有哪些
混鐵爐工藝操作規(guī)程
混鐵爐工藝是鋼鐵生產(chǎn)流程中的重要環(huán)節(jié)，主要用于儲存和保溫鐵水，確保連續(xù)澆鑄的穩(wěn)定性和質(zhì)量。其主要包括以下幾個步驟：
1. 鐵水接收：接收高爐產(chǎn)出的鐵水，通過鐵水罐運輸至混鐵爐。
2. 混勻作業(yè)：不同來源的鐵水在混鐵爐內(nèi)混合，確保成分均勻。
3. 保溫處理：利用燃料對鐵水進行加熱，維持適宜的澆鑄溫度。
4. 鐵水排放：按需將混勻后的鐵水排放至煉鋼爐。
目的和意義
混鐵爐工藝操作規(guī)程的存在旨在保證鋼鐵生產(chǎn)的連續(xù)性和高效性，具體表現(xiàn)在：
1. 提升生產(chǎn)效率：混鐵爐可以儲存大量鐵水，減少因高爐停爐造成的生產(chǎn)中斷。
2. 優(yōu)化成分控制：通過混勻作業(yè)，可以均衡鐵水的化學成分，降低后續(xù)煉鋼過程的調(diào)整難度。
3. 保障產(chǎn)品質(zhì)量：穩(wěn)定的溫度和成分控制，有助于提高鋼材的質(zhì)量和一致性。
4. 安全生產(chǎn)：規(guī)范的操作規(guī)程能防止因誤操作導(dǎo)致的安全事故，保護員工的生命安全。
注意事項
在執(zhí)行混鐵爐工藝操作時，務(wù)必遵守以下要點：
1. 鐵水接收時，確保罐體穩(wěn)定，避免碰撞，防止泄漏事故。
2. 混勻作業(yè)需根據(jù)鐵水成分和目標成分進行計算，避免過度混勻?qū)е鲁煞制x。
3. 燃料添加要精確控制，過量可能導(dǎo)致鐵水過熱，不足則可能使鐵水冷卻，影響澆鑄溫度。
4. 監(jiān)測并記錄鐵水溫度和成分變化，及時調(diào)整操作策略。
5. 鐵水排放前，確認煉鋼爐準備就緒，避免鐵水滯留導(dǎo)致氧化。
6. 操作過程中，嚴格遵守個人防護措施，如佩戴防護服、頭盔和手套，防止高溫灼傷。
7. 發(fā)現(xiàn)異常情況立即停止操作，報告并處理，切勿擅自處理。
8. 維護設(shè)備良好運行狀態(tài)，定期檢查設(shè)備，發(fā)現(xiàn)問題及時維修。
混鐵爐工藝操作規(guī)程的實施，不僅關(guān)乎生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，更是安全生產(chǎn)的重要保障。每位操作員都應(yīng)熟悉并嚴格遵守規(guī)程，以確保鋼鐵生產(chǎn)流程的順利進行。
混鐵爐工藝操作規(guī)程范文
一、主要工藝參數(shù)
1、公稱容量: 900噸
2、烘烤及保溫用介質(zhì): 高爐煤氣+助燃空氣(必要時補充少量氧氣)
3、煤氣壓力:≥12kpa
4、燒嘴數(shù)量:3組
5、煤氣最大流量3×1100m3/h
6、混鐵爐鐵水量:最小260噸。
二、主要操作要點
1、混鐵爐爐襯由專業(yè)耐火材料廠家砌筑,并指導(dǎo)干燥烘烤,烘烤期間嚴格執(zhí)行爐襯升溫曲線,當爐襯內(nèi)表面溫度達到≥1050℃時方可兌鐵投用。
2、混鐵爐初次投用,應(yīng)提前檢查傾動系統(tǒng)、燒嘴系統(tǒng)、風機等工作狀況,嚴禁帶病投入使用;
提前在爐底鋪入少量石灰,防止鐵水沖壞爐底。
