：

1. 設(shè)備檢查：在啟動(dòng)反應(yīng)釜前，務(wù)必檢查設(shè)備完好無(wú)損，包括釜體、攪拌裝置、密封件、壓力表、溫度計(jì)等關(guān)鍵部件。

2. 工藝參數(shù)控制：嚴(yán)格遵守工藝流程，控制好反應(yīng)溫度、壓力、物料配比等關(guān)鍵參數(shù)。

3. 操作程序：按照既定的操作步驟進(jìn)行，不得隨意更改或跳過(guò)步驟。

4. 應(yīng)急處理：設(shè)立應(yīng)急方案，遇到異常情況如泄漏、超壓等應(yīng)立即停止操作并采取相應(yīng)措施。

5. 安全防護(hù)：穿戴合適的防護(hù)裝備，避免直接接觸有害物質(zhì)，確保人身安全。

6. 維護(hù)保養(yǎng)：定期對(duì)反應(yīng)釜進(jìn)行清潔和維護(hù)，確保設(shè)備處于良好工作狀態(tài)。

反應(yīng)釜安全操作技術(shù)規(guī)程范文

1總則

1.1本設(shè)備的主要用途

甲醇和一氧化碳在催化劑、助催化劑作用下，溫度188℃、壓力2.92mpa在反應(yīng)釜（r101)內(nèi)反應(yīng)生成醋酸。

1.2本設(shè)備的工藝參數(shù)

2設(shè)備的維護(hù)

2.1日常維護(hù)

2.1.1?按操作規(guī)程控制各項(xiàng)工藝指標(biāo)，防止超溫超壓想象發(fā)生。

2.1.2?在設(shè)備升溫升壓時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格按照升溫速率，

2.1.3?定期檢查檢漏口是否正常，發(fā)現(xiàn)隱患時(shí)及時(shí)消除。

2.1.4?定期檢查氣動(dòng)泵，密封液壓力是否正常。

2.2巡回檢查內(nèi)容

2.2.1?按巡檢內(nèi)容要求，操作人員必須按時(shí)間頻次要求對(duì)設(shè)備運(yùn)行狀況進(jìn)行詳細(xì)檢查和記錄（每小時(shí)一次），及時(shí)發(fā)現(xiàn)和消除缺陷。存在隱患不具備處理?xiàng)l件的要縮短巡檢的時(shí)間間隔。檢查內(nèi)容包括：

2.2.1.1?設(shè)備有無(wú)異常振動(dòng)及響聲，軸承溫度有無(wú)異常。

2.2.1.2?管道及設(shè)備密封點(diǎn)有無(wú)泄漏，特別是機(jī)械密封沖洗水系統(tǒng)密封點(diǎn)。

2.2.1.3?各項(xiàng)工藝指標(biāo)是否符合工藝及設(shè)備安全運(yùn)行要求。

2.2.1.4?檢查機(jī)械密封沖洗水虹吸罐液位；檢查氣動(dòng)加壓泵工作情況，在機(jī)械密封不泄漏的情況下8～10min工作1次；檢查密封液儲(chǔ)罐壓力應(yīng)保證高于釜內(nèi)壓力10﹪，禁止反壓情況出現(xiàn)。

2.2.1.5?檢查檢漏口點(diǎn)是否存在隱患。

2.2.2?保持設(shè)備及環(huán)境整潔，無(wú)積水、積油、積灰塵，達(dá)到清潔生產(chǎn)及安全標(biāo)準(zhǔn)化的要求。

2.2.3?按時(shí)填寫設(shè)備運(yùn)行記錄，做到準(zhǔn)確，真實(shí)完整，仿宋化。

3反應(yīng)釜的開(kāi)停車

3.1反應(yīng)釜r101的開(kāi)車

3.1。1將v102中配好的溶液通過(guò)p102泵送回反應(yīng)釜r101，r101液位到75％左右停p102。

3.1.2一氧化碳?xì)夂细窈?，引一氧化碳?xì)獾絩101，并開(kāi)始對(duì)r101沖壓，使反應(yīng)釜壓力升至2.92mpa。

3.1.3啟動(dòng)p101，使反應(yīng)釜經(jīng)過(guò)由反應(yīng)釜→外循環(huán)泵→外循環(huán)換熱器組成的小循環(huán)以每小時(shí)15℃升溫。

