硫銨操作規(guī)程目的和意義（8篇）

硫銨操作規(guī)程目的和意義

篇1

硫銨工段崗位技術(shù)操作規(guī)程旨在規(guī)范員工操作行為，確保硫銨生產(chǎn)過程的安全、高效和質(zhì)量可控。通過明確崗位職責(zé)，員工能更好地理解自己的工作內(nèi)容，提高工作效率。嚴(yán)格的操作流程和設(shè)備管理有助于預(yù)防設(shè)備故障，減少生產(chǎn)中斷，從而保證生產(chǎn)目標(biāo)的達(dá)成。安全措施的實施旨在保護(hù)員工健康，防止事故，維護(hù)企業(yè)的安全生產(chǎn)環(huán)境。

篇2

硫銨是一種重要的化肥，本規(guī)程旨在確保硫銨生產(chǎn)過程的安全、高效和質(zhì)量穩(wěn)定，降低生產(chǎn)成本，提升企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。通過規(guī)范操作，可以防止因操作不當(dāng)導(dǎo)致的設(shè)備損壞、環(huán)境污染，以及產(chǎn)品質(zhì)量下降等問題，從而維護(hù)企業(yè)聲譽(yù)，滿足客戶需求。

篇3

硫銨工段的技術(shù)操作規(guī)程旨在確保生產(chǎn)過程的安全、高效與產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。通過規(guī)范操作流程，預(yù)防設(shè)備故障，降低能耗，減少環(huán)境污染，同時提升員工的操作技能和安全意識，保障企業(yè)的正常運行和經(jīng)濟(jì)效益。

篇4

硫銨工段崗位操作規(guī)程旨在規(guī)范生產(chǎn)流程，確保硫銨產(chǎn)品質(zhì)量，降低能耗，提高生產(chǎn)效率，同時保障員工安全，防止環(huán)境污染。通過嚴(yán)格的操作步驟，可以避免工藝異常，減少設(shè)備故障，實現(xiàn)連續(xù)穩(wěn)定的生產(chǎn)，為企業(yè)帶來經(jīng)濟(jì)效益。

篇5

硫銨操作規(guī)程的存在旨在保障生產(chǎn)過程的安全與效率，確保產(chǎn)品的質(zhì)量，同時降低環(huán)境污染風(fēng)險。通過規(guī)范的操作，可以防止因不當(dāng)操作導(dǎo)致的火災(zāi)、爆炸等事故，保護(hù)員工的生命安全。此外，合理的儲存和使用能保持硫銨肥效，提高農(nóng)作物產(chǎn)量，對農(nóng)業(yè)發(fā)展起到積極促進(jìn)作用。遵守規(guī)程還有助于企業(yè)符合法規(guī)要求，維護(hù)良好的社會形象。

篇6

硫銨崗位技術(shù)操作規(guī)程旨在確保生產(chǎn)過程的安全、高效和環(huán)保，通過規(guī)范的操作步驟，保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定，降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。該規(guī)程也注重員工的健康與安全，預(yù)防意外事故的發(fā)生，維護(hù)企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。

1. 原料準(zhǔn)備與檢驗：確保原料純度和質(zhì)量，防止雜質(zhì)影響產(chǎn)品品質(zhì)。

2. 硫酸與氨氣的混合：控制反應(yīng)條件，保證反應(yīng)完全，減少副產(chǎn)物生成。

3. 結(jié)晶與分離：優(yōu)化工藝參數(shù)，得到合格的硫銨晶體。

4. 干燥與包裝：確保產(chǎn)品的水分含量和包裝質(zhì)量，滿足客戶要求。

5. 設(shè)備維護(hù)與安全監(jiān)控：定期檢查設(shè)備，及時發(fā)現(xiàn)并解決問題，保障生產(chǎn)連續(xù)性。

6. 廢物處理與環(huán)保措施：遵守環(huán)保法規(guī)，實現(xiàn)廢棄物的合理處置，減少環(huán)境影響。

篇7

硫銨工段操作規(guī)程旨在保證生產(chǎn)過程的安全、高效與環(huán)保。其重要性體現(xiàn)在：

1. 安全生產(chǎn)：規(guī)范操作防止意外泄漏，保障員工健康，降低事故風(fēng)險。

2. 產(chǎn)品質(zhì)量：通過精確控制工藝條件，確保硫銨產(chǎn)品的純度和產(chǎn)量。

3. 節(jié)能減排：優(yōu)化能源利用，減少廢物排放，符合環(huán)保法規(guī)要求。

4. 經(jīng)濟(jì)效益：穩(wěn)定運行提高生產(chǎn)效率，降低成本，提升企業(yè)競爭力。

篇8

硫銨安全操作規(guī)程旨在確保員工在工作中的人身安全，防止因操作不當(dāng)引發(fā)的化學(xué)事故，保護(hù)環(huán)境，維護(hù)生產(chǎn)秩序，提高工作效率。通過規(guī)范操作流程，降低潛在風(fēng)險，實現(xiàn)安全生產(chǎn)目標(biāo)，同時也符合環(huán)保法規(guī)的要求，保障企業(yè)的社會責(zé)任和經(jīng)濟(jì)效益。

