有哪些
反應操作規(guī)程主要包括以下幾個方面：
1. 原料準備：確保原料的質量和數量符合生產要求，進行必要的預處理。
2. 設備檢查：檢查反應釜、加熱/冷卻系統(tǒng)、攪拌裝置、安全設施等是否正常運行。
3. 操作程序：按照既定的工藝流程進行操作，包括物料添加、反應控制、產物分離等步驟。
4. 安全措施：遵守安全操作規(guī)程，預防火災、爆炸、泄漏等事故的發(fā)生。
5. 數據記錄：實時記錄反應過程中的溫度、壓力、時間等關鍵參數。
6. 清潔與維護：操作結束后，對設備進行清潔和保養(yǎng)，確保下一次運行的順利進行。
目的和意義
反應操作規(guī)程的存在旨在保證化學反應過程的穩(wěn)定、高效和安全。其重要性體現在：
1. 提升效率：規(guī)范化的操作可以減少錯誤，提高生產效率。
2. 確保質量：嚴格的規(guī)程能保證產品的一致性和質量，滿足客戶要求。
3. 保障安全：防止因操作不當引發(fā)的事故，保護員工的生命安全和企業(yè)的財產。
4. 符合法規(guī)：遵守環(huán)保法規(guī)，減少廢棄物排放，實現可持續(xù)發(fā)展。
5. 培訓新人：為新員工提供清晰的操作指南，降低培訓成本。
注意事項
1. 作業(yè)前務必熟悉操作規(guī)程，未經培訓的人員不得獨立操作。
2. 操作過程中要佩戴防護裝備，如防護眼鏡、手套和防化服。
3. 不得隨意更改反應條件，如需調整，應事先獲得技術部門批準。
4. 發(fā)現異常情況，立即停止操作，按照應急預案進行處理，并及時上報。
5. 保持工作區(qū)域整潔，避免雜物堆積引發(fā)安全隱患。
6. 記錄數據要真實準確，嚴禁篡改或遺漏。
7. 定期對設備進行維護檢查，確保其良好運行狀態(tài)。
8. 在反應過程中，嚴禁離開崗位，隨時關注反應進度。
以上就是反應操作規(guī)程的主要內容，其執(zhí)行需要全體員工的共同參與和嚴格遵守，以確保生產活動的安全、高效和可持續(xù)。
反應操作規(guī)程范文
第1篇 反應釜操作規(guī)程
一、檢查與反應釜有關的管道和閥門,在確保符合受料條件的情況下,方可投料。
二、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當,機封冷卻水是否供給正常。
三、在確保無異常情況下,啟動攪拌,按規(guī)定量投入物料。
10m3以上反應釜或攪拌有底軸承的反應釜嚴禁空運轉,確保底軸承浸在液面下時,方可開啟攪拌。
四、嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,密切注意反應釜內溫度和壓力以及反應釜夾套壓力,嚴禁超溫和超壓。
五、反應過程中,應做到巡回檢查,發(fā)現問題,應及時處理。
六、若發(fā)生超溫現象,立即用水降溫。降溫后的溫度應符合工藝要求。
七、若發(fā)生超壓現象,應立即打開放空閥。緊急泄壓。
八、停車
若停電造成停車,應停止投料;投料途中停電,應停止投料,打開放空閥,給水降溫。長期停車應將釜內殘液清洗干凈,關閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。
第2篇 反應釜安全技術操作規(guī)程
本設備通常用于物料的反應、精餾、冷卻、砂磨、混合等作用。有不銹鋼、碳鋼、搪玻璃材質等；使用中分常壓和受壓兩種情況，所以在使用時必須要了解其性能，按照規(guī)定操作：
