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有哪些
鐵水預(yù)處理工藝技術(shù)主要包括脫硫、脫磷、脫硅、脫錳和合金化等多個步驟。這些步驟旨在提升鐵水純凈度，優(yōu)化其化學(xué)成分，以滿足后續(xù)煉鋼過程的需求。
1. 脫硫：通過向鐵水中加入石灰或蘇打等脫硫劑，去除硫元素，減少硫?qū)︿摬男阅艿牟涣加绊憽?/p>
2. 脫磷：利用氧化法或還原法，將鐵水中的磷元素降低到適宜范圍，防止磷導(dǎo)致的冷脆性。
3. 脫硅：通過添加鋁、鈣等元素，促進(jìn)硅的氧化，降低硅含量，改善鋼的可澆注性。
4. 脫錳：錳在鐵水中主要以氧化物形式存在，通過吹氧或添加還原劑進(jìn)行脫除。
5. 合金化：在預(yù)處理過程中，適量添加鉻、鎳、鉬等合金元素，以調(diào)整鋼的性能，滿足特定產(chǎn)品需求。
目的和意義
鐵水預(yù)處理工藝技術(shù)的實施，旨在提升鋼鐵生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。通過預(yù)處理，可以：
1. 提高鋼水純凈度：減少有害元素，提高鋼材的機械性能和耐腐蝕性。
2. 節(jié)約能源：預(yù)處理后的鐵水可以直接進(jìn)入轉(zhuǎn)爐或電爐，減少了冶煉時間，降低了能耗。
3. 靈活調(diào)整成分：滿足多樣化、定制化的鋼材需求，適應(yīng)市場變化。
4. 減少環(huán)境污染：控制有害元素排放，符合環(huán)保要求，實現(xiàn)綠色生產(chǎn)。
注意事項
1. 操作安全：嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程，穿戴防護(hù)裝備，防止高溫物質(zhì)濺傷。
2. 原材料質(zhì)量：確保脫硫、脫磷等劑的質(zhì)量，避免因原料問題影響預(yù)處理效果。
3. 溫度控制：監(jiān)測并控制鐵水溫度，過高或過低都可能影響脫硫等反應(yīng)效率。
4. 反應(yīng)時間：合理把握各步驟的反應(yīng)時間，過短可能處理不徹底，過長則可能導(dǎo)致能源浪費。
5. 實時監(jiān)測：通過化學(xué)分析，實時監(jiān)控鐵水成分變化，及時調(diào)整工藝參數(shù)。
6. 設(shè)備維護(hù)：定期檢查設(shè)備運行狀態(tài)，確保設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，避免故障影響生產(chǎn)。
7. 應(yīng)對突發(fā)情況：制定應(yīng)急預(yù)案，如遇異常情況，迅速采取措施，避免事故擴大。
以上鐵水預(yù)處理工藝技術(shù)的操作規(guī)程，旨在提供一個基礎(chǔ)框架，實際操作中需結(jié)合具體工廠條件和技術(shù)人員經(jīng)驗進(jìn)行調(diào)整。務(wù)必注重實踐與理論的結(jié)合，以實現(xiàn)最佳的預(yù)處理效果。
鐵水預(yù)處理工藝技術(shù)操作規(guī)程范文
1.原料要求：
1.1 鐵水條件
鐵水溫度：t≥1300℃、[s]≤0.150％
處理鐵水量：與轉(zhuǎn)爐鐵水裝入量相符
1.2 脫硫劑采用cao系脫硫劑
（因使用的脫硫劑是不一樣的。各有各的特點，配方都有不一樣。這要在實際中來總結(jié)。）
1.3 脫硫劑加入量范圍
| 處理前鐵水s含量 | 目標(biāo)s | 脫硫劑加入量（kg/t鐵） |
| ≤40 | ≤20 | 4～4.5 |
| ≤10 | 5～5.5 | |
| 41～50 | ≤20 | 4.0～5.0 |
| ≤10 | 5.0～6.5 | |
| 51～60 | ≤20 | 5.0～6.5 |
| ≤10 | 6.0～8.0 | |
| 61～70 | ≤20 | 6.0～8.0 |
| ≤10 | 7.5～9.0 | |
| 71～80 | ≤20 | 7.5～9.0 |
| ≤10 | 9.0～10.5 | |
| 81～90 | ≤20 | 9.0～10.5 |