第一次在混鐵爐兌入100噸左右鐵水后,要反復(fù)搖爐三次,以均勻各處溫度,以后每加入100噸左右要進行搖爐,同時注意觀察傾動機構(gòu)及滑道情況,確保傾動機構(gòu)運轉(zhuǎn)正常。
3、根據(jù)混鐵爐內(nèi)鋼水重量,混鐵爐必須做好刻度標記,以備控制合理的鐵水量及三班鐵水交接班。
4、混鐵爐對鐵水的質(zhì)量要求:
鐵水溫度:≥1300℃
鐵水成分:si ≤1.25%(并盡量控制si0.30~0.80%)
p≤0.10%s≤0.070% (并盡量控制s≤0.050%)
鐵水帶渣:包內(nèi)含渣量≤0.8%
5、當班調(diào)度、出鐵工要合理掌握混鐵爐兌鐵出鐵的節(jié)奏,無特殊情況,要求高爐鐵水全部兌入混鐵爐,真正發(fā)揮混鐵爐均勻成分、均勻溫度的作用。同時保持正常的鐵水周轉(zhuǎn),防止爐內(nèi)鐵水表面結(jié)殼。
6、兌鐵操作
混鐵爐兌鐵時必須有專人指揮,由雙125噸雙鉤天車進行,指揮兌鐵時要求手勢準確,適當控制鐵流,防止外濺。每次兌鐵后要及時關(guān)閉爐門,減少熱量損失。
正常生產(chǎn)過程中當鐵水溫度低于1250℃或包內(nèi)含渣超過1%不得兌入混
鐵爐內(nèi)。任何情況下,嚴禁向混鐵爐兌入回爐鋼水。
7、出鐵操作
出鐵時由125噸天車吊包出鐵,必須有專人指揮,天車吊包與出鐵口始終保持適當距離,既要防止鐵水外溢又要防止出鐵口壓住鐵水包,搖爐要慢而穩(wěn),防止過猛,并且嚴禁打倒轉(zhuǎn)。
兌鐵小車、出鐵口、爐門升降系統(tǒng)以及煉鋼鐵水包應(yīng)經(jīng)常維護,清理粘鐵、粘渣,保持兌鐵小車、出鐵口、爐門升降系統(tǒng)及受鐵包的良好狀況。
8、為了減少混鐵爐內(nèi)熱量損失,混鐵爐除需要觀察以及清理內(nèi)部鐵渣等必須打開側(cè)觀察孔蓋外,一定要保持觀察孔蓋關(guān)閉。
9、操作人員隨時注意煤氣情況,確保燒嘴良好的燃燒狀況。除非處理鐵水結(jié)渣殼等故障,盡量不要向爐內(nèi)供氧;同時注意一旦出現(xiàn)煤氣壓力很低時,(如≤5kpa)應(yīng)及時關(guān)閉助燃風機,防止空吹冷風的現(xiàn)象發(fā)生。
10、混鐵爐必須建立起嚴格的交接班制度,每班應(yīng)做好混鐵爐兌鐵出鐵的原始記錄,包括鐵水數(shù)量及溫度。同時應(yīng)防止交接班時鐵水數(shù)量過低。通常情況下混鐵爐內(nèi)存入鐵水應(yīng)在250噸以上,最少不得少于200噸。
11、在沒有得到領(lǐng)導(dǎo)批準的情況下,嚴禁解限位放鐵。
12、崗位人員應(yīng)堅持做好混鐵爐機械及電氣系統(tǒng)的檢查與維護,運轉(zhuǎn)設(shè)備應(yīng)保持良好的潤滑狀態(tài),發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
13、由于公司檢修等原因,需要較長時間停供煤氣,應(yīng)采取其它方式對混鐵爐進行保溫(如采用燃油噴槍柴油烘烤等),保持爐膛上部溫度1100℃以上,以防止鐵水冷凝。
第2篇 混鐵爐工藝技術(shù)操作規(guī)程
1. 停修爐前的準備工作
1.1 停爐前的60天，由生產(chǎn)科召集冶煉車間、修砌單位、機動科、技術(shù)科召開修爐會。特殊情況，由生產(chǎn)副廠長主持會議。