一、設備使用條件：
1、最高工作壓力：鍋內壓力≤該鍋的額定壓力；夾套壓力≤該鍋夾套的額定壓力；
2、最高工作溫度：設計使用溫度范圍；
3、使用介質：設計使用介質范圍；
4、減速機潤滑油：夏天50#機油，冬天20#―30#機油；油位控制在示鏡的1/3―2/3位。
二、使用前注意事項：
1、應檢查反應釜所有安全附件如：溫度計、壓力表、安全閥、爆破片等安全附件是否完好；
2、檢查各物料閥、工藝管線閥門是否處于要求位置，閥門是否完好；接管口是否泄漏、密封。
3、減速機、機械密封等油質及油位是否符合要求。
三、開車及使用：
1、接通電源，使電動機帶動攪拌運行，觀察減速機及攪拌等傳動件有無反?，F象、聲音等；
2、加入固體物料時應小心操作，防止碰傷鍋壁；有危險介質反應釜嚴禁金屬或硬物掉入灌內。
3、密閉反應時應時刻注意觀察鍋內外壓力、溫度等參數，發(fā)現異常情況及時處理，防止惡性事故發(fā)生；
4、嚴禁瞬時改變反應溫度，嚴禁撞擊鍋身；
5、及時做好設備運行記錄；
6、平時做好維修、保養(yǎng)、記錄。
四、停用及其它：
1、在冬天停車久置不用時應及時將夾套內的水、冷凝液等放盡。
2、減速機潤滑油更換時應放盡原油，加入新油并適當置換后在注入新油到額定油位。
3、保持設備的清潔性，電器設備良好的絕緣性能。
4、出現其他異常情況時應做緊急停車或臨時停車處理。
第3篇 反應釜安全操作規(guī)程
一、檢查與反應釜有關的管道和閥門，在確保符合受料條件的情況下，方可投料。
二、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常，減速機油位是否適當，機封冷卻水是否供給正常。
三、在確保無異常情況下，啟動攪拌，按規(guī)定量投入物料。
10m3以上反應釜或攪拌有底軸承的反應釜嚴禁空運轉，確保底軸承浸在液面下時，方可開啟攪拌。
四、嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程，密切注意反應釜內溫度和壓力以及反應釜夾套壓力，嚴禁超溫和超壓。
五、反應過程中，應做到巡回檢查，發(fā)現問題，應及時處理。
六、若發(fā)生超溫現象，立即用水降溫。降溫后的溫度應符合工藝要求。
七、若發(fā)生超壓現象，應立即打開放空閥。緊急泄壓。
八、停車
若停電造成停車，應停止投料；投料途中停電，應停止投料，打開放空閥，給水降溫。長期停車應將釜內殘液清洗干凈，關閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。
第4篇 _醫(yī)院藥品不良反應報告操作規(guī)程
醫(yī)院藥品不良反應報告操作規(guī)程
目的:
建立藥品不良反應報告程序,規(guī)范藥品不良反應上報工作。
責任人:
全院醫(yī)務工作人員。
內容:
1.藥品使用個人或部門一經發(fā)現藥品不良反應或疑似藥品不良反應,應立即上報藥品不良反應監(jiān)測工作小組。
2.有藥品不良反應監(jiān)測工作小組會同報告部門負責藥品不良反應報告的收集、整理,按國家規(guī)定填寫藥品不良反應報告表。
3.對于緊急的藥品不良反應,由藥品不良反應監(jiān)測工作小組在24小時內上報市藥品不良反應監(jiān)測中心;對非緊急的不良反應,經院不良反應監(jiān)測領導小組討論、審核后,再網上上報國家藥品不良反應監(jiān)測中心。
