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萃取崗位技術(shù)操作規(guī)程匯編(4篇范文)

更新時間:2024-05-15 查看人數(shù):86

萃取崗位技術(shù)操作規(guī)程

內(nèi)容

一、崗位職責 萃取崗位主要負責從原料中提取所需成分,通過科學的操作流程和設(shè)備,確保提取效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

二、操作前準備

1. 檢查設(shè)備:確認萃取設(shè)備完好無損,所有連接部位密封良好,無泄漏現(xiàn)象。

2. 原料準備:根據(jù)生產(chǎn)計劃,精確稱量原料,確保其符合配方要求。

3. 安全檢查:佩戴必要的個人防護裝備,如防護眼鏡、手套和防塵口罩,確保工作環(huán)境安全。

三、萃取操作步驟

1. 裝填原料:將預(yù)處理后的原料裝入萃取器,注意不要過滿,留出足夠的空間進行混合。

2. 添加溶劑:按照既定比例添加合適的溶劑,確保充分接觸和溶解目標成分。

3. 啟動設(shè)備:開啟萃取器,按照設(shè)定的溫度和壓力進行萃取過程。

4. 監(jiān)控過程:觀察萃取過程中的液位、溫度和壓力變化,及時調(diào)整以保證最佳萃取效果。

5. 結(jié)束萃?。寒斶_到預(yù)設(shè)時間或提取率后,關(guān)閉設(shè)備,準備下一步操作。

四、分離與純化

1. 分離:萃取結(jié)束后,通過過濾或離心等方式將溶劑與固態(tài)物質(zhì)分離。

2. 純化:使用蒸餾、結(jié)晶等方法進一步提純提取物,確保產(chǎn)品質(zhì)量。

五、廢棄物處理

1. 廢料收集:將分離后的廢棄物妥善收集,按照環(huán)保規(guī)定進行處理。

2. 清潔設(shè)備:清洗設(shè)備,防止殘留物影響下次操作。

六、記錄與報告

1. 數(shù)據(jù)記錄:詳細記錄每次萃取過程的各項參數(shù),以便分析和優(yōu)化。

2. 工作報告:定期提交工作匯報,包括萃取效率、產(chǎn)品質(zhì)量及任何異常情況。

七、維護與保養(yǎng)

1. 設(shè)備保養(yǎng):按照制造商的建議進行定期維護,確保設(shè)備正常運行。

2. 室內(nèi)衛(wèi)生:保持工作區(qū)域整潔,避免交叉污染。

標準

1. 遵守公司安全操作規(guī)程,確保個人和設(shè)備安全。

2. 實施標準化操作,保證萃取過程的一致性和可重復(fù)性。

3. 提取率和產(chǎn)品質(zhì)量應(yīng)符合公司的質(zhì)量標準和客戶要求。

4. 廢棄物處理需符合環(huán)保法規(guī),不得隨意排放。

5. 記錄完整準確,便于追蹤和改進工藝。

6. 保持設(shè)備良好狀態(tài),延長設(shè)備使用壽命。

7. 提升個人技能,定期參加培訓(xùn),提高萃取效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

萃取崗位技術(shù)操作規(guī)程范文

第1篇 萃取崗位技術(shù)操作規(guī)程

1. 工藝要求

1.1 工序產(chǎn)品的質(zhì)量要求

1.1.1 反萃后液:cu2+ :45±5g/l(根據(jù)生產(chǎn)情況可調(diào)整),h2so4 :160~170g/l,水夾油<5ppm。

1.2 原料及溶劑標準

1.2.1 萃前液:cu2+<5g/l,h2so4<10g/l,根據(jù)焙燒來料而定,其它成分不作特殊要求;

1.2.2 萃取劑:zj988,比重0.92~0.94,閃點>160℃,與銅萃合物溶解度≥30g/l;

1.2.3? 260#煤油:閃點>70℃,沸點195℃,密度790kg/m3,粘度1.5mpas芳烴<6.5%;

