有哪些
在除油操作中，主要涉及以下幾個步驟：
1. 前期準備：確保工作區(qū)域清潔，準備好除油劑、防護裝備（如手套、護目鏡）及必要的清潔工具。
2. 除油對象識別：確定需要除油的工件類型，了解其材質和表面油污狀況。
3. 選擇合適的除油方法：包括化學清洗、超聲波清洗、蒸汽脫脂等，根據(jù)工件特性選擇最佳方案。
4. 實施除油：按照選定的方法進行操作，可能需要浸泡、擦拭或噴射等動作。
5. 清洗與干燥：清除殘留的除油劑，然后徹底干燥工件。
6. 后處理：檢查清潔效果，對未去除干凈的油污進行二次處理。
7. 廢棄物處理：安全處置使用過的除油劑和廢棄物。
目的和意義
除油操作的主要目的是去除工件表面的油脂、污垢，確保工件清潔，以便后續(xù)的加工、涂裝或裝配。這一過程對于產品質量至關重要，因為油污的存在可能導致焊接不良、涂層附著力下降、裝配精度降低等問題。此外，良好的除油工藝還能提高生產效率，減少因油污導致的返工和浪費，從而降低成本，提升企業(yè)的經濟效益。
注意事項
1. 操作人員應熟悉除油劑的性質和使用方法，遵守安全規(guī)定，避免接觸皮膚和眼睛。
2. 在封閉或通風不良的環(huán)境中進行除油作業(yè)時，需采取適當?shù)耐L措施，防止有害氣體積聚。
3. 不同材質的工件可能需要不同的除油方法，避免使用可能損壞工件表面的清洗劑。
4. 嚴格控制除油時間和溫度，過長或過高可能會損傷工件或除油劑失效。
5. 定期檢查除油設備的運行狀態(tài)，確保其正常工作，避免因設備故障影響除油效果。
6. 對于復雜形狀的工件，需特別注意清潔難以觸及的部位，避免形成清潔死角。
7. 保持除油劑的有效濃度，及時補充或更換，避免使用已失效的除油劑。
8. 作業(yè)結束后，正確處理廢棄的除油劑和污染材料，遵守環(huán)保法規(guī)。
以上操作規(guī)程旨在提供一個基本的除油作業(yè)指導，具體操作應結合實際工作環(huán)境和工件特性進行調整。在執(zhí)行過程中，應持續(xù)優(yōu)化工藝，提高除油效率，確保產品質量和生產安全。
除油操作規(guī)程范文
第1篇 壓力高效混凝除油沉降罐操作規(guī)程
一、設計參數(shù)
1.工作壓力:0.7mpa
2.設計溫度:80℃
3.單臺額定處理量:120m3/h
4.進口水質要求:含油≤200mg/l,懸浮物含量≤150mg/l
5.出口水質:含油≤20mg/l,懸浮物含量≤20mg/l
二、操作步驟
1、檢查裝置是否完好;閥門是否開啟靈活、無損壞;
2、檢查裝置所屬電氣、自控儀表是否完好;給定值是否正確、是否已經處于工作狀態(tài)。
3、打開電源。
4、將“手動-自動-停”轉換開關置于“手動”位置。
5、關閉沖洗管線、排泥管線出口閥門。
6、打開進水閥及手動截止閥排氣,排除容器內空氣,使設備內部充滿水。
7、關閉手動截止閥,觀察運行是否正常。
8、每個沉降罐有5個收油閥,按下控制柜上相應的開關按鈕,即打開相應的收油閥,收油時間2分鐘,間隔時間72分鐘。
