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有哪些
氰化浸出是一種用于從礦石中提取金、銀等貴重金屬的化學(xué)過程。該技術(shù)主要包括以下幾個步驟：
1. 礦物破碎：將礦石破碎至合適的粒度，以便氰化劑能充分接觸礦物表面。
2. 混合與浸出：將破碎后的礦石與氰化物溶液混合，使貴重金屬離子溶解在溶液中。
3. 固液分離：通過過濾或沉淀方式，將含有金屬離子的液體與殘余礦渣分開。
4. 金屬回收：通過電解或其他方法從溶液中回收金屬。
5. 廢液處理：妥善處理含氰廢水，確保環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。
目的和意義
氰化浸出技術(shù)的主要目的是高效、經(jīng)濟地提取礦石中的貴重金屬，提高資源利用率。這一技術(shù)在現(xiàn)代礦業(yè)中具有廣泛的應(yīng)用，因為它能夠處理低品位礦石，擴大了資源利用范圍。氰化浸出也對環(huán)境保護提出了更高的要求，需要通過嚴(yán)格的工藝控制和廢水處理，減少對環(huán)境的影響。
注意事項
1. 安全操作：氰化物為劇毒品，操作人員必須穿戴防護裝備，遵守操作規(guī)程，防止泄漏和誤吸。
2. 浸出條件：控制好溫度、ph值和氰化物濃度，以優(yōu)化浸出效率和降低毒害風(fēng)險。
3. 廢水管理：確保廢水經(jīng)過充分中和、脫氰處理后再排放，符合環(huán)保法規(guī)。
4. 設(shè)備維護：定期檢查設(shè)備，防止腐蝕和泄露，確保設(shè)備運行穩(wěn)定。
5. 監(jiān)測與記錄：定期進行浸出液和廢水的監(jiān)測，詳細記錄工藝參數(shù)，以便分析和改進工藝。
6. 應(yīng)急預(yù)案：制定并演練氰化物泄漏應(yīng)急處理方案，提高應(yīng)對突發(fā)事故的能力。
7. 培訓(xùn)與教育：對員工進行氰化物安全知識培訓(xùn)，提高其安全意識和操作技能。
8. 環(huán)保合規(guī)：了解并遵守當(dāng)?shù)丨h(huán)保法規(guī)，確保整個工藝流程的合法性。
氰化浸出技術(shù)在礦業(yè)中的應(yīng)用需謹慎行事，既要追求經(jīng)濟效益，也要注重環(huán)境保護和社會責(zé)任。通過嚴(yán)格的操作規(guī)程和持續(xù)的技術(shù)改進，我們可以在保證安全和環(huán)保的前提下，實現(xiàn)礦產(chǎn)資源的有效利用。
氰化浸出技術(shù)操作規(guī)程范文
1.工藝要求
1.1原料及溶劑標(biāo)準(zhǔn)
1.1.1金精礦焙砂金品位根據(jù)工藝不作特殊要求。
1.1.2碳酸鈉濃度20%.