1.2.4 硫酸:一等品,工業(yè)級93%或98%,灰分≤0.03%,鐵≤0.01%,砷≤0.005%,透明度≥50mm,色度≤2.0ml。

1.2.5 活性白土:脫色力≥150,活性度(mmolh+/kg)≥190,游離酸(h2so4wt%)≤0.20,水份%≤8,粒度(篩孔0.076mm通過率%)≥95。

1.3 工藝技術(shù)條件

1.3.1萃取相比(o/a):1.2~1.6:1;反萃相比2.0~2.5

1.3.2一級萃取及洗滌混合室保持水相連續(xù);二級萃取及反萃混合室保持有機相連續(xù);

1.3.3一萃、二萃、反萃的主輔攪拌的轉(zhuǎn)速為20r/min左右。

1.3.4各槽有機相高度控制在240~320mm。

1.4監(jiān)測試驗方法

1.4.1 用電磁流量計檢測控制水相流量;

1.4.2 用超聲波流量計檢測控制有機相流量。

1.5工序管理

1.5.1 檢查項目

萃取過程中每班應(yīng)檢查萃前液、反萃液、洗滌水及負載有機相流量及萃前液、反萃液、反萃后液、洗滌水含銅、硫酸以及雜質(zhì)濃度;有機相定期測萃取劑濃度。

1.5.2檢驗頻次

(1)每次開機前應(yīng)取樣檢測萃前液銅離子一次/班,au一次/周,反萃液銅離子一次/班。

(2)班中取萃余液 送化驗測定cu2+一次/班 、as一次/天,白天送綜合樣;h2so4濃度,根據(jù)開機情況調(diào)整開機參數(shù),8小時一次。

(3)每半小時巡查一次泵 萃取攪拌運轉(zhuǎn)情況及貯槽 管路及閥門運行情況,是否有冒槽及滲漏。

(4)每次萃余液外排前由操作工取樣測cu2+ 、fe3+ 、h2so4。

(5)有機相定期測萃取劑濃度,每月檢測一次。

1.5.3 控制手段

對萃前液、反萃液、洗滌水、有機相流量和相回流流量以及攪拌變頻器頻率巡查結(jié)果每1小時記錄一次至萃取生產(chǎn)原始記錄。

2.?? 操作規(guī)程

2.1 準備工作

2.1.1 將需要啟動設(shè)備的轉(zhuǎn)換開關(guān)撥到“機旁”位置。

2.1.2 檢查確認下列閥門已經(jīng)關(guān)閉

(1)洗滌級水相回流閥門。

(2)反萃級水相回流閥門。

(3)萃1級水相回流和有機回流閥門。

2.1.3 檢查確認下列各槽液位

(1)電富液槽1/3左右。

(2)電貧液槽液位2/3左右。

(3)料液槽在2/3位置左右。

(4)洗滌水3/4左右。

(5)有機槽3/4左右。

(6)各主輔混合室液位在攪拌漿之上。

(7)各澄清室液位在溢流板位置附近。

(8)富銅液隔油槽液位在溢流口位置附近。

2.1.4 與酸浸、電積崗位聯(lián)系準備開機。

2.2 開機

2.2.1 開啟電積萃取循環(huán)

(1)聯(lián)系電積崗位進電貧液,流量為40m3/h左右。

(2)待電貧液往電富液槽溢流時啟動電富液泵,將電富液送往電積。

(3)調(diào)整電富液泵出口閥門,使電富液槽液位基本維持不變。

2.2.2 開啟超聲波氣浮纖維球除油裝置。

2.2.3 開啟混合室攪拌器。

(1)啟動洗滌混合室攪拌器,調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。

(2)啟動反萃混合室攪拌器,調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。

(3)啟動萃取2級混合室攪拌器,調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。

(4)啟動萃取1級混合室攪拌器,調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。

2.2.4開啟洗滌水循環(huán)

(1)啟動洗滌水泵,將洗滌水泵往洗滌混合室。

(2)調(diào)節(jié)泵出口閥門到洗滌水流量符合指令值。

(3)開啟洗滌水相回流閥門,調(diào)節(jié)該閥門到流量符合指令值。

2.2.5 開啟有機循環(huán)