9、用于單獨排泥的排泥閥為“1#排泥閥”和“3#排泥閥”,排泥時間為3分鐘,間隔時間12小時
10、10沖砂排泥分為2組即1#反沖閥、3#排泥閥和2#反沖閥、4#排泥閥,沖砂排泥時間為10分鐘,間隔時間為8小時。
三、注意事項
1、在設備投運前應進行全面、細致的檢查,內容包括:
設備應完好無損;設備所屬閥門應開關靈活、無損壞;設備所屬電氣、自控儀表應完好,給定值應正確;
2、設備停產檢修時,應首先打開容器頂部手動截止閥c1-6,再打開排污閥d、e1-4,排凈容器內水。
3、要求總收油管道中壓力小于設備操作壓力。
4、將“手動-自動-停”轉換開關置于“手動”。
第2篇 30t/h全套除油設備操作規(guī)程
1. 打開超聲波除油器出液閥，打開溶合泵泵前泵后閥、有機輸送泵泵前泵后閥、提升泵泵前泵后閥。關閉超聲波除油器放空閥。
2. 打開纖維球除油器進液閥和出液閥、打開截渣器進液閥和出液閥、打開氣振壓縮機和溶合壓縮機出氣閥、開啟空壓機。
3. 關閉纖維球除油器反沖出水閥、水氣反沖閥、反洗進氣控制閥、反洗進氣出水控制閥、反洗進水閥、進氣閥。
4. 開機：送上電源，把旋轉紐打在手動上；開啟電磁閥，待容氣罐空氣壓力達到0.2mpa時關閉電磁閥；開啟容合泵，待容氣罐液壓達到0.4mpa時，開啟容氣罐出口閥；然后把旋轉紐打在自動上，待運轉五分鐘后打開超聲波除油器進液閥，開始進液。
5. 停機：停機前五分鐘，關閉超聲波除油器進液閥，停止進液；然后把旋轉紐打在停上，同時關閉容氣罐出口閥。
48小時關閉恒流式除油器出液閥，使液面抬高，有機流入油渣槽，待有機基本流入油渣槽后，打開恒流式除油器出液閥。120小時關閉超聲波除油器出液閥，使液面抬高，有機流入油渣槽，待有機基本流入油渣槽后，打開超聲波除油器出液閥。
第3篇 超聲波氣浮除油裝置操作規(guī)程
1. 準備
1.1 檢查確認設備正常。
1.2 檢查確認纖維球除油器按串聯(lián)運行方式。即提升泵經纖維球1到纖維球2再到電富液槽的閥門為全開，纖維球除油器的其他閥門為關閉。
1.3 檢查確認氣浮裝置的超聲波室、氣浮室內液位在溢流位置附近、溢流柵板打開。
1.4 檢查確認壓縮風壓力正常（大于0.3mpa）。
2. 開機
2.1 啟動提升泵
2.1.1 打開提升泵進液和出液閥門，略開提升泵的冷卻水閥門，確認冷卻水流。
2.1.2 開啟電源，將提升泵控制方式打到自動。（注意：此時提升泵將根據(jù)緩沖池內液位情況自動啟動。）
2.2 啟動溶氣泵
2.2.1 打開溶氣泵的進口閥門，關閉溶氣泵的出口閥門，略開溶氣泵的冷卻水閥門，確認有冷卻水流出。
2.2.2 打開溶氣罐到氣浮室的閥門，打開溶氣罐排氣閥，待排氣閥無氣體流出后關閉排氣閥。
2.2.3 啟動溶氣泵，慢慢打開溶氣泵的出口閥門。
2.2.4 待溶氣罐內壓力達到0.2mpa時，打開溶氣罐供氣閥門。調節(jié)供氣閥門，使氣浮室內溶液布滿微小氣泡。
2.3 啟動超聲波
2.3.1 慢慢打開并調節(jié)超聲波室內供氣閥門，使超聲波室內供氣壓力為0.3～0.6mpa。