3.1.4當(dāng)反應(yīng)釜溫度升到80℃時(shí)，開(kāi)p206到_101的軸承沖洗，并開(kāi)攪拌器_101，稀酸緩慢送至反應(yīng)釜。

3.1.5隨著溫度的升高，開(kāi)閃蒸，分層器重相有液位的時(shí)候，開(kāi)p201把重相碘甲烷送到反應(yīng)釜r101。

3.1.6開(kāi)閃蒸以后，v103液位慢慢升高，啟動(dòng)母液循環(huán)泵p102，由蒸發(fā)器→母液循環(huán)泵→反應(yīng)釜成的中循環(huán)。

3.1.7反應(yīng)釜r101溫度升到185℃以后，打通p301到反應(yīng)釜的管線，反應(yīng)釜開(kāi)始投料。

3.1.8隨著甲醇的增加，當(dāng)實(shí)際反應(yīng)速率接近理論反應(yīng)速率的50％時(shí)，甲醇量的加入要遵循緩慢增加的原則，注意觀察反應(yīng)溫度及反應(yīng)液醋酸甲酯濃度的變化，當(dāng)反應(yīng)液醋酸甲酯濃度超過(guò)1％(wt％)時(shí)，暫不增加甲醇的加入量。

3.1.9反應(yīng)釜(r101)出口溫度的控制?？刂普{(diào)節(jié)總甲醇進(jìn)料量逐漸達(dá)到9410kg／hr(70％負(fù)荷開(kāi)車)，反應(yīng)釜(r101)出口溫度trcsa-2102為185℃。當(dāng)trcsa-2102出現(xiàn)偏差時(shí)，通過(guò)trcsa-2102自動(dòng)修正prcsa-2102a的設(shè)定值，從而改變prcsa.2102a的蒸汽壓力，達(dá)到調(diào)節(jié)外循環(huán)換熱器(e101)出料溫度來(lái)調(diào)節(jié)反應(yīng)釜(r101)的溫度，使trcsa-2102溫度穩(wěn)定在185℃。

3.1.10如果吸收甲醇貯罐(v302)液位高于正常液位負(fù)荷為70％，總甲醇用量為9.4lt/hr，吸收甲醇富液量仍為7350kg/hr?？偧状加昧?.41t/hr全部折算為吸收甲醇富液量則為12.06 t/hr，待吸收甲醇貯罐(v302)液位lica-2305恢復(fù)至正常液位后，再修改fic-2310的設(shè)定值為正常值7350kg/hr。同時(shí)加入新鮮甲醇。

3.1.11總甲醇加入量是吸收甲醇溶液中甲醇量加上新鮮甲醇量之和，故在使用吸收甲醇富液時(shí)，就首先分析(ara-2303)吸收甲醇富液中的甲醇濃度。折算為甲醇量加上新鮮甲醇流量為總甲醇流量。

3.1.12吸收甲醇貯罐(v302)的液位趨于正常值50％，反應(yīng)所需的甲醇為吸收甲醇和新鮮甲醇的混合液。首先固定吸收甲醇液流量7350kg/hr，再用新鮮甲醇來(lái)補(bǔ)足反應(yīng)所需用的甲醇量。在實(shí)際反應(yīng)速率和理論反應(yīng)速率之比大于0.55后，再提升甲醇用量時(shí)應(yīng)按照斜率控制，由dcs自動(dòng)控制?？偧状剂窟_(dá)到13.45t/hr后，停止甲醇進(jìn)料量的增加。

3.2?反應(yīng)釜r101的停車

3.2.1接到停車指令后，減甲醇量，當(dāng)總甲醇進(jìn)料量減至60％后，如果吸收甲醇貯罐(v302)液位正常，可將總甲醇進(jìn)料量折算為吸收甲醇富液量，全部用吸收甲醇富液進(jìn)料，停止新鮮甲醇進(jìn)料。以免在停車后，吸收甲醇富液過(guò)多而開(kāi)再生塔(t303)。

3.2.2控制調(diào)節(jié)總甲醇進(jìn)料量的同時(shí)，維持反應(yīng)溫度ticsa-2102為185℃。

3.2.3在降低甲醇總進(jìn)料量同時(shí)，?fic-2302的流量自動(dòng)調(diào)節(jié)以滿足轉(zhuǎn)化釜(r102)氣相co分壓必須大于1.1mpa（a）。