(1)啟動有機循環(huán)泵,將有機槽內(nèi)有機相泵往洗滌混合室,經(jīng)過各混合室后流回有機槽。

(2)打開并調(diào)節(jié)有機循環(huán)泵出口閥門,使有機循環(huán)流量符合指令值。

2.2.6 開啟電積液循環(huán)

(1)檢查反萃混合室出液情況,待反萃混合室做好有機相連續(xù)后,即進行下一步操作。

(2)啟動電貧液泵,將電貧液泵往反萃混合室。

(3)打開并調(diào)節(jié)電貧液泵出口閥門,使電貧液流量符合指令值。

(4)開啟提升泵,調(diào)節(jié)泵出口閥門,使緩沖槽液位基本維持不變。

(5)與電積崗位聯(lián)系,加大電貧液給液流量,使電貧液給液流量符合指令值。

(6)調(diào)整電富液泵出口流量,使電富液槽液位在起點位置且基本不變,供返液平衡。

2.2.7開啟料液循環(huán)

(1)檢查萃取2級混合室出液情況,待萃取2級做好有機相連續(xù)后,即進行下一操作。

(2)啟動料液泵,將料液池內(nèi)料液泵往萃取1級混合室。

(3)調(diào)節(jié)料液泵的出口閥,使料液流量符合指令值。

(4)打開并調(diào)節(jié)萃取1級的水相回流閥門,使水相回流流量符合指令值。

(5)停止萃取1級主攪拌一會兒(注意時間長了會冒槽),再啟動萃取1級主攪拌,確認該混合室水相連續(xù)。

(6)打開并調(diào)節(jié)萃取、反萃的水相回流閥門,使水相回流流量符合指令值。

(7)與酸浸崗位聯(lián)系供給料液,維持料液池液位在1/2左右。

2.2.8 檢查確認

(1)檢查確認各流量是否在指令值,如不在,則進行調(diào)整。

(2)檢查確認相連續(xù):洗滌為水相連續(xù);反萃為有機相連續(xù);萃取2級為有機相連續(xù);萃取1級為水相連續(xù)。如果不符合,則按故障處理進行調(diào)整。

(3)相連續(xù)的判斷:用燒杯在混合室表面取溶液,觀察燒杯中分相過程,水相連續(xù)時分相過程相界面平直,分相較快,有機相連續(xù)時相界面為泡沫狀,分相較慢。

(4)檢查確認電貧液槽、電富液槽、料液槽等槽液位是否穩(wěn)定,如不穩(wěn)定,則對流量進行調(diào)整。

2.3 運行

2.3.1 巡檢:每隔半小時巡檢一次。

(1)檢查各混合室的相連續(xù)是否符合要求,如不符,則按故障處理進行調(diào)整。

(2)檢查各流量是否符合指令值,如不符,則進行調(diào)整。

(3)檢查相夾帶情況是否異常。

(4)檢查各槽液位是否正常、穩(wěn)定,澄清室水相出液槽內(nèi)液位是否正常。

(5)檢查設(shè)備運轉(zhuǎn)是否正常,是否有異常聲音和異常發(fā)熱。

(6)檢查設(shè)備的潤滑是否正常,冷卻水是否正常,連接螺栓是否松動。

(7)管道、閥門等是否滲漏等。

2.3.2 洗滌水更換

(1)打開換水閥門,放水到指令要求液位后關(guān)閉。

(2)打開加水閥門,加水到指定液位后關(guān)閉。

(3)啟動加酸裝置,按要求往洗滌水槽加酸后停止。

2.3.3 電貧液配酸

打開硫酸泵裝置,往電貧液槽加入指令值的硫酸。

2.3.4 電貧液開路

打開電貧液開路閥門,按照指令值對電貧液進行開路。

2.3.5補充煤油

啟動煤油泵裝置,按指令值加煤油到有機槽。

2.3.6 補充萃取劑

用手提油泵,將指令量的萃取劑加入有機槽。

2.3.7 地坑抽水

啟動地坑泵,將地坑水位抽至下限。

2.3.8反萃液、有機相因意外事故導(dǎo)致泄漏時,除采取應(yīng)急措施處理外,必須向領(lǐng)導(dǎo)匯報泄漏量。

2.3.9變換萃取參數(shù)