第5篇 樹脂反應釜操作工安全操作規(guī)程
1.操作者必須熟悉設備的結構、性能,并掌握設備操作規(guī)程。
2.開車前必須檢查傳動部位的零件有無松動,管道是否暢通,開關是否靈敏。
3.工作中應經常檢查安全閥門是否靈敏,安全閥的規(guī)定壓力為0.3兆帕。
4.清理釜罐內壁時,操作者在下釜之前,必須將電源切斷,同時要掛上“釜內有人,不準開車”字樣的警示牌,以防事故發(fā)生。
5.室內要通風良好。
6.安全閥要定期校驗。
第6篇 醚化反應與脫水安全操作規(guī)程
醚化反應與脫水崗位安全操作規(guī)程
1、反應操作
1.1升溫操作
(1)關閉冷卻水進水與出水閥門,打開排水閥門,打開蒸汽閥門,開氣泡蒸汽閥門。
(2)升溫時注意捏合機內水是否排完,如排水管開始發(fā)熱,應立即關閉出、排水閥,開疏水閥。
(3)升至工藝要求溫度時,關閉蒸汽進氣閥門,關閉疏水閥。
(4)注意準確掌握時間,以免影響產品質量。
1.2小保溫操作
(1)略關小蒸汽進氣閥門,不能關的過小,如蒸汽過小,影響反應回收效果,甚至會回收很少量的酒精。
(2)小保溫的時間應按規(guī)定嚴格控制,如時間過長,會對產品質量造成嚴重影響,形成小顆粒,影響洗滌打粉操作,嚴重時會造成壞料。
1.3保穩(wěn)操作
到保溫階段關閉蒸汽閥門,進行保溫。
1.4反應后冷卻操作
打開循環(huán)水進水和出水閥門進行冷卻操作。
1.5放料操作
必須在二樓中和崗位確認可以放料后,才能放料。
1.6不冷卻料注意
(1)遇到有拖延時間的情況,拖延10分鐘以上,必須開冷卻水
(2)否則,由于高溫時間過長,料發(fā)黃,造成料降級
2、脫水
2.1操作人員上崗期間不準赤膊,不準酒后上崗。
2.2打料時,嚴禁打料打的過滿,一般不超過螺桿壓榨機的4/5容積。
2.3料很稀時,由于稀料,壓榨效率不高,必須分2-3次壓榨操作。
2.4壓榨過程中保持酒精回收軟管接口處密封,目的
a、減少酒精滴漏,減少浪費
b、衛(wèi)生清潔,防止異物進入
2.5關好吸泵后,啟動機器,進行勻速壓榨操作。
2.6料干濕根據要求而定,料壓好后,將螺桿機內物料加入下一個洗滌槽內,進行洗滌。
2.7最后一次料必須壓干,手擰無酒精滴出。
2.8防止料泵堵塞:
a、打完一批料,應用酒精沖洗料泵,防止料泵堵塞,特別是交接班;
b一定要設法讓料充分攪開,再打料。
第7篇 反應釜的幾項安全操作規(guī)程
一、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常，減速機油位是否適當，機封冷卻水是否供給正常。
二、檢查與反應釜有關的管道和閥門，在確保符合受料條件的情況下，方可投料。
三、在確保無異常情況下，啟動攪拌，按規(guī)定量投入物料。10m3以上反應釜或攪拌有底軸承的反應釜嚴禁空運轉，確保底軸承浸在液面下時，方可開啟攪拌。
四、威海振泓化機提醒嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程，密切注意反應釜內溫度和壓力以及反應釜夾套壓力，嚴禁超溫和超壓。
五、反應過程中，應做到巡回檢查，發(fā)現問題，應及時處理。
六、若發(fā)生超溫現象，立即用水降溫，降溫后的溫度應符合工藝要求。