硫銨工段崗位技術(shù)操作規(guī)程范文

1.崗位職責(zé)和任務(wù)

1.1在值班長和工段長的領(lǐng)導(dǎo)下，負(fù)責(zé)硫銨工段的生產(chǎn)操作、設(shè)備維護(hù)和保養(yǎng)、環(huán)境保護(hù)和定置管理及清潔文明生產(chǎn)建設(shè)。

1.2及時調(diào)節(jié)和控制好工藝指標(biāo)。

1.3做好設(shè)備檢修前的工藝處理及檢修后的驗收工作。

1.4嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程，不違章指揮、不違章作業(yè)、不簡化操作。

1.5嚴(yán)格執(zhí)行交接班制度。

1.6認(rèn)真做好設(shè)備的巡檢工作，做好設(shè)備潤滑“五定”、點巡檢做到“工藝流程”順暢。

1.7熟悉并認(rèn)真檢查本崗位存在的危險源。

2.工藝簡述

由脫硫工段來的煤氣經(jīng)煤氣預(yù)熱器進(jìn)入飽和器。煤氣分兩股進(jìn)入飽和器的前室環(huán)形空間，經(jīng)循環(huán)母液噴灑。氨被母液中的硫酸吸收，然后煤氣合并成一股進(jìn)入后室，經(jīng)母液噴淋進(jìn)入飽和器內(nèi)旋風(fēng)式除酸器，以便分離煤氣所夾帶的酸霧，最后送至粗苯蒸餾工段。

飽和器下段上部的母液，經(jīng)母液循環(huán)泵連續(xù)抽出，送至環(huán)形室噴灑。吸收了氨的循環(huán)母液，由中心下降管流至飽和器下段的底部。在此晶核通過母液向上運動，使晶體長大，并引起顆粒分級。連續(xù)用結(jié)晶泵，將其底部的漿液送至結(jié)晶槽。飽和器滿流口溢出的母液，經(jīng)液封槽滿流至滿流槽，多余母液再流入母液貯槽，用小母液泵送入飽和器的后室噴淋。此外，母液貯槽還可供飽和器檢修時貯存母液之用。

結(jié)晶槽的漿液排放到離心機(jī)，經(jīng)分離脫水的硫銨由輸送機(jī)送至振動流化床干燥機(jī)，并用被熱風(fēng)器加熱的空氣干燥，再經(jīng)冷風(fēng)冷卻后進(jìn)入硫銨貯斗。然后稱量、包裝送入成品庫。濾出的母液與結(jié)晶槽滿流出來的母液，一同自流回飽和器的下段。干燥硫銨后的尾氣，經(jīng)旋風(fēng)分離器、水浴除塵器后，由引風(fēng)機(jī)排放至大氣。

由油庫送來的硫酸送至硫酸高置槽，然后自流到滿流槽。

由冷凝鼓風(fēng)工段送來的剩余氨水與蒸氨塔底排出的蒸氨廢水換熱后，進(jìn)入蒸氨塔，再用直接蒸汽將氨蒸出。同時，從終冷塔上段排出的含堿冷凝液進(jìn)入蒸氨塔上部，用于分解剩余氨水中固定銨；頂部的氨汽或直接進(jìn)入飽和器煤氣入口與煤氣混合生產(chǎn)硫銨，或經(jīng)分縮器后進(jìn)入冷凝冷卻器冷凝成濃氨水，自流到脫硫工段的反應(yīng)槽。分縮器后的冷凝液自流回蒸氨塔的頂部。

蒸氨塔底蒸氨廢水經(jīng)剩余氨水換熱和循環(huán)水冷卻后，送至生化裝置處理。

主要工藝特點：采用噴淋式飽和器，材質(zhì)為不銹鋼,使用壽命長,集酸洗、除酸與結(jié)晶為一體，煤氣系統(tǒng)阻力小，硫銨顆粒較大,流程簡單，工藝先進(jìn)，技術(shù)可靠。

3.工藝技術(shù)指標(biāo)

3.1飽和器內(nèi)母液溫度：50--55℃

3.2飽和器前煤氣含氨量：4-6 g/m3

3.3飽和器后煤氣含氨量：<0.05g/m3

3.4飽和器阻力：≤2kpa

3.5母液比重：≥1.26

3.6母液循環(huán)泵電流：≮107a

3.7熱風(fēng)溫度：130—150℃

3.8蒸氨塔底部溫度：103～110℃

3.9蒸氨剩余氨水流量：視水質(zhì)和水量調(diào)節(jié)

