熔煉爐操作規(guī)程有哪些（4篇）

熔煉爐操作規(guī)程有哪些

篇1

熔煉爐安全操作規(guī)程

熔煉爐作為金屬加工的重要設備，其安全操作規(guī)程至關重要。以下是熔煉爐安全操作的主要環(huán)節(jié)：

1. 檢查與準備：

- 在啟動前，確保熔煉爐及周邊環(huán)境整潔，無雜物。

- 檢查熔煉爐的電氣系統(tǒng)、供氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)是否正常。

- 確認熔煉爐的安全防護裝置如熱電偶、壓力表、報警系統(tǒng)等處于良好狀態(tài)。

2. 啟動與運行：

- 嚴格按照操作手冊啟動熔煉爐，逐步升溫，不得超負荷運行。

- 監(jiān)控熔煉過程中溫度和壓力，避免過熱或壓力異常。

- 加料時應緩慢均勻，避免產生飛濺。

3. 熔煉操作：

- 使用專用工具，避免直接接觸高溫部分。

- 操作人員應穿著耐火防護服，佩戴防護眼鏡和手套。

- 保持熔融金屬表面清潔，防止雜質混入。

4. 維護與保養(yǎng)：

- 定期檢查熔煉爐的耐火材料，及時修補磨損部位。

- 關機后，待爐體冷卻至安全溫度再進行清理和維護工作。

- 對設備進行定期潤滑，保證其正常運轉。

5. 應急處理：

- 遇到火災、泄露等緊急情況，立即啟動應急預案，迅速撤離現(xiàn)場，并通知相關人員。

- 不得擅自處理故障，必須由專業(yè)技術人員進行維修。

篇2

熔煉爐操作規(guī)程

一、設備準備

1. 檢查熔煉爐的電氣系統(tǒng)，確保電源正常無損。

2. 確認氣體供應系統(tǒng)完好，包括氧氣、氬氣等，保持壓力穩(wěn)定。

3. 檢查爐體結構，包括爐膛、爐門、耐火材料，確保無破損。

二、原料準備

1. 根據(jù)生產需求，稱量好金屬原料，確保準確無誤。

2. 清理原料表面的雜質，避免影響熔煉質量。

三、啟動熔煉

1. 打開電源，預熱熔煉爐至適宜溫度。

2. 按照工藝要求，逐步投入金屬原料。

3. 監(jiān)控熔煉過程，適時調整加熱功率和時間。

四、熔煉監(jiān)控

1. 觀察熔液顏色，判斷溫度是否合適。

2. 定時取樣，檢測成分，確保符合標準。

3. 注意熔煉過程中的安全，防止飛濺和泄漏。

五、澆注與冷卻

1. 熔煉完畢后，將熔液倒入模具，操作時保持穩(wěn)定。

2. 控制冷卻速度，以保證鑄件質量。

3. 待鑄件冷卻后，進行清理和檢查。

六、設備維護

1. 關閉電源，待設備冷卻后再進行清潔。

2. 檢查磨損部件，及時更換。

3. 記錄熔煉數(shù)據(jù)，為后續(xù)操作提供參考。

篇3

1. 檢查與準備：