七、停車若停電造成停車，應停止投料;投料途中停電，應停止投料，打開放空閥，給水降溫。長期停車應將釜內殘液清洗干凈，關閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。
八、若發(fā)生超壓現象，應立即打開放空閥，緊急泄壓。
第8篇 反應釜操作維護保養(yǎng)規(guī)程
目的：建立反應釜標準操作維護保養(yǎng)規(guī)程
范圍：各車間內所有反應釜
職責：操作人員、維修人員、技術人員、車間管理人員對本規(guī)程實施負責遠程：
1、檢查
1.1檢查減速機潤滑油是否足夠。
1.2檢查機械密封油盤內冷卻油是否足夠。
1.3檢查機械密封動靜環(huán)間的壓緊程度是否適中。
1.4啟動電機,檢查攪拌槳是否按順時針方向(從上往下看)轉動。
2、操作
2.1嚴防任何金屬硬物掉進反應釜。
2.2盡量避免冷釜時加熱料，熱釜時加冷料，以免影響使用壽命。
2.3采用夾套加熱應緩慢進行加壓、升溫。一般先通入0.1mpa(表壓)壓力蒸汽，保持15分鐘后，再緩慢升壓、升溫(升溫速度以每10分鐘升0.1mpa壓力為宜)直到所需操作溫度。
2.4采用夾套冷卻時，若采用冷卻水，可將冷卻水直接通入夾套冷卻;若彩冷凍水時，在通入冷凍水前應先排盡夾套內的存水，冷凍完畢后，應及時將冷凍水用空壓壓回冷凍水槽。
2.5蒸汽加熱采用上進下出，熱水加熱采用下進上出;冷卻水、冷凍水冷卻采用下進上出。
2.6反應釜作為反應容器用時，充裝余數不超過75%，作為貯罐時不超過90%。
2.7出料時，若出料閥、出料管堵塞，一律用非金屬工具(與介質無反應的材料)，輕輕捅開，不得碰敲。
2.8清洗反應釜內部時不得使用金屬器具。對粘結在釜內表面上的物料必須及時清洗徹底。
2.9不銹鋼反應釜嚴禁使用強酸介質，搪玻璃反應釜嚴禁使用含氟介質。
3、維護保養(yǎng)
3.1反應釜減速器的日常維護、保養(yǎng)
3.1.1減速器在第一次加油工作200小時須更換新油，以后每3個月更換一次。每次換油后須做好相應的記錄。
3.1.2減速器每周加一次潤滑油，油位控制在油標2/3直徑處，每班開機前應檢查油位，如油位不到應及時加，并做好相應記錄。
3.1.3減速器工作油溫不能大于85℃。
3.1.4減速器轉臂軸和骨架式橡膠油封是易磨損件、每月或停產時應進行檢查、有無磨損、變形和老化，漏油現象，及時發(fā)現、及時處理，并做好相應記錄。
3.1.5減速器潤滑油的選用，當電機功率p≤7.5kw時應用50#機械油。當p>;7.5kw時，70#、90#工業(yè)齒輪油。
3.2反應釜機械密封日常維護、保養(yǎng)
3.2.1機械密封冷卻液每班檢查一次，數量不夠時加冷卻液至油盤高度2/3左右，冷卻液每月更換一次。并做好相應記錄。
3.2.2每天在開機前檢查機械密封緊箍圈螺絲有無松動，動靜環(huán)壓緊程度、壓緊環(huán)與彈簧座之間的彈簧是否有歪曲，跳出現象，如有應及時調整，并做好相應記錄。
3.3反應釜儲罐管道、閥門日常維護、保養(yǎng)
3.3.1由于生產藥物時，加入化學物質有一定腐蝕性，所以生產完畢后，必須對儲罐進行清洗，如有物料粘在罐上時不能用金屬工具，應用木制和塑料工具，以免損壞罐子內表面。
3.3.2避免冷罐加熱料和熱罐加冷料，以免影響設備使用壽命。
3.3.3閥門開啟和關閉，必須靈活，如出現泄漏和滴漏現象，應及時通知維護人員更換并做好記錄。
3.4減速器更換潤滑油方法和零件安裝
擰下機座上的放油塞，放去污油，用煤油沖洗干凈。換上潤滑油，油位應在油標2/3處。