3.10蒸氨塔頂部溫度：101—103℃

3.11蒸氨分縮器后氨氣溫度：97—98℃

3.12氨冷凝冷卻器后氨水溫度：25～45℃

3.13換熱器后剩余氨水溫度：75～85℃

3.14廢水冷卻器后蒸氨廢水溫度：夏季40℃，冬季40～70℃

3.15離心機(jī)操作油壓：1.6～2.0mpa

3.16離心機(jī)油箱油位：≥1/2；油溫：≤35℃

3.17離心機(jī)推硝次數(shù)：20—30次/分；推硝桿兒行程：38～40mm

3.18硫銨質(zhì)量指標(biāo)：

4.崗位巡檢規(guī)程

4.1飽和器系統(tǒng)崗位

4.1.1認(rèn)真巡回點檢，及時檢查并處理設(shè)備、管道、閥門的跑、冒、滴、漏。

4.1.2每一小時檢查一次母液溫度、測定一次母液酸度，根據(jù)母液溫度及時調(diào)節(jié)煤氣預(yù)熱溫度，并及時檢查調(diào)整母液比重、母液晶比，使之符合規(guī)定。

4.1.3隨時注意飽和器阻力變化，發(fā)現(xiàn)阻力增大超出規(guī)定，分析原因及時排除。

4.1.4經(jīng)常檢查母液結(jié)晶情況，根據(jù)結(jié)晶顆粒大小和晶比，及時組織出料。當(dāng)母液中結(jié)晶量達(dá)30%左右時，開車提取硫酸銨結(jié)晶，當(dāng)晶比降到10%時停車。

4.2循環(huán)系統(tǒng)崗位

4.2.1按時檢查滿流槽液位（液位要保持在1/2以上），防止?jié)M流管堵塞或溢流管堵塞，發(fā)生溢槽。

4.2.2按時檢查母液儲槽及地下放空槽液位，防止抽空或溢槽。

4.2.3按時巡檢各泵運轉(zhuǎn)情況：潤滑、聲響、振動、軸承溫度及電機(jī)溫度、電流及軸密封等發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

4.2.4按時巡檢各泵循環(huán)量是否正常，發(fā)現(xiàn)循環(huán)量減小，應(yīng)及時用熱水沖洗? 泵進(jìn)出口，保證各泵正常循環(huán)量，特別是結(jié)晶泵，必須保持泵的兩個吸入口暢通。

4.2.5點檢各煤氣水封保持排液暢通，發(fā)現(xiàn)堵塞及時處理。

4.2.6隨時檢查沖洗熱水分配包，保證水溫符合規(guī)定。

4.2.7①檢查泵軸承、油箱不得缺油，泵和電機(jī)、管道和閥門完好，泵軸機(jī)械密封完好。

②盤車檢查泵運轉(zhuǎn)靈活有無異常。

4.3離心機(jī)工崗位

4.3.1認(rèn)真檢查設(shè)備是否正常，篩網(wǎng)是否完好，螺栓是否緊固；進(jìn)料管道是否暢通。檢查油箱油位不高于視鏡2/3不低于1/3（以停機(jī)時為準(zhǔn)），檢查各部位皆無問題后方可開機(jī)。