(1)在電積系統(tǒng)電積槽停送電及電流調(diào)整時需切換萃取參數(shù)。

(2)根據(jù)車間領(lǐng)導(dǎo)指令進行切換。

2.4 停機

2.4.1. 聯(lián)系酸浸崗位、電積崗位,準備停機。

2.4.2. 關(guān)閉有機循環(huán)泵出口閥門,停止有機泵。

2.4.3. 關(guān)閉電貧液泵出口閥門,停止電貧液泵,通知電積崗位停止供液。

2.4.4. 關(guān)閉料液泵出口閥門,停止料液泵,通知酸浸崗位停止供液。

2.4.5. 關(guān)閉洗滌泵出口閥門,停止洗滌泵。

2.4.6. 待富銅液隔油槽電富液流完后,停止超聲波氣浮除油裝置。

2.4.7 當電積停止供液后停止電富液泵。

2.4.8 .關(guān)閉各回流閥門。

2.4.9 停止各混合室攪拌。

2.5 .常見故障處理

2.5.1 相反轉(zhuǎn)

水相反轉(zhuǎn)時,停止混合室的攪拌一會兒,重新啟動;有機相反轉(zhuǎn)時,采用加大有機相流量,減少水相流量的方法糾正。如關(guān)閉水相回流閥門一會兒,再重新打開到指令流量,或同時加大有機回流流量,或停止混合室水相供液一會兒后再重新供液。出現(xiàn)相反轉(zhuǎn)時應(yīng)檢查各流量及攪拌的轉(zhuǎn)速。

2.5.2 停電

(1)立即聯(lián)系電積、酸浸崗位停止供液。

(2)立即關(guān)閉反萃、洗滌、萃取1級、萃取2級水相回流閥門。

(3)按超聲波氣浮纖維球除油裝置操作規(guī)程中停電章節(jié)中規(guī)定進行操作。

(4)關(guān)閉洗滌泵、料液泵、電貧液泵出口閥門。

(5)待緩沖室快要滿時關(guān)閉超聲波氣浮除油裝置進液閥門

(6)按匯報程序向相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報。

2.5.3? 攪拌停(故障)

(1)停有機泵和料液泵。

(2)按停機程序停機

(3)按匯報程序向相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報。

2.6安全注意事項

2.6.1萃取工序作業(yè)區(qū)及煤油罐周邊20米內(nèi)動火嚴格執(zhí)行工作票制度。

第2篇 萃取崗位安全操作規(guī)程

1.上班時必須正確穿戴好勞動保護用品,嚴禁酒后上班。

2.當反萃和二級萃取造連續(xù)相時,有機流量宜小于正常流量,以防止有機循環(huán)槽內(nèi)被抽空造成泵的空運轉(zhuǎn)。

3. 在正常開機運轉(zhuǎn)時,一定要保證三個料液(浸出液、反萃液、有機相)泵出口管上的回流管中有料液回流,以免突然停機時,造成料液回流。

4. 開啟原液供液泵要先把原液供液球閥打開,停機時先停原液供液泵再關(guān)原液供液球閥。

5. 反萃取連續(xù)相造好后即可開啟反萃供液泵,當反萃供液泵達到正常流量后,再開啟反萃回流并達到正?;亓髁俊MC時應(yīng)關(guān)閉反萃回流閥。

加酸時要防止?jié)饬蛩釣R到身體上,若發(fā)生意外,先用抹布擦去酸,再用清水清洗。

突然停電時,應(yīng)將所有設(shè)備啟動開關(guān)撥至停止狀態(tài),關(guān)閉反萃回流閥,關(guān)閉原液供液球閥。

發(fā)現(xiàn)浸出液池或電解循環(huán)槽液位過低時,應(yīng)立即停機處理。

發(fā)現(xiàn)管道被堵,應(yīng)立即停機檢查并維修處理,以防溶液外溢。

10. 發(fā)現(xiàn)管道滲漏,及時將滲漏的溶液用容器盛裝,并報有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)組織人員維修。