3.5減速器零件安裝
3.5.1應用柴油清洗各零件。
3.5.2滾動或滑動面須(浸)潤滑油。
3.5.3擺齒輪有標記的面應向上。
3.5.4裝橡膠油封，切勿損傷唇口，裝時應抹些黃油，以利裝配。
3.5.5裝配完畢，注入潤滑油，油位不低于示油器的中心。
3.5.6用于拔動輸入軸，若轉動輕松靈活。
第9篇 雙層玻璃反應釜操作規(guī)程
1、檢查電源電壓與機器銘牌上所提供的規(guī)格是否一致。
2、插上電源插頭，打開變頻器上的電源開關，用調速旋鈕來選擇適合的轉速。
3、物料的流動與電機轉速的動力在某一點時可能會產生共振，請改變電機的轉速，避免共振。
4、攪拌棒裝上后，必須用手旋轉一下，注意同心度是否好，如同心度不好應松開重夾，夾正后再打開電源，由慢至快逐步調整。
5、利用攪拌棒調節(jié)器，可按需要使攪拌葉子上下5cm。
6、如發(fā)現釜密封性能下降，請檢查攪拌器套內的旋轉軸承。
7、本反應裝置玻璃儀器全部采用gg.17低膨脹系數耐高溫優(yōu)質硼硅玻璃制造，用戶自配反應瓶等玻璃儀器，請確認準玻璃材質，以確保安全使用。
8、玻璃釜上的夾層外接循環(huán)口，通上熱油可做加熱反應，能上冷卻液可進行低溫反應，如果利用蒸氣加熱，不可超過0.5k-1k。(盡量不要利用壓力蒸氣加熱)。
9、在低溫下進行試驗時，底部的放料閥門會結霜，使用閥門時一定先局部解凍，以防絞碎玻璃。
10、使用中溶液內如有微粒物體，放料時有可能存積剩物在閥門的聚四氟活塞上，再次使用時氣密性會有影響，務必每次放料后先清洗，再次使用。
第10篇 芬頓反應池操作規(guī)程
一、運行前的檢查
1、按照各設備的操作規(guī)程檢查硫酸、雙氧水、硫酸亞鐵、熟石灰等各加藥系統(tǒng)是否正常，藥液是否充足。
2、檢查芬頓池攪拌機是否正常。
3、檢查各儀表是否正常。
4、檢查電控系統(tǒng)是否正常。
二、運行
1、現場各加藥系統(tǒng)手動閥門處于開啟狀態(tài)。
2、現場各設備狀態(tài)打到“遠控”。
3、進入plc自控系統(tǒng)操作界面，按照工藝要求設置好各攪拌機運行頻率、加酸ph值、出水ph值。
4、將熟石灰螺桿泵在自控系統(tǒng)設置為“自動”。
5、依次啟動攪拌機，并達到設定頻率。
6、開啟濃硫酸加藥泵，使該泵根據設置的加酸ph值自動運行，熟石灰投加螺桿泵則根據出水ph值自動運行和頻率調整。
7、 ph值達到設定值后，按工藝要求開啟雙氧水和硫酸亞鐵加藥泵。
三、停機
1、停止?jié)饬蛩峒铀幈谩?/p>
2、停止?jié)饬蛩嵬都雍蟮萷h計顯示7左右時停止投加雙氧水、硫酸亞鐵。
3、熟石灰螺桿泵根據出水ph值自動運行，不需手動停止。
4、等各加藥系統(tǒng)停止運行后及時關閉各藥品儲罐、溶藥池的出口閥門，硫酸亞鐵、熟石灰投加系統(tǒng)的管路要用清水沖洗30分鐘左右，以免藥液沉淀造成管路堵塞。
四、 配藥
1、熟石灰：濃度10%（重量比），采用市售固體熟石灰粉末10g，溶解在100g水中即可。
2、硫酸亞鐵：濃度10%（重量比），采用市售固體硫酸亞鐵10g，溶解在100g水中即可。
2、濃硫酸：濃度98%，直接用市售濃鹽酸即可。
3、雙氧水：濃度27%,直接用市售雙氧水即可。
第11篇 合成反應釜安全操作規(guī)程
一、開車前準備
1、升溫加熱系統(tǒng)的啟動：
高溫釜，按油加熱系統(tǒng)操作規(guī)程進行。