- 在啟動前，確保熔煉爐周邊無雜物，電源線路完好。

- 檢查冷卻水系統(tǒng)，保證水源充足，無泄漏。

- 確認熔煉材料干燥，無油脂或其他雜質。

2. 啟動與運行：

- 按照操作手冊步驟開啟電源，預熱設備。

- 加料時，避免金屬碎片或硬物混入，以防損壞爐膛。

- 監(jiān)控熔煉過程，控制溫度在安全范圍內。

3. 維護與停機：

- 熔煉完成后，關閉電源，等待設備冷卻至安全溫度。

- 定期清理爐膛，保持設備清潔。

- 發(fā)現(xiàn)異常情況，立即停機并報告維修。

篇4

閃速熔煉爐爐前崗位安全操作規(guī)程

一、操作前準備

1. 檢查設備：確保熔煉爐及其附屬設備處于良好狀態(tài)，無明顯損壞或異常。

2. 熟悉工藝：了解當日生產計劃，掌握熔煉材料的性質和配比。

3. 個人防護：穿戴完整的防護裝備，包括防火服、隔熱手套、護目鏡和呼吸器。

二、操作流程

1. 啟動設備：按照標準程序啟動熔煉爐，注意觀察儀表讀數(shù)是否正常。

2. 加料：逐步加入物料，保持均勻，避免一次性大量投入導致溫度驟變。

3. 監(jiān)控過程：持續(xù)監(jiān)控熔煉過程，調整溫度和氣體流量以保持穩(wěn)定熔煉。

4. 出渣排液：適時進行出渣和排液操作，防止過滿或堵塞。

5. 停止操作：完成熔煉后，按照規(guī)定步驟關閉設備，清理現(xiàn)場。

三、應急處理

1. 火災應對：如發(fā)生火災，立即啟動滅火系統(tǒng)，同時報告上級并疏散人員。

2. 泄漏處理：發(fā)現(xiàn)氣體泄漏，迅速關閉閥門，啟動通風設備，并通知維修部門。

3. 傷害事故：如有人員受傷，立即采取急救措施，并撥打急救電話。

熔煉爐安全操作規(guī)程范文

一、目的

明確熔煉工序的操作方法、程序和技術要求。

二、適用范圍

本規(guī)程適用于中孚鋁深加工熔鑄分廠120t、90t熔煉爐的使用與操作。

三、主要設備參數(shù)

表一 120t熔煉爐設備參數(shù)

熔煉爐操作規(guī)程主要由廢料加入操作、入鋁操作、配料操作、合金化操作、扒渣操作、取樣操作、倒爐等部分組成。

（一）廢料加入操作

廢料包括一級、二級廢料以及復化錠等固體料，廢料的加入要保證每熔次總料量的30%左右，以便控制合金的成品性能。

1、加入方式

采用加料車向爐內加入固體料。

2、加料注意事項

（1）加料前預熱熔煉爐，使爐氣溫度達到780 ℃以上。裝料時應根據(jù)所鑄的合金加入同種牌號的合金廢料。如需加其它廢料，須另行計算。

（2）明確所加入廢料的化學成分,根據(jù)欲配制合金的化學成分決定加入多少廢料。正常生產時加入廢料占爐料總量的30%，爐料要一次入爐，二次或多次加料會增加非金屬夾雜物及含氣量。