11. 每次停機后再開機時,應(yīng)先檢查各級混合室及澄清室內(nèi)的液位是否處于正常狀態(tài),如果不在正常狀態(tài),開啟萃取原液泵把一萃、二萃中的部分有機相趕到有機循環(huán)槽后再開機。

12.本崗位禁止煙火,如需動火作業(yè),需按程序辦理動火作業(yè)票,在手續(xù)及防護措施均做好后,方可作業(yè)。

第3篇 萃取電積崗位安全操作規(guī)程

1 范圍

本規(guī)程規(guī)定了萃取、電積崗位的安全操作內(nèi)容及要求。

本規(guī)程適用于濕法冶煉車間萃取、電積崗位工。

2 內(nèi)容

(一)開機方法

1、開機前首先檢查萃取原液池、余液池、反萃液池、電解液池等中的溶液是否正常,觀察有機循環(huán)槽中有機相是否足量,檢查整個系統(tǒng)閥門、管道和儀表是否正常,密封件是否

完好,各閥門開關(guān)是否處于正常位置。檢查整流器等設(shè)備,確認無誤后準備開機。

2、順序啟動反萃取、萃取攪拌機,啟動有機循環(huán)泵。

a)反萃混合室達到有機相連續(xù)后,啟動反萃供液泵、萃取原液供液泵、電解供液泵。

b)將一級萃取的攪拌機停車一分鐘后重新開啟,使混合室中達到水相連續(xù)。

3、若電解液銅濃度已達到電積要求,則開啟電積系統(tǒng);通電前,調(diào)節(jié)各電解槽液位,待電解槽液位正常后,慢慢開啟硅整流器,直到電流及電壓調(diào)到規(guī)定值。

(二)停車循序

正常停機時,停車順序為:先停止硅整流器,停止原液供液泵及洗液供液泵→有機洗滌供液泵→反萃、電解供液泵→有機相供液泵→洗滌攪拌電機→反萃攪拌電機→萃取攪拌電機。

(三)運行檢查

1、檢查各泵出口回流管中有無料液回流。

2、檢查有機循環(huán)槽放液管有無水相流出,若有,必須將水相全部放出。

3、檢查一級萃取混合室是否保持水相連續(xù),反萃混合室是否保持有機相連續(xù)。

4、檢查反萃、萃余液、電解液等出口處連續(xù)取樣是否正常,每班取樣各150ml。

5、檢查各槽有機相高度是否正常。

6、檢查萃原液流量、反萃液流量、有機相流量、電解液流量是否正常值。

7、每個班要用手觸摸檢查導(dǎo)電棒是否發(fā)熱,極間是否短路,發(fā)現(xiàn)短路應(yīng)及時處理。

8、檢查冷卻水流量是否正常,硅整流運行是否穩(wěn)定。

9、檢查電解液供液泵是否正常運行,電解液循環(huán)槽液位是否正常,電解液流量是否正常。

10、檢查各設(shè)備是否正常運轉(zhuǎn),出現(xiàn)異常及時停機解決,并作好記錄,解決不了的問題及時向有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報。

(四)注意事項

1、班中接觸含酸溶液時,必須穿戴好勞動防護用品,操作完畢后用清水洗手,禁止在車間吸煙或吃食品。

2、嚴格按照冶煉車間 安全管理制度添加、使用、保管硫酸、煤油、萃取劑等危險化學品。

3、停車或停電時,切記關(guān)閉各泵的出液閥門、回流閥門,避免溶液等跑、冒、滴、漏。

4、每個班須檢查2~4次減速機、渣漿泵、液下泵等設(shè)備是否有過熱等異常情況,發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)及時處理或通知維修人員,并做好記錄。

5、若發(fā)生著火情況,先戴好防毒口罩,用滅火器滅火,并立即拉警報通知其他人員共同滅火,根據(jù)火勢情況啟動應(yīng)急預(yù)案。

第4篇 小萃取崗位技術(shù)操作規(guī)程

1. 工藝操作標準

1.1接收合格含銅液體:

1.1.1目測料液澄清;(與壓濾機崗位聯(lián)系,促使料液合格)

1.1.2監(jiān)控ph值:2.0—2.5;(與中和聯(lián)系)

1.2料液池,萃余池液位控制在1/2處,有機相控制在1/3并保持液體平衡;

1.3硫酸、水的添加:根據(jù)反萃酸濃高低及外排量大小添加;

1.4工藝指標:萃余液品位:<0.010mg/l;富銅液品位:45-55g/l;銅回收率:93.5﹪;萃取率:93.5%;反萃酸濃:160-175g/l;

2. 崗位任務(wù)

2.1自本崗位料液池,到所產(chǎn)富銅液送至電銅凈化崗位料液池;本崗位萃余液送二次中和崗位;以上過程的工藝、設(shè)施管理和操作:

2.1.1接收合格的料液;

2.1.2輸送合格的富銅液;

2.1.3工藝操作、設(shè)施管理達到標準;

2.2將中和崗位板框過濾后的溶液中銅離子提取,富集,純化后送往凈化崗位,萃余液送二次中和崗位。

3. 開、停車步驟

3.1 開車準備工作

3.1.1檢查系統(tǒng)管路、設(shè)備固定和泄漏情況

3.1.2檢測反萃水相酸濃、ph值,檢查各液位正常;

3.1.3操作工具齊全;

3.1.4調(diào)整相關(guān)閥門,使系統(tǒng)處于自循環(huán)狀態(tài)。

3.2? 開車步驟

3.2.1開啟一、二、三萃、反萃攪拌。(在開每一級攪拌時看是否轉(zhuǎn)向正轉(zhuǎn),然后開啟下一級攪拌。

3.2.2料液池液位保持在1/2。

3.2.3開啟有機相泵,緩慢調(diào)節(jié)閥門調(diào)到所需流量。

3.2.4調(diào)節(jié)反萃有機相連續(xù),連續(xù)后打開水相連通閥門緩慢調(diào)到所需流量。

3.2.5根據(jù)反萃液品位及酸濃調(diào)節(jié)加水和加酸量,然后打開外排量。

3.2.6萃余液儲槽液位在1/2時,通知中和崗位開啟萃余液泵,確保液位穩(wěn)定在1/2

3.2.7正常開車后,2小時以內(nèi),要特別精心,及時調(diào)節(jié)流量、液位、分析指標,做出正確判斷。

3.3停車

3.3.1計劃檢修停車(約12—14小時):

計劃檢修(約12—14小時),以再開車后最短時間達到系統(tǒng)滿負荷生產(chǎn)為目的,做好停車工作:

3.3.1.1根據(jù)計劃檢修時間,降低系統(tǒng)料。

3.3.1.2在計劃時間點停車;

3.3.2故障停車:(設(shè)備故障,系統(tǒng)需臨時停車檢修)

3.3.2.1緊急停車(約1—2小時)

1)根據(jù)自身工作經(jīng)驗,以減少事態(tài)擴大、減少事故損失為目的,不需請示班長,緊急停車;

2)根據(jù)系統(tǒng)異常情況,按次序停車;

3)及時向班長匯報停車原因和停車過程,并了解故障情況和故障恢復(fù)時間;

4)再次逐項檢查停止的項目,確保無誤;

5)根據(jù)故障恢復(fù)時間,利用該停車機會,安排本崗位的清理、檢查、檢修項目;

6)做好開車前的準備工作;

7)故障排除后按照開車程序精心操作,爭取在最短時間使系統(tǒng)達到滿負荷生產(chǎn);

3.3.2.2系統(tǒng)故障,班長通知臨時停車

1) 根據(jù)班長通知,按緊急停車步驟停車;

2) 利用該停車機會,安排本崗位的清理、檢查、檢修項目;

3) 故障排除后按照開車程序精心操作,爭取在最短時間使系統(tǒng)達到滿負荷生產(chǎn);

萃取崗位技術(shù)操作規(guī)程匯編(4篇范文)

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