3.2.4隨著總甲醇進(jìn)料量降低，脫輕塔(t201)產(chǎn)生的稀醋酸量的減少，脫水塔(t202)進(jìn)料減低，此時(shí)必須通過(guò)處理不合格產(chǎn)品物料以滿足精餾工序平穩(wěn)操作。

3.2.5降低分層器(v201)的液位，將大部分碘甲烷返回反應(yīng)釜(r101)使碘甲烷轉(zhuǎn)化為碘化氫，有利于停車后催化劑的保存。

3.2.6甲醇進(jìn)料量(總甲醇量)降至45％時(shí)，屏蔽co低流量聯(lián)鎖，用picsa-2101保持壓力控制。后將fica-2101設(shè)定值設(shè)定為零。必須立即切斷總甲醇進(jìn)料快速截?cái)嚅yhv-2106。

3.2.7關(guān)閉總甲醇進(jìn)料：

[1]確認(rèn)總甲醇進(jìn)料快速截?cái)嚅yhv-2106已經(jīng)關(guān)閉。

[2]停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。手動(dòng)控制fv-2103保持轉(zhuǎn)化釜(r102)的液位在70％。

[3]同時(shí)關(guān)閉脫水塔甲醇進(jìn)料。

3.2.8將轉(zhuǎn)化釜溫度tic-2103設(shè)定值修改為175℃，在此溫度下運(yùn)行45～60分鐘，確保反應(yīng)系統(tǒng)內(nèi)甲醇完全反應(yīng)。

3.2.9保持運(yùn)行45-60分鐘后，啟動(dòng)換熱器(e101)的“冷卻功能”將trc-2103的設(shè)定值改為100℃進(jìn)行降溫操作。停循環(huán)母液管線上的co加入。

3.2.10反應(yīng)釜溫度降至80℃左右時(shí)，停攪拌器，停軸承沖洗，反應(yīng)釜保壓自然降溫。

3.3 ??緊急狀況停車

3.3.1當(dāng)發(fā)生斷電、斷水（循環(huán)水、冷凍水）、斷蒸汽、斷儀表空氣、斷co，儀表聯(lián)鎖故障造成調(diào)節(jié)閥自動(dòng)關(guān)閉，設(shè)備管道嚴(yán)重泄漏、發(fā)生火災(zāi)、爆炸等嚴(yán)重事故時(shí)系統(tǒng)必須緊急停車。

處理原則：確保人身和設(shè)備安全、環(huán)境不受污染，即設(shè)備不超溫不超壓，盡可能不損壞防爆膜，維持吸收工序正常操作，防止碘甲烷損失。

3.3.2系統(tǒng)緊急停車???????????????????????????????????????????????????? 當(dāng)系統(tǒng)或相關(guān)系統(tǒng)設(shè)備管道嚴(yán)重泄漏、發(fā)生火災(zāi)、爆炸等嚴(yán)重事故時(shí)系統(tǒng)必須緊急停車。

3.3.3反應(yīng)釜（r101）統(tǒng)緊急停車?????????????????????????????????????????????????????? 3.3.3.1控制室緊急停車操作??????????????????????????????????????????????? 控制室操作人員啟動(dòng)緊急停車聯(lián)鎖系統(tǒng)（esd），操作人員必須檢查確認(rèn)聯(lián)鎖動(dòng)作結(jié)果：

[1]快速切斷甲醇進(jìn)料總閥hv-2106。

[2]新鮮甲醇調(diào)節(jié)閥fv-2101關(guān)閉，中間罐區(qū)(500＃)的甲醇送料泵(p503a/b)停止運(yùn)轉(zhuǎn)。

[3]吸收甲醇富液關(guān)閉(lv-2305調(diào)節(jié)閥關(guān)閉)，停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。

[4]反應(yīng)釜(r101)co進(jìn)氣閥已關(guān)閉(快速截?cái)嚅y)hv-2107，co己完全截?cái)?，關(guān)閉轉(zhuǎn)化釜出口快速截?cái)嚅yhv-2105，關(guān)閉高壓尾氣放空閥fv-2302。