| ≤10 | 10.0～12.5 | |
| 91～100 | ≤20 | 10.5～11.5 |
| ≤10 | 12.0～13.5 | |
| 101～110 | ≤20 | 11.5～12.5 |
| ≤10 | 12.5～13.5 | |
| >;110 | ≤20 | 12.0～14.0 |
| ≤10 | 13.5～14.5 |
（2）前[s]≤0.045％時，可將前[s]提高0.004～0.005％。
（3）根據(jù)攪拌頭狀況、鐵水帶渣量的多少，脫硫劑加入量可適當(dāng)調(diào)整。
2.扒渣作業(yè)：
2.1 將鐵水罐在扒渣位準(zhǔn)確停位（以行程開關(guān)控制停位精度）。
2.2 接通扒渣扒電源選擇手動或自動操作方法，確認(rèn)各信號是否正常及各分功能緊停開關(guān)位置。（一般都手動操作）。
2.3 確認(rèn)扒渣壓力正常，小車前進(jìn)端極限在零位，后退端極限在十位上。
2.4 調(diào)整大臂高度，試扒后再調(diào)整適宜高度。（見扒渣機操作說明）
2.5 當(dāng)罐內(nèi)渣塊≥600kg（目測）時，原則上不能強行扒渣。
2.6 前渣扒至鐵水裸露≥4/5（目測）,無塊砣渣漂浮。后渣扒至鐵水裸露≥3/4（目測）。
3.攪拌作業(yè)：
3.1 確認(rèn)畫面信號是否正常，確認(rèn)鐵水罐中心線對準(zhǔn)攪拌器中心線，正負(fù)誤差≤50mm（以行程開關(guān)控制停位精度）。
3.2 測鐵水液面的準(zhǔn)確高度，（解：攪拌頭插入深度：鐵水的中上部1/2--1/3，要根據(jù)攪拌頭的形狀、鐵水包的大小、液面漩渦情況具體確定），攪拌時間8～12分鐘（異常情況調(diào)整攪拌時間時，必須在備注欄注明），轉(zhuǎn)速75～110轉(zhuǎn)/分。
3.3 在正常鐵水液面方可操作，選擇手動或自動及手動自動兼容操作方法，但自動時各對應(yīng)功能應(yīng)選擇自動狀態(tài)。
3.4 加入脫硫劑時轉(zhuǎn)速值應(yīng)比所需轉(zhuǎn)速設(shè)定低～15轉(zhuǎn)，距投料剩余（80～100）kg時均勻增至所需轉(zhuǎn)速并依據(jù)火花飛濺及亮度進(jìn)行增減調(diào)節(jié)。（加脫硫劑的時間以攪拌頭轉(zhuǎn)速起來、電機電流穩(wěn)定、鐵水液面漩渦比較好）
3.5 攪拌結(jié)束前2分鐘實施必要的均勻減速，但轉(zhuǎn)速不得低于75轉(zhuǎn)/分，攪拌結(jié)束時，將鐵水罐車操作指令送至現(xiàn)場或主臺。
3.6 每處理完一罐，要對攪拌頭進(jìn)行檢查確認(rèn)，出現(xiàn)嚴(yán)重的槽溝孔眼，凹陷情況必須進(jìn)行熱修補后方能使用。
3.7 處理后硫未達(dá)目標(biāo)值，在鐵水后溫≥1250℃，經(jīng)調(diào)度同意可進(jìn)行二次脫硫。
4.鐵水罐車走行操作：
4.1 確認(rèn)信號顯示正常，確認(rèn)方向。
4.2 傾翻車走行時原則上只能由現(xiàn)場操作。
4.3 操作時先點動，再聯(lián)動，運行中要監(jiān)視電纜柱運行情況。
4.4 點動微調(diào)定位，嚴(yán)防超位碰撞。
5.測溫取樣操作：
5.1 檢查樣模、樣勺是否干燥無雜物。
5.2 每罐鐵水前樣應(yīng)保證2個合格樣，后樣采用雙樣勺取樣保證有≥2個合格樣，必要時保留后樣備查。
5.3 測溫前應(yīng)檢查槍線、插頭是否完好，安裝熱電偶時應(yīng)倒盡管內(nèi)雜質(zhì)灰塵。
5.4 顯示環(huán)境溫度穩(wěn)定后，選擇較中部鐵水，盡量加大槍與鐵水液面夾角，插入深度在250～300mm（目測）之間，溫度顯示穩(wěn)定后提起，否則進(jìn)行二次測溫。
6.熱修補操作：
6.1 揉活打好修補料，除去攪拌器殘渣。
6.2 由下至上小跎強擠壓修補成魚鱗狀，大面積較深度修補應(yīng)分兩次進(jìn)行，先補一層，烘干后，再行二次修補。
6.3 葉片底部修補應(yīng)采用托補法進(jìn)行。
6.4 修補完后攪拌器應(yīng)無明顯凸起，無異裂狀況。