4.3.2按順序盤動轉(zhuǎn)鼓和油泵，檢查無異常。

4.3.3將調(diào)速器調(diào)到零位，啟動潤滑油泵，檢查油泵運轉(zhuǎn)正常。

4.4干燥系統(tǒng)崗位

4.4.1檢查各機(jī)運轉(zhuǎn)是否穩(wěn)定可靠。

4.4.2打開加熱器蒸汽閥加熱空氣，并檢查冷凝水正常排出，保證熱風(fēng)器不得積存冷凝水。

4.4.3干燥系統(tǒng)正常工作期間，應(yīng)經(jīng)常注意觀察除塵系統(tǒng)各點吸力、壓力情況。

4.4.4檢查水浴除塵器的液位。

4.5蒸氨系統(tǒng)：

4.5.1按時檢查廢水泵運轉(zhuǎn)情況：聲響、振動、軸承潤滑及電機(jī)和軸承溫度是否正常及檢查廢水流量、溫度，

4.5.2按時與鼓冷工段取得聯(lián)系，保持送蒸氨塔剩余氨水量穩(wěn)定。

4.5.3按時巡檢系統(tǒng)各溫度、壓力、液位、流量控制穩(wěn)定，符合技術(shù)規(guī)定。

4.5.4按時巡檢系統(tǒng)設(shè)備、管道、閥門及附件有無泄漏并及時處理。

4.5.5每天至少分析一次廢水含氨量，并及時進(jìn)行調(diào)節(jié)控制符合技術(shù)規(guī)定。

4.5.6按時注意換熱器、廢水冷卻器及氨水過濾器阻力，當(dāng)阻力增大時及時進(jìn)行反沖洗。

4.5.7每班放氨水槽焦油一次，每周一、四放蒸氨塔底瀝青渣一次。

4.5.8檢查加入系統(tǒng)稀堿液量是否穩(wěn)定，保持蒸氨廢水ph值7-8.5。

5.崗位操作規(guī)程

5.1飽和器系統(tǒng)崗位操作

5.1.1認(rèn)真執(zhí)行巡檢規(guī)程，及時檢查并處理設(shè)備、管道、閥門的跑、冒、滴、漏。

5.1.2每一小時檢查一次母液溫度，根據(jù)母液溫度及時調(diào)節(jié)煤氣預(yù)熱溫度，并及時檢查調(diào)整母液比重、母液晶比，使之符合規(guī)定。

5.1.3采用連續(xù)加酸制度，每1小時分析一次循環(huán)母液酸度，根據(jù)分析結(jié)果調(diào)節(jié)加酸量，控制母液酸度保持3—4.5%。

5.1.4飽和器滿流口必須正常滿流，經(jīng)常觀察結(jié)晶槽回流和結(jié)晶泵循環(huán)量變化，及時清理結(jié)晶槽滿流口，防止發(fā)生堵塞、溢槽，發(fā)現(xiàn)結(jié)晶泵循環(huán)量變小，及時通知泵工處理。

5.1.5隨時注意飽和器阻力變化，發(fā)現(xiàn)阻力增大超出規(guī)定，分析原因及時排除。

5.1.6經(jīng)常檢查母液結(jié)晶情況，根據(jù)結(jié)晶顆粒大小和晶比，及時組織出料。當(dāng)母液中結(jié)晶量達(dá)到30%左右時，開車提取硫酸銨結(jié)晶，當(dāng)晶比降到10%時停車。

5.1.7隨時掌握硫酸高置槽儲酸量，及時聯(lián)系送硫酸。

5.1.8協(xié)調(diào)好本崗位與其它工序生產(chǎn)崗位的正常操作，并認(rèn)真填寫生產(chǎn)記錄。

5.1.9酸度測定方法：取結(jié)晶槽鋼母液于容器中，澄清后取2ml倒入三角瓶中，加水20-30ml后，加入2-3滴甲基橙指示劑，再用0.125mol/l的氫氧化鈉溶液滴定至水由紅色變?yōu)樗{(lán)色時為止，所使用的氫氧化鈉毫升數(shù)即為母液酸度。

5.1.10中加酸及配制母液操作：飽和器運行48小時進(jìn)行一次中加酸操作，中加酸酸度10-12%后立即加稀釋水降酸，并隨時觀察母液貯槽液位，當(dāng)母液貯槽液位達(dá)到母液貯槽的入口管的下邊時停止降酸。降酸完畢后，及時撈凈母液貯槽及滿流槽上部的酸焦油。

5.2循環(huán)系統(tǒng)崗位操作：

5.2.1嚴(yán)格按巡檢操作進(jìn)行巡檢。

5.2.2維護(hù)好備用泵，保證隨時可以投入運行。

5.2.3正常生產(chǎn)時，經(jīng)常檢查滿流槽液位，如有酸焦油及時處理。

5.2.4認(rèn)真填寫生產(chǎn)記錄。

5.3離心機(jī)工崗位操作：

5.3.1離心機(jī)啟動后，用沖洗水沖洗3-5分鐘后再進(jìn)料。停機(jī)前，停止放料后再用沖洗水沖洗3-5分鐘后再停機(jī)。

5.3.2離心機(jī)操作時，應(yīng)注意放料均勻，不得將稀糊母液或洗滌水漏灑在下料斗中。

5.3.3過濾操作中，應(yīng)經(jīng)常檢查推料行程是否穩(wěn)定，油壓是否正常，不得超過技術(shù)規(guī)定。

5.3.4正常操作中，如遇突然停電或停水，應(yīng)立即停止放料，關(guān)閉洗滌閥門，切斷電源并清除轉(zhuǎn)鼓內(nèi)物料，待來電或來水后，按開機(jī)操作重新啟動。

5.3.5操作中發(fā)現(xiàn)離心機(jī)突然異常振動，應(yīng)立即停機(jī)，關(guān)閉進(jìn)料管，查明原因排除故障后，再重新啟動。