[5]壓力調(diào)節(jié)閥pv-2101已經(jīng)關(guān)閉。

[6]合成工序的co儀表吹掃已經(jīng)關(guān)閉。

[7]關(guān)閉母液循環(huán)管線上補(bǔ)加co調(diào)節(jié)閥fv2111。

[8]關(guān)閉外循環(huán)反應(yīng)液進(jìn)反應(yīng)釜(r101)進(jìn)口閥hv-2111，關(guān)閉外循環(huán)泵入口co進(jìn)氣閥fv-2114。

上一頁(yè)12下一頁(yè)[9]停外循環(huán)泵(p101a/b)，關(guān)閉反應(yīng)釜至外循環(huán)泵p101管線旋塞閥閥。

[10]關(guān)閉pv-2102閥，打開(kāi)hv-2112閥，將蒸汽送往火炬系統(tǒng)，緩慢降低外循環(huán)換熱器(e101)殼程蒸汽壓力。

[11]停止脫氧水補(bǔ)給，關(guān)閉fv-2116調(diào)節(jié)閥。

[12]關(guān)閉閃蒸調(diào)節(jié)閥fv-2103，停止閃蒸蒸發(fā)。

[13]關(guān)閉lv-2104調(diào)節(jié)閥，母液循環(huán)泵(p102a/b)以最小流量循環(huán)。停止母液循環(huán)泵(p102a/b)，停反應(yīng)釜(r101)攪拌器。

[14]關(guān)閉重相流量調(diào)節(jié)閥lv-2202，停重相液返回。

[15]關(guān)閉稀醋酸流量調(diào)節(jié)閥fv-2205，停稀醋酸返回。

[16]關(guān)閉反應(yīng)釜(r101)的壓力控制、關(guān)閉在線分析儀的取樣截止閥、再按正常停車程序?qū)⒀b置停車。

3.3.3.2現(xiàn)場(chǎng)緊急停車操作步驟(巡回檢查人員操作步驟)

[1]關(guān)閉co進(jìn)反應(yīng)釜(r101)進(jìn)氣根部閥，調(diào)節(jié)閥pv-2101的后截?cái)嚅y。

[2]關(guān)閉甲醇、吸收甲醇、稀醋酸、重相液混合進(jìn)入反應(yīng)釜(r101)的進(jìn)料根部閥。

[3]關(guān)閉高壓吹掃co進(jìn)流量計(jì)的后閥。

[4]關(guān)閉母液循環(huán)管線上加入co的根部截?cái)嚅y。

[5]關(guān)閉重相液返回管上的隔離閥。

[6]關(guān)閉稀醋酸返回管上的隔離閥。

[7]關(guān)閉吸收甲醇返回管上的隔離閥。

[8]停反應(yīng)釜(r101)攪拌器。

[9]關(guān)閉反應(yīng)釜(r101)軸承稀醋酸沖洗液根部閥。

[10]停重相泵(p201a/b)，停稀醋酸泵(p206a/b)。

[11]關(guān)閉反應(yīng)釜(r101)，轉(zhuǎn)化釜(r102)的所有取樣系統(tǒng)管線。

[12]切斷尾氣在線分析儀取樣管線，用稀醋酸沖洗液相在線分析儀管路。

4?操作注意事項(xiàng)

4.1.1按工藝指標(biāo)認(rèn)真操作，當(dāng)參數(shù)偏離正常指標(biāo)時(shí)，應(yīng)首先判明原因，然后緩慢調(diào)整指標(biāo)到正常值，嚴(yán)防催化劑沉淀，堵塞管道和設(shè)備影響生產(chǎn)。

4.1.2按時(shí)取樣分析，根據(jù)分析結(jié)果，調(diào)整各項(xiàng)參數(shù)。

4.1.3按時(shí)巡回檢查，至少每小時(shí)一次。

4.1.4合成工序與精餾工序緊密聯(lián)系，合成工序各項(xiàng)參數(shù)的修改必須考慮精餾工序的平穩(wěn)后在緩慢調(diào)整。

4.1.5防止系統(tǒng)壓力高于密封壓力，造成機(jī)封損壞。

5?風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)及其控制措施

6事故判斷及處理

7?安全環(huán)保注意事項(xiàng)

7.1安全注意事項(xiàng)

7.1.1作業(yè)時(shí)操作人員應(yīng)遵守本工種的安全檢修規(guī)程及本企業(yè)的有關(guān)安全檢修規(guī)定進(jìn)行作業(yè)。