（3）裝爐料順序要合理，裝料應均勻。根據(jù)廢料形態(tài),先裝小塊廢料，其次加入大塊料和純鋁熔體。

（4）爐料在爐膛內不要堆積太高，不得阻擋燃燒火焰噴嘴而增加熱燒損。

（5）上料前檢查廢料頭、壓縮廢料以及添加合金材料，確保干燥無異物后由上料機送入爐內，上料車的上料重量不得超過加料車本身要求的最大限度。隨后加入鋁液、加入覆蓋劑。

（二）入鋁操作

入鋁操作采用爐體自帶抬包裝置進行。

1、入鋁前，熄滅燒嘴，開啟入鋁口的蓋子，檢查并確認入鋁口無堵塞現(xiàn)象。

2、 將抬包放鋁口對正入鋁流槽，并將抬包平穩(wěn)放置到入鋁裝置傾翻架固定位置上，方可打開放鋁口。

3、啟動入鋁裝置傾翻架入鋁時 ，要注意觀察入鋁情況，控制好傾翻速度。保證鋁液不飛濺、不外溢出入鋁流槽的情況下，盡快將鋁液注入爐體。

4、入鋁完畢，要及時清理干凈入鋁流槽內的鋁渣和殘鋁，蓋上入鋁口蓋子。

5、每熔次對入鋁流槽維護一次，用流槽修補劑修補流槽裂縫，并刷不粘鋁涂料。

（三）升溫過程操作

1、一般在入完第一包鋁液之后開始對熔煉爐點火升溫。

2、點火升溫過程中，要在操作臺上定期監(jiān)控火焰燃燒情況、蓄熱體排煙溫度、爐膛壓力等，發(fā)現(xiàn)異常情況及時處理。

3、待爐料大部分化塌時，撒入覆蓋劑80 kg；5×××、6×××合金撒入100 kg 2#熔劑要求在爐門用帶把鐵鍬撒入，并啟動電磁攪拌器30分鐘以加速熔化。升溫到爐料完全化平后，?；鹑鋈氪蛟鼊?0kg（5×××、6×××合金撒入無鈉打渣劑80kg），燜5—10分鐘后及時攪拌扒凈表面浮渣。扒渣完畢及時關閉爐門點火繼續(xù)升溫，并把再次打開電磁攪拌器30分鐘，加速金屬熔化。

4、熔煉過程中溫度控制注意事項熔煉爐爐氣溫度應≤1100℃；熔體溫度≤760℃，洗爐料熔體溫度800-850℃。

5、熔煉爐因故不能連續(xù)生產時，按下述要求采取保溫措施：

（1）因能源或設備原因，暫時不能生產時，熔煉爐不得裝料，采取空爐保溫；由于鑄造原因導致不能正常連續(xù)生產時，熔煉爐里的料不準繼續(xù)熔化，必須采取固體保溫。

（2）當爐料大部或全部熔化后，因故不能連續(xù)生產時，應在熔體表面撒入覆蓋劑或2＃熔劑，采取低溫（700℃左右）保溫。

（四）電磁攪拌操作

1、熔煉爐內固體料全部化塌時開啟電磁攪拌一次（30分鐘），以加速熔化。

2、扒完表面渣之后，繼續(xù)升溫過程中，開啟電磁攪拌一次（30分鐘），以保證熔體溫度均勻。

3、每次配料加入金屬添加劑燜15分鐘之后或加入中間合金、鎂錠之后即時開啟電磁攪拌二次（每次30分鐘，間隔15分鐘）以保證成分均勻。

4、每次補料或沖淡等進行成分調整之后開啟電磁攪拌一次（30分鐘）。

5、洗爐過程中，開啟電磁三次，每次30分鐘，每次間隔30分鐘。

（五） 扒渣操作

1、扒渣時間：

（1）爐料化平后需扒凈表面浮渣。

（2）熔煉爐加添加劑和mg錠之前需扒凈熔體表面浮渣。

（3）熔體取樣前需扒凈表面浮渣。

（4）倒爐前需扒凈表面浮渣。

2、扒渣要求

（1）扒渣前必須將扒渣耙前端伸入爐內預熱烘烤2分鐘以上，熔體扒渣溫度范圍：710～750℃。

（2）扒渣要求平穩(wěn)，不能使熔體浪推浪。

（3）渣子要求扒凈，盡量少帶出金屬，扒渣時耙子在爐門停頓片刻，以利于渣中金屬回流到熔煉爐內。扒渣過程中扒渣耙和扒渣臂盡量不接觸在爐門澆注料，以防澆注料損傷。

（4）扒渣必須從爐門爐門左側往右順序進行，防止漏扒現(xiàn)象。

（5）所扒出的爐渣應及時運往處理鋁渣的壓渣機處迅速進行處理，以減少鋁渣燃燒。

3、扒渣標準：以目測熔體表面無明顯大塊浮渣為準。

（六）配料操作

1、加鎂

（1）加鎂錠之前要扒凈熔體表面浮渣，防止鎂錠被渣裹浮在熔體表面，增加燒損，降低實收率。

（2）加鎂時熔體溫度控制在730～750℃為宜，最高溫度不超過760℃。

（3）加鎂時可以用鎂錠籠子將鎂錠壓入熔體內，也可以用加料車將鎂錠加入爐內，然后將表面撒上2號溶劑覆蓋并開啟電磁攪拌，將鎂錠迅速熔化為止。

2、添加劑加入

（1）加入添加劑之前要扒凈熔體表面浮渣，防止添加劑被渣裹浮在熔體表面，增加燒損，降低實收率。

（2）添加劑加入時熔體溫度控制在730～750℃為宜，最高溫度不超過755℃。

（3）加入方法：拆掉添加劑塑料包裝后，用人工或加料車（根據(jù)加入量多少而定）將添加劑均勻加入爐內；反應15分鐘后，開電磁攪拌徹底攪拌2次，每次30分鐘，間隔時間15分鐘。