5.3.6離心機(jī)工應(yīng)堅守崗位，按操作技術(shù)規(guī)定進(jìn)行正常操作和監(jiān)護(hù)運行，操作中嚴(yán)禁使用鐵器制動或搗震外殼。

5.4干燥系統(tǒng)崗位操作：

5.4.1接到飽和器崗位準(zhǔn)備出料通知后，做好開車準(zhǔn)備。

5.4.2接到離心機(jī)崗位開車通知后，插好旋風(fēng)分離器錐底插板，順序啟動排風(fēng)機(jī)和送風(fēng)機(jī)，并檢查各機(jī)運轉(zhuǎn)穩(wěn)定可靠。

5.4.3打開加熱器蒸汽閥加熱空氣，并檢查冷凝水正常排出，保證熱風(fēng)器不得積存冷凝水。

5.4.4啟動螺旋輸送機(jī)，并檢查運轉(zhuǎn)正常。

5.4.5待熱風(fēng)溫度﹥130℃后，通知離心機(jī)崗位開始放料。

5.4.6螺旋輸送機(jī)開始放料后，注意調(diào)節(jié)振動硫化床各熱風(fēng)管進(jìn)風(fēng)均勻，保證物料在器內(nèi)呈沸騰硫化狀態(tài)干燥。

5.4.7保證熱風(fēng)溫度在130-150℃，以提高干燥效率。

5.4.8當(dāng)硫銨儲斗有料后，通知產(chǎn)品包裝崗位開始裝袋。

5.4.9干燥系統(tǒng)正常工作期間，應(yīng)經(jīng)常注意觀察除塵系統(tǒng)各點吸力、壓力情況，以提高除塵效率，回收硫銨粉塵，保護(hù)環(huán)境。

5.4.10接到離心機(jī)崗位準(zhǔn)備停車通知后，注意觀察螺旋輸送機(jī)內(nèi)沒有物料后，停螺旋輸送機(jī)。

5.4.11觀察沸騰干燥器內(nèi)基本無料后，停熱風(fēng)器蒸汽。

5.4.12順序停送風(fēng)機(jī)、排風(fēng)機(jī)。

5.4.13拉開旋風(fēng)除塵器錐底插板，將底部物料放入硫銨儲槽。

5.4.14把濕式除塵器內(nèi)硫銨溶液排入母液儲槽。

5.5蒸氨系統(tǒng)：

5.5.1嚴(yán)格按照巡檢規(guī)程進(jìn)行巡檢。

5.5.2定時分析濃氨水濃度、蒸氨廢水ph值、游離氨固定銨及酚氰含量，并及時調(diào)節(jié)符合技術(shù)規(guī)定。

5.5.3認(rèn)真填寫生產(chǎn)記錄。

6.設(shè)備操作

6.1飽和器

6.1.1開工前準(zhǔn)備工作：

6.1.1.1檢查待開飽和器及相關(guān)設(shè)備、管線是否完好，閥門開閉是否靈活可靠，是否處于待開工狀態(tài)。并拆下有關(guān)盲板，關(guān)閉相關(guān)設(shè)備及管道放空。

6.1.1.2啟動小母液泵，將母液貯槽中的母液送進(jìn)待開飽和器至滿流，及液封槽液位保持在1/2處。

6.1.2開器操作：（如有條件，可直接用氮氣置換空氣）

6.1.2.1通知調(diào)度、冷鼓、脫硫、及粗苯等相關(guān)生產(chǎn)崗位，準(zhǔn)備開器。

6.1.2.2打開頂部放散管，并打開煤氣入口管處的蒸汽吹掃管，用蒸汽置換塔內(nèi)空氣。

6.1.2.3頂部冒出大量蒸汽半小時后，關(guān)小蒸汽。同時，開煤氣入口閥門通入煤氣。

6.1.2.4當(dāng)頂部放散管冒出煤氣后，關(guān)閉蒸汽。取樣做爆發(fā)試驗三次均合格，關(guān)閉放散管；同時，打開煤氣出口閥門。

6.1.2.5啟動母液循環(huán)泵并打開飽和器底部反沖洗管進(jìn)行攪拌，再次補(bǔ)充母液至滿流。

6.1.2.6向系統(tǒng)補(bǔ)酸，并控制母液酸度3—4.5%。

6.1.2.7保持小母液泵正常循環(huán)，保持母液循環(huán)泵正常循環(huán)。

6.1.2.8視情況隨時啟動結(jié)晶泵。

6.1.2.9煤氣壓力穩(wěn)定后，關(guān)閉旁通閥。

6.1.2.10啟動結(jié)晶泵，并投入循環(huán)。

6.1.3飽和器的停工操作：

3.1通知調(diào)度、冷鼓、脫硫、粗苯等相關(guān)生產(chǎn)崗位，準(zhǔn)備停飽和器。

6.1.3.2緩慢打開飽和器煤氣旁通閥門。

6.1.3.3關(guān)閉飽和器煤氣進(jìn)口閥門，并注意煤氣壓力波動，出口閥門不關(guān)。

6.1.3.4向飽和器內(nèi)適當(dāng)補(bǔ)入酸和母液，控制母液酸度6—12%，對待停飽和器進(jìn)行酸洗，防止結(jié)晶堵塞設(shè)備及管道，然后立即加水控制酸度在4-6%。