低溫釜，聯系落實蒸汽到位。
2、檢查各有關閥門的開閉狀態(tài)，如關閉底閥，開啟冷卻水閥門等。
3、檢查加注各部潤滑油脂。
4、備齊所需要的所有物料。
二、投料開車
1、一切物料的投入，包括時間、順序、速度、品種、數量及升溫、降溫、保溫等都必須按工藝操作規(guī)程進行。
2、投入塊狀物料時，需將大塊物料加工成小塊后投入。并在開啟攪拌前先用手盤動，然后按電開關點動，視能正常運轉時方可正是開動攪拌運轉。嚴禁強行啟動。以防止塊狀物料卡住或碰撞溫度計管等造成事故。
3、若對液態(tài)物料實施真空抽料時，真空閥門應緩慢開啟以防止沖料。
4、操作過程中應防止工具、桶蓋等異物落入釜內。防止工具等金屬碰撞產生火花。
5、隨時注意設備的運轉動向，隨時檢查各控制、指示儀表的指示值。
三、停車出料
1、根據工藝要求停車，停止攪拌、關閉冷卻水。
2、至物料溫度降至80℃以下，出料。（根據物料粘度情況確定出料溫度）
3、及時清洗反應釜及系統(tǒng)，清理好現場。
第12篇 反應釜安全使用操作規(guī)程
反應釜 工作之前首先應該檢查與反應有關的管道及閥門,在確保符合受料條件的情況下,方可投料。反應釜 的攪拌部分在開機之前應檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當,機封冷卻水是否供給正常。在確保無疑義的情況下,啟動攪拌,按規(guī)定量投入物料10立方以上的反應釜或攪拌有底軸承的反應釜嚴禁空轉,確保底軸承浸在葉面下時,方可開啟攪拌。嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,密切注意反應釜內溫度和壓力以及反應釜夾套壓力,嚴禁超溫和超壓。反應釜 在反應過程中,應做到巡視檢查,發(fā)現問題,應及時處理。 反應釜 若發(fā)生超溫現象,立即用水降溫,降溫后的溫度應符合工藝要求。 反應釜 若發(fā)生超壓現象,立即打開排空閥,緊急泄壓 反應釜 停車若停電造成停車,應停止投料,投料途中停電,應禁止投料,給水降溫。長期停車應將釜內殘液清洗干凈,關閉底閥、進料閥、進氣閥、放料閥等反應釜使用注意事項:成套設備中儀表箱上文本顯示儀和記錄儀的溫度設定、儀表的使用方法請參照儀表說明書或根據廠家指導意見。文本顯示儀對溫度設定控制,一般上下波動1-3℃,用戶應根據實際情況,自行調節(jié)到最佳位置。反應釜采用一體化溫度變送器外接導線,出廠時已作校正,用戶如需調整時必須按儀表規(guī)定要求進行校正。反應釜加熱層中含有加熱介質,加熱時應注意排空口或排空閥一定要保持打開狀態(tài),注意封閉狀態(tài)加熱,以免發(fā)生危險。定期檢查壓力表、安全閥的顯示與工作狀況,避免因顯示錯誤或配件損害而影響生產物質量或發(fā)生危險。定期觀察加熱介質的如水或油的液面顯示,不足時應補加,避免電熱系統(tǒng)干燒。反應釜加熱時應注意觀察,如膨脹口介質溢流、攪拌系統(tǒng)是否缺少潤滑介質等,防止因溢流濺傷人員和電機在無潤滑的狀態(tài)下運轉。
第13篇 搪瓷反應釜安全操作規(guī)程
一、性能用途:抗酸腐蝕性能優(yōu)良,一般用作反應器或貯罐,在絕大部分有機酸與有機酸的介質條件下使用,但不適用于堿性介質、氫氟酸等。
二、安全操作條件:
1、允許最大操作壓力:罐夾套內6kg/cm2,罐內2.5kg/cm2,或按設備銘牌規(guī)定使用。