2.4 供液
2.4.1 打開供液閥門。
2.4.2 啟動反萃泵，往超聲波氣浮除油裝置供液。
3. 運行
3.1 檢查泵等設備運轉是否正常。
3.2 檢查纖維球過濾器內液位是否在視鏡中部以上。如不在，則在提升泵運行時打開纖維球過濾器的排氣口閥門，待液位上升到視鏡中部以上時關閉排氣口閥門。
3.3 檢查氣浮室內是否布滿微小氣泡。如氣泡太大，則關小溶氣罐供氣閥門，如氣泡太少，則開大供氣閥門。
3.4 檢查溶氣罐內壓力，應在0.2～0.3mpa之間。如果太小則調小溶氣罐出口閥門，如太大，則開大溶氣罐出口閥門。
3.5 檢查超聲波室內供氣壓力，應在0.3～0.6mpa之間。
3.6 檢查緩沖室內的液位變化情況，調節(jié)提升泵的出口閥門，使緩沖池的出口流量略大于進口流量，避免泵頻繁啟動。
3.7 檢查平流室內的浮油情況。如浮油多時，將溢流閘板插上，液位上升使浮油全部流入儲油槽內，然后拔出出液閘板。待儲油槽裝滿后啟動有機輸送泵，將浮油泵往三相處理。
4. 停機
4.1 停止供液
4.1.1 停反萃循環(huán)。
4.1.2 關閉超聲波氣浮除油裝置供液閥門。
4.2 停止超聲波
4.2.1 等待5分鐘左右。
4.2.2 關閉超聲波室內供氣閥。
4.3 停止溶氣泵
4.3.1 關閉溶氣罐供氣閥門。
4.3.2 調整溶氣罐出口閥門至略開位置，然后立即關閉溶氣泵。
4.3.3 打開溶氣罐排氣閥，待排氣管無氣體流出后關閉排氣閥。
4.3.4 打開溶氣罐出口閥門和溶氣泵出口閥門。
4.3.5 關閉溶氣泵進出口閥門和冷卻水閥門。
4.4 停止提升泵
4.4.1 將提升泵控制開關打到手動。
4.4.2 關閉電源開關。
5. 常見故障處理
5.1 停氣
5.1.1 關閉溶氣罐供氣閥門。
5.1.2 關閉超聲波室內供氣閥門。
5.1.3 按停機順序停機。
5.1.4 按匯報程序向相關領導匯報。
5.2 停水
5.2.1 按停機順序停機。
5.2.2 按匯報程序向相關領導匯報。
5.3 停電
5.3.1 關閉溶氣罐進氣閥門，打開溶氣罐排氣閥門。
5.3.2 關閉超聲波氣浮除油裝置供液閥門。
5.3.3 調整溶氣罐出口閥門至略開位置。
5.3.4 按停機順序操作相關閥門。
5.3.5 按匯報程序向相關領導匯報。
5.4 超聲波氣浮除油裝置除油效果降低
5.4.1 清洗纖維球過濾器（程序待裝置改造完后再定）
5.4.2 檢查超聲波室供氣壓力。
5.4.3 檢查氣浮室內氣泡大小及數(shù)量。
記錄
1 將當班情況寫入記錄表格和交接班記錄本。
第4篇 超聲波氣浮除油裝置安全操作規(guī)程
1 范圍
本規(guī)程規(guī)定了超聲波氣浮除油的安全操作內容及要求。
本規(guī)程適用于濕法冶煉車間超聲波氣浮除油崗位工。
2 內容
1.上崗前,必須穿戴好安全帽、工作服、防護鞋、防護手套、防護眼鏡等勞保用品。
2.檢查確認設備正常,確認氣浮裝置的超聲波室、氣浮室內液位在溢流位置附近,溢流柵板打開。確認壓縮風壓力正常(大于0.3mpa)。