6.1.3.5停飽和器1周內(nèi)堵上以下位置盲板：飽和器煤氣進(jìn)出口、飽和器氨氣進(jìn)口、加酸管、小母液泵噴頭進(jìn)口、回流管、煤氣預(yù)熱器蒸汽進(jìn)口、飽和器下液管。飽和器直接蒸汽管在清掃飽和器完畢后堵盲板。

6.1.3.6清掃飽和器時必須停結(jié)晶泵、小母液泵、大母液泵，清掃完畢24小時后方可打開上下人孔，打開人孔前可用水清洗飽和器管壁，防止酸度過高發(fā)生燒傷事故。

6.1.4飽和器的換器操作：

6.1.4.1按飽和器開工操作將備用飽和器系統(tǒng)投入運行。

6.1.4.2按飽和器停工操作將待停飽和器系統(tǒng)停止運行，并及時檢查和檢修，以做好備用。

6.1.4.3認(rèn)真填寫生產(chǎn)記錄。

6.2特殊操作：

6.2.1突然停電? （硫銨系統(tǒng)）

6.2.1.1停電時與調(diào)度、車間、中控和供電部門聯(lián)系及時送電。

6.2.1.2若停電時間長（超過30分鐘以上），應(yīng)請示值班長或調(diào)度，參照停工操作手動打開煤氣交通閥，以降低系統(tǒng)壓力。

6.2.1.3做好記錄。

6.2.2突然停汽

6.2.2.1結(jié)晶系統(tǒng)按停止提料操作停止出料，待來汽后各崗位及時恢復(fù)正常生產(chǎn)。

6.2.2.2停汽后關(guān)閉飽和器氨氣進(jìn)口閥門，關(guān)閉蒸氨塔底部放散。調(diào)小蒸氨塔剩余氨水流量（8—10m3/h），通知生化工段蒸氨廢水進(jìn)入事故槽。

6.2.2.2做好記錄。

6.2.3突然停水

6.2.3.1通知離心機(jī)崗位停止放料。

6.2.3.2停水時間長時，應(yīng)適當(dāng)提高循環(huán)母液酸度和溫度，防止堵塞。冬季停水，應(yīng)注意防凍，必要時應(yīng)進(jìn)行系統(tǒng)相關(guān)設(shè)備管道放空。

6.2.3.3做好記錄。

6.3循環(huán)系統(tǒng)

6.3.1開泵操作：

6.3.1.1檢查泵軸承、油箱不得缺油，泵和電機(jī)、管道和閥門完好，泵軸機(jī)械密封完好。

6.3.1.2盤車檢查泵運轉(zhuǎn)靈活有無異常。

6.3.1.3檢查結(jié)晶泵、小母液泵的前后管線，閥門開關(guān)位置正確，處于待開泵完好狀態(tài)。開泵前開密封冷卻水，并多次扳動泵的對輪。

6.3.1.4結(jié)晶泵、小母液泵、自吸泵需先關(guān)閉泵出口閥門，空載起動。待泵運轉(zhuǎn)正常后，慢開各泵出口閥門，并調(diào)節(jié)流量、壓力正常（母液循環(huán)泵可直接啟動）。

6.3.1.5待泵正常循環(huán)后，檢查管道、閥門、機(jī)械密封是否有滴漏、電機(jī)是否正常，并注意泵及電機(jī)的振動、聲響、潤滑狀態(tài)及溫度是否正常。

6.3.1.6母液循環(huán)泵運轉(zhuǎn)正常后，打開飽和器底部攪拌管閥門，通入溶液進(jìn)行飽和器底部攪拌。

6.3.2停泵操作：

6.3.2.1母液循環(huán)泵可直接拉閘停泵。小母液泵、結(jié)晶泵、自吸泵則應(yīng)先緩慢關(guān)閉泵出口閥門后，再無負(fù)荷停泵，并關(guān)閉泵入口閥門。

6.3.2.2停泵后應(yīng)及時關(guān)閉相關(guān)設(shè)備出口閥門，放空泵前、泵后管道內(nèi)液體，并用熱水沖洗，防止泵及管道內(nèi)存有結(jié)晶，發(fā)生堵塞。