7.1.2開(kāi)車前必須辦理有關(guān)安全分析、風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)手續(xù)，交生產(chǎn)調(diào)度確認(rèn)進(jìn)行相關(guān)開(kāi)車工作確認(rèn)簽字。

7.1.3含碘甲烷介質(zhì)的管道泄露時(shí)必須佩帶防毒面具；反應(yīng)液及其混合液管道泄露時(shí)必須佩帶防護(hù)面罩。

7.1.4防中毒

7.1.5上崗人員必須熟悉co、甲醇、醋酸、碘化氫、碘甲烷、醋酸鋰、等的毒性、預(yù)防中毒，必須學(xué)會(huì)急救措施，防護(hù)器材的使用。

7.1.6所有法蘭、管線保持密封，嚴(yán)防毒物滲漏中毒。

7.1.7發(fā)生中毒事故時(shí)，應(yīng)采取緊急措施，搶救病人，排除故障保證生和財(cái)產(chǎn)不受損失。

7.1.8置換放空或發(fā)生微量泄漏時(shí)，操作人員必須站在上風(fēng)處。

7.1.9防火、防爆

7.1.10認(rèn)真貫徹“預(yù)防為主，防消結(jié)合”的方針，做到人人防火、防爆保證生產(chǎn)順利進(jìn)行。

7.1.11不得在道路、通道、樓梯安全道等處堆塞物品不利通行。

7.1.12電氣設(shè)備和器材不符合安全要求不準(zhǔn)使用。

7.1.13生產(chǎn)區(qū)內(nèi)的地溝，下水井不準(zhǔn)亂倒殘料和易燃、易爆易中毒物質(zhì)。

7.1.14生產(chǎn)人員必須懂得滅火器使用方法及范圍，消防設(shè)施和器材由安全員專職負(fù)責(zé)，定期進(jìn)行全面檢查，保養(yǎng)、修理并進(jìn)行更換。

7.1.15在巡檢過(guò)程中嚴(yán)禁用金屬物敲擊走道、護(hù)欄等，防止產(chǎn)生靜電引起事故發(fā)生。

7.1.16防觸電

7.1.17自覺(jué)遵守安全技術(shù)規(guī)程，嚴(yán)禁違章作業(yè)。

7.1.18開(kāi)停倒換車，執(zhí)行操作票，嚴(yán)防壓力憋高。

7.1.19正確使用消防、防護(hù)器材，并保持良好狀態(tài)。

7.1.20上班時(shí)做好兩手準(zhǔn)備，做好設(shè)備事故預(yù)想，如發(fā)生事故，應(yīng)堅(jiān)守崗位及時(shí)處理，如實(shí)匯報(bào)。

7.1.21未經(jīng)車間批準(zhǔn)，不作任何試探性操作。

7.2環(huán)境保護(hù)

7.2.1主要污染源

7.2.1.1廢水：醋酸裝置正常生產(chǎn)中產(chǎn)生廢水主要是酸性廢水，其中的污染物主要是醋酸，另外還可能有少量的甲醇。其產(chǎn)生的主要途徑有：設(shè)備泄露處的沖洗水、車間及罐區(qū)的地面沖洗水、容器洗滌水、設(shè)備管道檢修沖洗水等。

7.2.1.2廢液：醋酸生產(chǎn)過(guò)程中主要由提餾塔殘液、間歇生產(chǎn)的廢酸塔產(chǎn)生的烷烴殘余物、腐蝕殘液和催化劑殘液。

7.2.1.3噪聲：醋酸裝置的機(jī)械噪聲主要來(lái)自泵組，氣流噪聲來(lái)自尾氣及安全閥起跳等氣體

7.2.1.4清洗置換殘液不能排放置外排地溝，管內(nèi)殘液溢流介質(zhì)用回收裝置回收至地下事故槽。

7.2.2廢潤(rùn)滑油回收利用，不能隨意排放于地溝或其它排放口。

7.2.3潑灑在地面的油污認(rèn)真用棉紗清理干凈，禁止用水沖；泄漏至現(xiàn)場(chǎng)的工藝介質(zhì)，在泵進(jìn)水置換前，應(yīng)清理回收，防止被冷凝液稀釋后沖至地溝內(nèi)。

7.2.4泵運(yùn)行中管道法蘭、軸封等密封處不應(yīng)有泄漏，存在泄漏的必須消除后方能開(kāi)車。