2、檢查與反應釜有關的管道和閥門,在確保符合受料條件的情況下,方可投料。
3、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當,機封冷卻水是否供給正常。
4、在確保無異常情況下,啟動攪拌,按規(guī)定量投入物料。
5、10m3以上反應釜或攪拌有底軸承的反應釜嚴禁空運轉,確保底軸承浸在液面下時,方可開啟攪拌。
6、嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,密切注意反應釜內溫度和壓力以及反應釜夾套壓力,嚴禁超溫和超壓。
7、反應過程中,應做到巡回檢查,發(fā)現問題,應及時處理。
8、若發(fā)生超溫現象,立即用水降溫。降溫后的溫度應符合工藝要求。
9、若發(fā)生超壓現象,應立即打開放空閥。緊急泄壓。
10、停車;若停電造成停車,應停止投料;投料途中停電,應停止投料,打開放空閥,給水降溫。長期停車應將釜內殘液清洗干凈,關閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。
三、允許操作溫度:-30~250℃。
四、適用酸堿度:ph≤10 。
五、安全使用和維護事項:
1.罐內外表面不宜敲打、碰撞,以防止搪玻璃脫落;
2.不準在罐內和搪玻璃壁上動用電焊和氣焊。在外層夾套進行焊割時,必須在罐內部沖水后方可使用;
3.反應器的充填系數為75%,貯罐不超過90%;
4.敞口放置時,防止硬物掉入,以免損壞搪玻璃;
5.罐卡有松動或掉落時,應及時緊固;
6.對安全閥、壓力表、溫度計等要求應靈敏、準確、經常檢查,如發(fā)現損壞及時更換;
7.基礎完整、緊固,各部連接螺栓應齊全、緊固;
8.主體整潔、油漆完好,無跑、冒、滴、漏現象;
9.室外最低氣溫在0℃以下時必須放盡存水;
10.安全防護裝置完好;
11.內容物溫度在110℃需冷卻時,應先開冷卻水,待內容物冷卻到50℃以下時,才可改用冰鹽水。不得直接用冰鹽水冷卻,以免溫差過大,引起搪玻璃開裂。
第14篇 搪玻璃反應釜操作規(guī)程
一、開車前的準備：
1. 操作者必須經過安全及崗位培訓，熟悉設備的結構、性能，熟練掌握設備，工藝操作規(guī)程。
2. 檢查反應釜內的清潔情況，攪拌器，轉動部分。附屬機泵、指示儀表、安全閥、管路、及閥門達到安全要求。檢查管道閥門開關狀態(tài)是否符合工藝物料輸送方向要求。球閥一般情況下均應處于全開或全起狀態(tài)，半開狀態(tài)易損壞閥門內密封。
3. 主輔操作雙人復核待進料高位槽的工藝物料的化學性質、數量、與設備材質、容量的適應性，了解耐腐蝕，充氮氣保護等各項要求。檢查加熱，冷卻和攪拌速度是否符合要求。
4. 確保減速機，機座軸承，反應釜機封油盒內不缺油，機泵冷卻水通暢。
5. 長時間停產及維修后的攪拌設備，應重新確認傳動部分是否完好，盤動部分或點動電機，檢查攪拌軸是否按順時針旋轉，嚴謹反轉。
6. 接通真空，復查系統(tǒng)密封狀況。如果系統(tǒng)使用搪玻璃片冷，抽真空時需要將片冷夾套間的循環(huán)水排出至水壓0.15mpa(表壓)，以免真空時片冷變形損壞。
7. 以上檢查正常后可開始真空吸料或泵進料。必須嚴格按照工藝要求，按順序加料，不得隨意更改加料次序，加料數量不得超過工藝要求。
8. 加可燃易爆液體（或粉塵）料應按有關規(guī)定做好靜電接地措施；加其他固體料應杜絕金屬等硬塊物料調入反應釜類，以免損壞搪玻璃表面。