6.3.2.3放空沖洗液。

6.3.3特殊操作：

6.3.3.1突然停電：

6.3.3.1.1立即切斷電源，關(guān)閉結(jié)晶泵、小母液泵進(jìn)出口閥門，放空泵內(nèi)及泵前、泵后管道內(nèi)液體，并用熱水沖洗，防止堵塞。

6.3.3.1.2聽從飽和器工指令，做好配合工作

6.4離心機(jī)

6.4.1開機(jī)操作：

6.4.1.1認(rèn)真檢查設(shè)備是否正常，篩網(wǎng)是否完好，螺栓是否緊固；進(jìn)料管道是否暢通。檢查油箱油位不高于視鏡2/3不低于1/3，檢查各部位皆無問題后方可開機(jī)。

6.4.1.2開機(jī)前與干燥工聯(lián)系，使干燥系統(tǒng)先行運轉(zhuǎn)正常。

6.4.1.3按順序盤動轉(zhuǎn)鼓和油泵，檢查無異常。

6.4.1.4將調(diào)速器調(diào)到零位，啟動潤滑油泵，檢查油泵運轉(zhuǎn)正常。

6.4.1.5將調(diào)速器調(diào)到最佳位置后，不要隨便調(diào)整，開油冷卻水，啟動潤滑油泵，檢查油泵運轉(zhuǎn)正常。

6.4.1.6啟動主機(jī)，待轉(zhuǎn)速穩(wěn)定后打開洗滌水閥門，沖洗鍋腔5-10分鐘，再行放料并應(yīng)保持放料均勻，放料前應(yīng)先開洗滌水，連續(xù)洗滌，保證產(chǎn)品質(zhì)量。

6.4.1.7離心機(jī)啟動后，如發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)及時停機(jī)，查明原因，處理正常后，重新啟動。

6.4.2停機(jī)操作：

6.4.2.1關(guān)閉結(jié)晶槽底部閥門停止放料，通知干燥機(jī)工準(zhǔn)備停車。

6.4.2.2打開所有沖洗水閥門，沖洗主機(jī)內(nèi)部3-5分鐘，待腔內(nèi)結(jié)晶沖洗干凈后，關(guān)閉沖洗水閥門。

6.4.2.3停主機(jī)，待主機(jī)轉(zhuǎn)鼓完全靜止后，停潤滑油泵，關(guān)閉油冷卻水。

6.4.3正常操作：

6.4.3.1離心機(jī)操作時，應(yīng)注意放料均勻，不得將稀糊母液或洗滌水漏灑在下料斗中。

6.4.3.2過濾操作中，應(yīng)經(jīng)常檢查推料行程是否穩(wěn)定，油壓是否正常，不得超過技術(shù)規(guī)定。

6.4.3.3正常操作中，如遇突然停電或停水，應(yīng)立即停止放料，關(guān)閉洗滌閥門，切斷電源并清除轉(zhuǎn)鼓內(nèi)物料，待來電或來水后，按開機(jī)操作重新啟動。

6.4.3.4操作中發(fā)現(xiàn)離心機(jī)突然異常振動，應(yīng)立即停機(jī)，查明原因排除故障后，再重新啟動。

6.4.3.5離心機(jī)工應(yīng)堅守崗位，按操作技術(shù)規(guī)定進(jìn)行正常操作和監(jiān)護(hù)運行，操作中嚴(yán)禁使用鐵器制動或搗震外殼。

6.5干燥系統(tǒng)

6.5.1開車操作：

6.5.1.1接到飽和器崗位準(zhǔn)備出料通知后，做好開車準(zhǔn)備。

6.5.1.2接到離心機(jī)崗位開車通知后，插好旋風(fēng)分離器錐底插板，給水浴除塵器注滿水，順序啟動排風(fēng)機(jī)和送風(fēng)機(jī)，并檢查各機(jī)運轉(zhuǎn)穩(wěn)定可靠。

6.5.1.3打開加熱器蒸汽閥加熱空氣，并檢查冷凝水正常排出，保證熱風(fēng)器不得積存冷凝水。

6.5.1.4無負(fù)荷啟動螺旋輸送機(jī)，并檢查運轉(zhuǎn)正常。

6.5.1.5待熱風(fēng)溫度﹥130℃后，通知離心機(jī)崗位開始放料。

6.5.1.6螺旋輸送機(jī)開始放料后，注意調(diào)節(jié)沸騰干燥器各熱風(fēng)管進(jìn)風(fēng)均勻，保證物料在器內(nèi)呈沸騰硫化狀態(tài)干燥。