1.1.3氰化鈉溶液濃度20%
1.1.4液堿溶液濃度20%
1.2工藝技術(shù)條件
1.2.1 給料：濃度38～42%，細度：-325目≥90%。
1.2.2? cn-：第一段浸出2#槽1.8～2.0%0，4#槽不低于1%0；
1.2.3? ph值≈9～10。
1.2.4各槽風(fēng)量控制：1#80m3/h；2#100m3/h；3#80m3/h；末尾槽60m3/h。
2.監(jiān)測試驗方法
2.1 與磨礦分級操作人員一起每小時檢測一次1#浸出槽給入礦漿流量、濃度、細度并填寫記錄，根據(jù)檢測結(jié)果要求磨礦分級崗位進行調(diào)節(jié)，確保給入礦漿達到指標(biāo)要求。
2.2 與1#濃密機操作人員一起每小時檢測一次末級浸出槽給入礦漿流量、濃度、細度并填寫記錄，根據(jù)檢測結(jié)果要求1#濃密機崗位進行調(diào)節(jié)，確保給入礦漿達到指標(biāo)要求。
2.3 每小時檢測一次2#槽、4#槽cn–濃度及ph值，根據(jù)檢測結(jié)果及其變化趨勢調(diào)整nacn加藥量以確保cn–濃度符合指標(biāo)要求，若ph值發(fā)生偏離，及時對片堿、碳酸鈉添加量進行調(diào)整。
3.工序管理
3.1檢查項目
3.1.1氰化過程中應(yīng)檢查礦漿濃度、細度、cn–濃度、ph值、3#槽和8#槽尾漿品位。
3.1.2 檢查調(diào)漿槽，氰化槽的液位，礦漿翻動情況。
3.2檢查頻次
3.2.1 cn–濃度及ph值每小時檢測一次。
3.2.2 礦漿濃度每小時檢測一次。
3.2.3 每小時取一次3#、9#槽礦漿樣，8小時后送化驗室化驗渣金、銀品位。
4.開、停車順序
4.1開車順序
| 步驟 | 內(nèi)容 | 預(yù)防異常現(xiàn)象發(fā)生 |
| 準(zhǔn)備工作 | 1、開車人員：操作工，班長； 2、檢查風(fēng)管、攪拌、減速機，正常； 3、羅茨風(fēng)機盤動靈活； 4、調(diào)漿槽液體1/2； 5、操作工具齊全； 6、氰化鈉、液堿輔料存量充足； 7、校正濃度稱； | 1、防止斜管堵塞 2、開車后氰渣指標(biāo)波動 3、防止礦漿濃度偏差分層 |
| 第一步 | 1、膠帶開車后濾餅進入調(diào)漿槽，開啟調(diào)漿槽攪拌，開啟調(diào)漿水， 2、濃度控制50±1％，同時加入液堿控制ph值8－9。 3、每小時監(jiān)測調(diào)漿槽濃度、ph值各一次，記錄報表； | 1、要提前開啟攪拌，保證濃度指標(biāo)，要求濃度控制合格防止坐死。 2、加入一定量碳銨、液堿防止氰化鈉揮發(fā) |
| 第二步 | 1、調(diào)漿槽滿后礦漿進入氰化槽1＃槽，加入調(diào)漿水，液堿，礦漿ph值控制9－9.5。 2、待液位滿過下層葉片后，開啟攪拌，開啟羅茨風(fēng)機，調(diào)整風(fēng)量至規(guī)定要求； 3、礦漿濃度控制40±2％，充氧量充分，目測槽里氣泡豐富均勻連續(xù)。 4、每小時監(jiān)測調(diào)漿槽濃度、ph值；1＃槽濃度、ph值一次記錄報表，調(diào)節(jié)調(diào)漿水量、液堿添加量控制濃度、堿值； | 1、開啟攪拌過早容易導(dǎo)致攪拌軸甩歪變形； 2、開啟過晚導(dǎo)致槽子坐死； 3、濃度控制偏差導(dǎo)致槽內(nèi)液位過高； 4、羅茨風(fēng)機憋壓，控制壓力≤0.5kpa，監(jiān)測電流防止跳閘； |