3、開機啟動提升泵、打開與砂濾池聯(lián)接管道的閥門。啟動溶氣泵、打開溶氣泵的進口閥門,關閉溶氣泵的出口閥門,略開溶氣泵的冷卻水閥門,確認有冷卻水流出。
4、打開溶氣罐到氣浮室的閥門,打開溶氣罐排氣閥,待排氣閥無氣體流出后關閉排氣閥。
5、啟動溶氣泵,慢慢打開溶氣泵的出口閥門。待溶氣罐內壓力達到0.2mp時,打開溶氣罐供氣閥門。調節(jié)供氣閥門,使氣浮室內溶液布滿微小氣泡。
6、啟動超聲波慢慢打開并調節(jié)超聲波室內供氣閥門,使超聲波室內供氣壓力為0.3-0.6mpa。
7、供液:打開供液閥門,啟動反萃泵,往超聲波氣浮除油裝置供液。
8、運行
8.1、檢查泵等設備運轉是否正常。
8.2、檢查砂濾池的滲透性,保證良好的過流。
8.3、檢查氣浮室內是否布滿微小氣泡。如氣泡太大,則關小溶氣罐供氣閥門,如氣泡太少,則開大供氣閥門。
8.4、檢查溶氣罐內壓力,應在0.2~0.3mpa之間。如果太小則調小溶氣罐出口閥門,如太大,則開大溶氣罐出口閥門。
8.5、檢查超聲波室內供氣壓力,應在0.3~0.6mpa之間。
8.6、檢查緩沖室內的液位變化情況,調節(jié)與砂濾池連接管道的閥門。
8.7、檢查平流室內的浮油情況。如浮油多時,將溢流閘板插上,液位上升使浮油全部流入儲油槽內,然后拔出出液閘板。待儲油槽裝滿后啟動有機輸送泵,將浮油泵往三相處理。
9、停機:停止供液--停反萃循環(huán)--關閉超聲波氣浮除油裝置供液閥門--停止超聲波(等待5分鐘左右)--關閉超聲波室內供氣閥--停止溶氣泵--關閉溶氣罐供氣閥門--調整溶氣罐出口閥門至略開位置,然后立即關閉溶氣泵--打開溶氣罐排氣閥,待排氣管無氣體流出后關閉排氣閥--打開溶氣罐出口閥門和溶氣泵出口閥門--關閉溶氣泵進出口閥門和冷卻水閥門--關閉到砂濾池的管道閥門。
10、常見故障處理:停氣、停水、停電按停機順序操作相關閥門。
11、巡回檢查壓力容器及泵的運行情況,做好交接班記。
第5篇 化學除油間安全操作規(guī)程
1 員工進入車間必須穿戴好勞保防護用品,女員工必須盤發(fā).
2 送電前必須對水泵法蘭,安全護罩,潤滑油量,水泵中是否沖滿水等進行仔細檢查,發(fā)現(xiàn)問題即使處理.
3 送電操作必須戴好絕緣手套.穿好勞保鞋.
4 送電合閘時不準面對閘刀操作.以防燒傷.
5 開關閥門,一定要站好后再開啟,防止滑倒摔傷.
6 送電合閘嚴禁面對閘刀操作,要戴絕緣手套.且要有人監(jiān)護.
7 開啟與停機必須接到配水通知,確認后方可操作.
8 開機后,應仔細檢查電流,電壓,水壓等是否正常,若不上水應立即停車,嚴禁長時間空轉.
9 若發(fā)生突然停電,應立即通知有關人員盡快恢復.
10 設備運轉中,嚴禁清掃,加油,維修和跨越.
11 水泵運行中,軸承與油溫及電機機身溫度均不得超過70度,否則應立即采取措施處理.
12 若交換用泵供水,應先開備用泵,再停運行泵.
13 操作中做到不超壓,不超溫,不超負荷運行,且要經常觀察水位情況.
14 上下樓梯時要精力集中 ,以防滑倒摔傷.
15 與本車間無關人員,禁止入內.