6.5.1.7保證熱風(fēng)溫度在130-150℃，以提高干燥效率。

6.5.1.8當(dāng)硫銨儲斗料位達(dá)一定高度后，通知產(chǎn)品包裝崗位開始裝袋。

6.5.1.9干燥系統(tǒng)正常工作期間，應(yīng)經(jīng)常注意觀察除塵系統(tǒng)各點吸力、壓力情況，以提高除塵效率，回收硫銨粉塵，保護(hù)環(huán)境。

6.5.2停車操作：

6.5.2.1接到離心機(jī)崗位準(zhǔn)備停車通知后，注意觀察螺旋輸送機(jī)內(nèi)沒有物料后，停螺旋輸送機(jī)。

6.5.2.2觀察沸騰干燥器內(nèi)基本無料后，停熱風(fēng)器蒸汽。

6.5.2.3順序停送風(fēng)機(jī)、排風(fēng)機(jī)。

6.5.2.4拉開旋風(fēng)除塵器錐底插板，將底部物料放入硫銨貯槽。

6.5.2.5把水浴除塵器內(nèi)硫銨溶液排入母液貯槽。

6.蒸氨系統(tǒng)：

6.1開工操作：

6.1.1.1開工準(zhǔn)備：

6.1.1.1.1檢查設(shè)備、管道、閥門等完好。

6.1.1.1.2電工、儀表工檢查電器設(shè)備、監(jiān)控儀表、調(diào)節(jié)閥是否完好、靈敏、準(zhǔn)確。

6.1.1.1.3檢查各閥門開關(guān)處于開工狀態(tài)。

6.1.1.1.4與冷鼓工段聯(lián)系好，做好準(zhǔn)備啟泵送剩余氨水。

6.1.1.1.5與生化處理站聯(lián)系，讓對方準(zhǔn)備接收蒸氨廢水。

6.1.1.1.6通知調(diào)度，準(zhǔn)備啟動蒸氨塔。

6.1.2開工操作：

6.1.2.1通蒸汽吹掃蒸氨塔，暢通后停汽。

6.1.2.2通知鼓冷送剩余氨水，使剩余氨水經(jīng)氨水/廢水換熱器進(jìn)入蒸氨塔。

6.1.2.3待蒸氨塔底液位達(dá)2/3時，開塔底直接蒸汽，逐步調(diào)節(jié)蒸汽與氨水比例達(dá)到220-240㎏/m3氨水，并注意觀察塔底壓力和塔頂溫度變化。

6.1.2.4與飽和器工聯(lián)系，打開氨冷凝冷卻器或飽和器氨氣入口閥門。

6.1.2.5通知酚氰廢水生化處理站準(zhǔn)備接收蒸氨廢水，使蒸氨廢水經(jīng)換熱器、廢水冷卻器送往生化處理站，并調(diào)節(jié)廢水溫度在40℃左右。

6.1.2.6待系統(tǒng)運行基本穩(wěn)定后，逐步調(diào)節(jié)各溫度、壓力符合技術(shù)規(guī)定。

6.1.2.7系統(tǒng)正常后分析蒸氨廢水含氨和ph值，并通過調(diào)節(jié)塔底直接蒸汽量控制符合技術(shù)規(guī)定。

6.2停塔操作：

6.2.1通知廢水生化處理站準(zhǔn)備停送蒸氨廢水。

6.2.2通知冷鼓停送剩余氨水。

2.3按停泵操作停廢水泵后停廢水冷卻器冷卻水，關(guān)閉冷卻水進(jìn)出閥門。

6.2.4適當(dāng)開大塔底蒸汽進(jìn)行系統(tǒng)吹掃，暢通后停塔底直接蒸汽。

6.2.5放空氨水/廢水換熱器和廢水冷卻器及過濾器內(nèi)液體，對設(shè)備進(jìn)行沖洗，完畢后放空。

6.2.6放空蒸氨塔底液體和焦油渣。

7.設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)

7.1操作人員必須做到“四懂四會”，懂設(shè)備結(jié)構(gòu)、懂工作原理、懂設(shè)備性能、懂設(shè)備用途，會操作使用、會維護(hù)保養(yǎng)、會排除故障。

7.2操作人員要精心操作和正確使用設(shè)備，嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程。

7.3嚴(yán)格控制工藝指標(biāo)和技術(shù)要求，做到不超溫、不超壓、不超負(fù)荷。

7.4嚴(yán)格執(zhí)行巡回檢查制度，實行“聽、摸、查、看、聞”五字方針，堅決杜絕跑、冒、滴、漏。

7.5認(rèn)真做到設(shè)備潤滑“五定”。

7.6備用泵要每班做到盤車檢查。

7.7保持各設(shè)備衛(wèi)生清潔，做到設(shè)備、管道無油跡、軸見光、設(shè)備見本色。

7.8各閥門要定期加油、潤滑、保養(yǎng)。