3、加入合金元素后要及時向熔體內撒入覆蓋劑進行覆蓋，普通熔劑60kg；5×××系和6×××系合金撒入2#熔劑，用量80kg。

（七）取樣

1、取樣時間：爐料全部化完攪拌均勻，在達到取樣溫度后扒凈熔體表面浮渣（以目測無明顯大塊浮渣為準）即可取樣。

2、取樣溫度：730℃~750℃。

3、取樣位置：爐膛鏡面中心位置的1/2深度處。

4、取樣個數(shù)：取圓柱樣3個，要求一勺一個試樣，爐子左，中，右位置各取一個。

5、取樣之前對熔體進行充分攪拌。

6、取樣勺的材質應優(yōu)先考慮使用不銹鋼材質，取樣前需預先涂刷不沾鋁涂料并充分干燥，同時用該熔次金屬熔體充分清洗取樣勺后再進行取樣。

7、所取試樣連同生產卡片送快速分析室進行分析。

（八）化學成分調整

1、根據(jù)快速分析結果，按公司化學成分內部標準、配料計算標準等要求調整成分，但元素mg的調整應考慮3～5%的燒損。

2、補料一般是采用中間合金進行（mg除外），補料原則上應補到配料值，如果保溫爐有余料補料時應充分考慮，補料增加值加上當前值應不超過該成分標準上限值。

3、沖淡原則上要求采用電解原鋁或重熔用鋁錠（原鋁錠）進行，有時也可用用1060以上一級一類廢料進行沖淡，ti含量超標時必須用原鋁或重熔用鋁錠（原鋁錠）。

4、需要沖淡的規(guī)定見表一。

表一 沖淡規(guī)定

（1）熔煉爐第一次取樣分析成分均勻，經計算用中間合金補料量在200kg以內的，經充分攪拌后配料計算員有充分把握的情況下，可以不再取樣；補料量超過200kg的，充分攪拌后二次取樣，取樣操作參照“（七）取樣”相關規(guī)程。

（2）除表一外，凡分析結果超外標，也要再次取樣（外標是指國家法定標準或最終產品交貨標準，以下同）。

（九）倒爐

1、根據(jù)保溫爐內余料情況，估計熔煉爐倒爐前的成分，除ti以外的其他合金成分以熔體倒入保溫爐后合金成分在控制范圍中限附近為宜；al-ti中間合金在保溫爐中添加，ti含量要接近配料值；不允許除al-ti或al-ti-b之外的別的中間合金在倒流流槽中加入；絕對不允許任何添加劑在倒流流槽中加入。

2、倒爐前要充分干燥好流槽，防止凝槽，將所有流槽接縫處密封好，防止倒爐過程中漏鋁。

3、倒爐前扒凈熔體表面浮渣，達到倒爐溫度即可倒爐，保溫爐在倒爐前半個小時開火空爐升溫。

4、倒爐過程中，隨時注意熔煉爐傾翻速度以及流槽內液位高度，防止鋁液溢出流槽。倒爐溫度：730℃～760℃（以熔體倒入保溫爐內溫度在720℃～740℃為宜）。

5、倒爐完畢后要清理干凈倒爐流槽，并刷好不沾鋁涂料。

6、倒爐后應認真檢查爐子各部位，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

7、倒爐后應進行徹底清爐，用耙子清除爐內渣子并將渣子扒出（特別是倒爐口及測溫口處渣子必須清理干凈），同時清理干凈爐門口衛(wèi)生，大清爐按《烘爐、洗爐及清爐作業(yè)》中之規(guī)定進行。