| 第三步 | 1、氰化1＃槽液位開始溢流入2#槽。開始加入氰化鈉，礦漿氰根控制1.8‰－2.0‰； 2、待2＃液位滿過下層葉片，開啟2＃槽攪拌，開啟充氣閥門，調(diào)整風(fēng)量至規(guī)定要求； 3、充氧量充分，目測槽里氣泡豐富均勻連續(xù)。 4、每小時監(jiān)測一次記錄報表，調(diào)節(jié)操作指標(biāo) 5、每小時監(jiān)測調(diào)漿槽濃度、ph值；1＃槽濃度、ph值，2＃槽氰化物濃度，調(diào)節(jié)調(diào)漿水量、液堿、氰化鈉添加量控制濃度、堿值、氰根； | 1、添加氰化鈉注意防護；嚴(yán)格執(zhí)行“五雙”管理以及我公司氰化鈉管理相關(guān)制度；防止氰化鈉中毒，液堿燒傷 2、監(jiān)測羅茨風(fēng)機電流、各個攪拌槽電流 3、注意各槽液位防止冒槽 |
| 第四步 | 1、2＃－6＃槽同上操作 2、每小時監(jiān)測調(diào)漿槽濃度、ph值；1＃槽濃度、ph值，2＃槽氰化物濃度，調(diào)節(jié)調(diào)漿水量、液堿、氰化鈉添加量控制濃度、堿值、氰根； | 1、各槽攪拌、鼓風(fēng)開啟時間及時 2、斜管過礦順暢 |
| 正常開車 | 1、通知洗滌崗位接收礦漿； 2、正常開車后，要特別精心，每小時監(jiān)測調(diào)漿槽濃度、ph值；1＃槽濃度、ph值，2＃槽氰化物濃度，調(diào)節(jié)調(diào)漿水量、液堿、氰化鈉添加量控制濃度、堿值、氰根； | 1、槽子斜管堵塞雜物。 2、氰化各槽礦漿濃度偏高影響浸出。 3、注意崗位操作防護。 |
4.2 氰化崗位系統(tǒng)開車率為100%，崗位停車為被動狀態(tài)，所有工藝操作停止，無特殊情況，設(shè)備按正常運行。
5操作說明
5.1常規(guī)性工藝事故判斷和采取措施
| 序號 | 常見事故 | 事故原因 | 采取措施 |
| 1 | 調(diào)漿槽氰根濃度太低 | 加堿量少 | 調(diào)整 |
| 礦漿ph值低 | 調(diào)整加堿量 | ||
| 碳銨量太大 | 調(diào)整 | ||
| 膠帶機濾餅不合格 | 加大堿量、調(diào)整膠帶機 | ||
| 礦漿濃度低 | 調(diào)整 | ||
| 2 | 崗位氰氫酸氣味大 | 調(diào)漿槽礦漿ph值低 | 調(diào)整 |
| 3#槽氰根濃度超標(biāo)準(zhǔn) | 調(diào)整 | ||
| 大氣壓低 | 強制通風(fēng)、檢查勞保用品佩戴 | ||
| 3 | 氰化槽液位異常 | 溢流管堵塞 | 疏通 |
| 相鄰槽濃度異常 | 調(diào)整濃度 | ||
| 后槽礦漿分層，下部濃度高 | 檢查葉片、加大鼓風(fēng)量 | ||
| 4 | 沉槽 | 跳閘后未及時發(fā)現(xiàn) | 清槽，加強巡檢、業(yè)務(wù)培訓(xùn) |
| 葉片掉落，未及時發(fā)現(xiàn) | 清槽，加強業(yè)務(wù)培訓(xùn) | ||
| 5 | 氰化槽液面異常 | 攪拌葉片故障、雜物纏繞 | 清槽、更換 |
| 風(fēng)管漏氣 | 檢查、更換 |
5.2操作步驟、方法
5.2.1 攪拌電機一般24h工作，如遇特殊情況，先用風(fēng)管將槽中沉積礦砂沖起，然后盤車再啟動攪拌器，嚴(yán)禁強行開車。