二、攪拌運行：
1. 投完物料后重新將有關閥門調整到合適的啟閉位置，可開啟攪拌，初期應加強檢測攪拌運行狀況，有明顯噪音和振動等異常需緊急停車處理。如果反應釜內加入有固體粉類等，需待充分溶解后才可以開啟攪拌。
2. 加熱反應釜加熱前需開啟有關冷凝器的循環(huán)水。
3. 應先打開排盡旁通閥，在緩慢打開蒸汽閥，排盡積水后，管旁通閥，有疏水器進行疏水工作，使之對夾套預熱。
4. 加熱升溫操作應盡量在攪拌情況下進行，先緩慢開啟蒸汽截止閥通過蒸汽截止閥通入蒸汽達0.1mpa(表壓)，保持15分鐘后，在緩慢升壓，升溫，升壓速度控制在沒10分鐘0.1mpa內為宜。夾套內壓力不準超過規(guī)定值，溫升也必須符合工藝要求。
5. 滴加、保溫過程中要經常查看反應釜溫度，壓力，綜合觀察滴加物料，反應釜內物料狀況，并做好相應記錄。反應釜溫度壓力及物料界面異常時要及時采取相應措施，保持正常反應狀態(tài)，以防設備，人身事故發(fā)生。
6. 取反應釜物料時必須停止攪拌2分鐘以上，確定無其他安全隱患后才可以進行。不易用易脫落、硬金屬容器插入搪玻璃反應釜內取樣，以免碰傷搪玻璃表面。
7. 反應釜在運行過程中藥嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程，嚴禁超溫，超壓，超負荷運行；一旦出現超溫、超壓、超負荷等異常情況，立即按工藝規(guī)定采取相應處理措施。嚴禁反應釜內超出規(guī)定的液位反應。
8. 隨時檢查設備運行情況，發(fā)現異常情況應及時停車檢查。
第15篇 反應釜的安全操作規(guī)程
一、加熱升溫程序：
1、檢查冷卻水閥門是否處于關閉狀態(tài)，并打開反應釜內冷卻水的出口閥門，排空盤管內冷卻水。
2、開啟導熱油出口閥門全開，打開旁路閥，并通知助操啟動熱煤爐，輸送車間生產所需溫度的導熱油。
3、緩慢開啟熱油進口閥門，開啟程度根據生產工藝及升溫速度決定。
4、適當調整旁路閥的開啟程度。
5、當升溫時，冷凝器的進出水閥門必須全開，啟動冷卻水循環(huán)泵，并檢查冷卻水是否流暢，流速是否合要求。
6、打開反應釜與分水器之間的導管閥門及排空閥。
二、冷卻降溫程序：
1、先打開旁路閥，再關閉熱油進口閥，最后關閉熱油出口閥。
2、先關閉盤冷卻水排空閥，再打開冷卻水出口閥，后打開冷卻水進口閥，開啟程度由降溫速度決定。
3、冷卻水不足時，不必用的冷卻水出口閥門必須關閉。
4、如果冷卻循環(huán)水的進口溫度超過25，則需啟動涼水塔。
三、投料操作程序：
1、投料前必須檢查管道、閥門是否正常，特別是反應釜底閥，抽料管道閥門及法蘭連接處是否有滲漏。
2、檢查反應釜內是否干凈，如不干凈，必須進行清洗。
3、根據工程單作好所投原料，并對其進行常規(guī)檢測，凡標簽不清、質量不合要求的原料，不能使用。
4、根據配方及工藝要求，按投料順序準確的計量投料，并作好投料記錄，如有差錯應及時向車間主管或技術主管匯報。
5、投料完畢后，檢查并關閉所有物料管道、閥門及真空管道閥門。
四、包裝操作程序：
1、出料前必須對包裝桶進行檢查和清洗，包裝桶內不得有任何雜質。
2、根據包裝品種及規(guī)格，打印好標簽，并按規(guī)定貼好。
3、物料的過濾板式過濾機（或袋過濾機）的操作規(guī)程進行。
4、包裝的計量一定要準確，計量誤差超過允許范圍不得出車間。