第6篇 除油器操作規(guī)程
一、檢查和準備
1、穿戴好勞保用品,帶棉紗、活動扳手以備用。
2、檢查壓力表、安全閥是否在有效期內,是否完好,液位變送器是否正常。
3、檢查除油器油各閥門是否靈活好用。
二、投運:
1、打開除油器頂部氣出口閥門,打開除油器電動調節(jié)閥旁通閥門手動調節(jié)控制除油器壓力,注意觀察除油器的壓力變化情況,并對除油器的密封點仔細檢查,發(fā)現(xiàn)有氣體泄漏立即關閉進氣閥門、出氣閥門,打開放空閥門泄壓放空,處理滲漏。
2、關閉除油器電動調節(jié)閥旁通閥門,通過除油器氣出口電動調節(jié)閥調節(jié)除油器、分離器壓力。
三、操作
1、除油器壓力應控制在0.6mpa以下,不能超壓運行。當除油器壓力超過0.6mpa時,應打開除油器壓力調節(jié)閥的旁通閥手動調節(jié)壓力,使壓力控制在0.6mpa以下。
3、應隨時觀察和監(jiān)控除油器的壓力和液位,每隔1小時進行一次巡回檢查,對室內儀表和現(xiàn)場儀表顯示進行核對,并進行適當調節(jié)。
4、每隔2小時記錄一次壓力。
5、除油器內的液位不得超過30 cm,超過30 cm后立即向多功能存儲器壓油。
6、壓油時應緩慢打開除油器的油出口閥門,有效絲扣三扣,觀察多功能存儲器的壓力,多功能存儲器的壓力應控制在0.35mpa以下,不能超壓。
7、如果油溫較低應打開加熱盤管加熱,加熱半小時后壓油。
8、壓油結束后立即關閉出油閥。-
四、停運:
1、關閉進口閥門。
2、關閉出口閥門。
3、打開排污閥門,泄壓并且排污。
第7篇 化學除油器安全操作規(guī)程維護說明
一、 概述
化學除油器專為處理鋼鐵企業(yè)的含油污水而設計的?；瘜W除油器是以投加化學藥劑,經混合反應后使水中的油類、懸浮物等通過凝聚、絮凝作用沉降分離出來,從而達到凈化水質的目的。
廢水進入化學除油器第一、第二反應室時,水中的乳油和乳化油以及懸浮物經過藥劑的凝聚、絮凝作用,形成大顆粒的礬花,然后進入斜管沉淀室,使礬花在沉淀室中沉降,上清液經溢流堰由出水管排出,污泥沉積在設備下部的泥斗中,定期排出。
含油廢水--→化學絮凝沉淀池--→回用
二、 操作步驟
1. 進入操作現(xiàn)場,必須穿戴好勞保用品。
2. 藥劑配置:先將油絮凝劑(聚丙烯酰胺)稀釋,將1-2勺油絮凝劑與適量清水混合,加水至攪拌箱一半水位,通過平緩、間歇攪拌使之溶解,逐漸加水至攪拌箱口下100mm水位,最后配置成5%的溶液,存于貯藥箱內
3. 再將電介質凝聚劑(聚合氯化鋁鐵)50kg倒入另一個攪拌箱于適量清水混合,加水至攪拌箱口下100mm水位,通過攪拌使之混合并溶解,配置成濃度為5%溶液,存于貯藥箱內。
4. 打開化學除油器進水閥和出水閥,設備其余閥門關閉。
5. 啟動回水泵(污水泵),將污水提升至化學除油沉淀池第一、 第 二混合反應室,待反應室注滿水后,啟動攪拌機攪拌,同時啟動加藥泵。
6. 藥劑投加由加藥泵提升,同時有閥門及流量計控制加藥量。加藥量控制根據(jù)水質要求作相應調整。
7. 第一、第二反應室出水進入斜管沉降室內沉淀分離,凝結成的礬花沉入底部泥斗內,清水從上部匯集流入集水槽,自流進入集水池。
8. 設備運行4-8小時后,通過電器自控系統(tǒng)自動或手動排泥一次,每次排泥2-3分鐘。
9. 做好運行記錄,對設備的運轉情況及所出現(xiàn)的情況記錄備案。
三、 設備維護及注意事項
1. 設備停止運行(內不作檢修時),應將設備內部盛滿清水,以免內部填料暴露而導致老化。
2. 設備一般在運行2-3月后(若發(fā)現(xiàn)斜管填料由局部堵塞現(xiàn)象時),應停機用高壓清水(一般壓力>0.2mpa)沖洗斜管填料,沖洗時只需就近接一根壓力水軟管對準蜂窩孔傾斜方面自上而下沖洗即可,脫落污垢應及時排出。
3. 應定期檢查排泥手動、電動蝶閥是否動作靈敏,有無滲漏現(xiàn)象,如有,應及時停機檢修。
4. 攪拌機減速器使用500小時后,應換相同型號或等效油。
5. 攪拌機水下部分每半年檢修一次。
6. 經常檢查機組運行狀態(tài)是否正常,各連接件是否牢固可靠。
7. 操作結束,必須及時做好維修保養(yǎng)及四周場地清潔工作。