5.2.2 開車后，均勻給漿、給藥，氰化鈉按調(diào)漿桶、第1# ～第4#攪拌槽分別添加，碳酸鈉在調(diào)漿桶內(nèi)添加。氰根 ph值及礦漿濃度按工藝技術(shù)條件進行控制。
5.2.3 根據(jù)具體礦漿密度、流量等情況，及時調(diào)節(jié)好各槽的充氣量。
5.2.4 經(jīng)常與濃密機工序取得聯(lián)系，掌握末級氰化槽礦漿流量，濃度及礦性的變化情況，適時地加以調(diào)整操作。
5.2.5 停車要求，浸出槽原則上不停車，如確實需停車，先停給礦，再停攪拌，每半小時盤動一次攪拌，防止沉槽事故。
5.3操作注意事項
5.3.1上班時，必須穿戴好必備的勞動保護用品。
5.3.2對氰化鈉的使用應(yīng)嚴(yán)格按《劇毒物品（氰化鈉）管理制度》執(zhí)行。
5.3.3操作時浸出槽平臺上，禁止放工具及一切雜物，嚴(yán)防雜物掉入槽內(nèi)。
5.3.4當(dāng)ph值小于工藝技術(shù)條件要求數(shù)值時，必須馬上加大堿的添加量，將ph值控制在允許范圍內(nèi)，避免因ph值過低造成的氰氫酸氣體中毒事故發(fā)生。
5.3.5確保氰化地坑泵處于完好狀態(tài)，保證氰化槽底流閥發(fā)生泄露事故時能夠應(yīng)急轉(zhuǎn)移礦漿使用。
5.4事故及故障處理
5.4.1 攪拌槽無充氣，原因：空壓機故障，處理：檢修空壓機。
5.4.2 攪拌槽滿槽，礦漿溢出。原因：出礦管堵塞，處理：馬上用高壓水沖洗管道。
5.4.3 攪拌槽無攪拌，原因：攪拌葉片脫落，處理：停機檢修。
5.5作業(yè)后的整理、交接班要求
5.5.1下班前，應(yīng)對設(shè)備巡查一遍，做好交接班記錄。
5.5.2 崗位形成的記錄有：《酸浸氰化車間浸出崗位原始記錄》、《設(shè)備運轉(zhuǎn)記錄》、《氰化鈉領(lǐng)耗存記錄》、《片堿領(lǐng)耗存記錄》、《碳酸鈉領(lǐng)耗存記錄》。
5.6操作要點說明
5.6.1調(diào)漿槽濃度：每小時檢測一次，并記錄報表，根據(jù)濃度大小變化情況，調(diào)節(jié)調(diào)漿水量，以保持1#氰化槽礦漿濃度在38%—42%；如有異常，及時和膠帶機崗位聯(lián)系，調(diào)節(jié)液體量大小，以保持穩(wěn)定；
5.6.2調(diào)漿槽ph值：每小時檢測一次，并記錄報表，根據(jù)ph值大小變化情況，調(diào)節(jié)液堿閥門，以保持ph值在8.5——9.0；如有異常，及時和膠帶機崗位聯(lián)系，調(diào)節(jié)洗滌效果，以保持穩(wěn)定；
5.6.3? 2#槽氰根濃度：每小時檢測一次，并記錄報表，根據(jù)氰根高低變化情況，調(diào)節(jié)閥門，以保持氰根正常；
5.6.4氰化末槽氰根濃度：每小時檢測一次，并記錄報表，氰根濃度在0.6克/升以上，超出范圍要及時向班長匯報；
5.6.5氰化槽鼓風(fēng)量：每小時檢查一次，并記錄報表，根據(jù)風(fēng)量大小情況，調(diào)節(jié)閥門，以保持風(fēng)量正常，若風(fēng)量變化異常，應(yīng)及時檢查或修理風(fēng)管（堵塞或斷裂）；
5.6.6以下工藝控制項目，為巡檢要點，出現(xiàn)問題及時處理或聯(lián)系修復(fù)：
① 氰化槽正常運行：減速機運行平穩(wěn)、供油正常；礦漿液面旋轉(zhuǎn)、液位、氣泡正常；
② 定期探測槽底粗砂沉積情況，并記錄報表；
③ 定期檢查和疏通連通管；