1.2 修爐會決定修爐類型后，耐材計劃由技術(shù)科提交到公司經(jīng)營部門，提交時間不遲于修爐會后的48小時,并將計劃留技術(shù)科一份備案。
1.3 修爐用耐材由冶煉車間按確定的計劃組織進廠，第一批耐材到達現(xiàn)場的時間不遲于?；鸷?2小時。
1.4 修爐的內(nèi)襯更換，分大修、中修和小修三種冷修類型。修爐和烘爐工作一律委托耐材承包廠家完成。
2.新爐驗收制度
2.1 耐材砌筑驗收:由冶煉車間向修砌單位最后簽認,生產(chǎn)科、技術(shù)科確認。
3. 烘爐
3.1分大修烘爐和中小修烘爐。
3.1.1修爐的環(huán)境溫度必須大于5℃。環(huán)境溫度低于5℃時，須進行蒸汽保護。
3.1.2大修后點火
大修后的混鐵爐比較濕，必須將油棉紗纏在烘爐管上，先點燃油棉紗后，再供煤氣，前期保持微火烘爐，不得熄火，如遇熄火，先關(guān)掉煤氣，待爐內(nèi)無煤氣后，再重新點火。
3.1.3 中小修點火
用煤氧槍或天然氣引火，直接用煤氣烘爐。
3.2烘爐前的準備工作
3.2.1烘爐前必須清理現(xiàn)場和爐膛內(nèi)的廢渣及泥料。
3.2.2檢查爐內(nèi)襯磚是否緊密完好。
3.2.3安裝好烘爐管道，檢查煤氣管道和空氣管道是否漏氣。
3.2.4全面檢查傾動系統(tǒng)、電路系統(tǒng)等設(shè)備。
3.2.5檢查測溫、流量等計量儀器、儀表是否正常
3.3混鐵爐烘爐制度
3.3.1點火后，烘爐人員必須按烘爐制度進行烘爐，煤氣用量大小必須按升溫速度的要求進行調(diào)整，每小時作一次記錄。(烘爐制度見下表)
溫度范圍 ℃ 升溫速度
℃/小時 烘烤時間(小時) 備注
0～150 5 24
150 60 保溫
150～300 5 30
300 60 保溫
300～600 10 30
600 60 保溫
600～800 10 20
800 36 保溫
800～1000 20 10
1000 12 保溫
1000～1200 20 10
1200 10 保溫
總計耗時 362
4.鐵水驗收
4.1鐵水到廠后，混鐵爐工應(yīng)立即報告生產(chǎn)調(diào)度室到廠時間，并按生產(chǎn)調(diào)度室通知的不同高爐號和罐號對應(yīng)的鐵水質(zhì)量進行登記，若發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)調(diào)度室所報罐號與實際不符時，則立即通知生產(chǎn)調(diào)度室處理。
4.2對到廠的鐵水均應(yīng)取樣送理化室分析。
5.開新爐制度
5.1空負荷試車時，應(yīng)認真觀察爐況，若無異常情況(如后墻抽磚、爐頂斷磚、側(cè)門變形等)方可進鐵。
5.2開新爐應(yīng)注意觀察爐況，24小時后（至少進出鐵水24罐以上），爐襯無異常情況時，可按正常工序操作
5.3兌鐵水和出鐵水
5.3.1 爐頂溫度大于1200℃,保溫時間充足后,報告車間調(diào)度室方可向混鐵爐兌鐵水。
5.3.2 兌鐵水之前,必須再次進行全面檢查,檢查各設(shè)備及電器是否正常,確認無誤后方可試車，試車(2～3次)角度按5°、25°、47°、-5°依次進行(試車時轉(zhuǎn)動要緩慢)試車無異常方可兌鐵水。試車后將向前最大傾角鎖定為30°。兌鐵時將混鐵爐置于零位置。
5.3.3鐵水進廠后，應(yīng)立即兌入爐內(nèi)，且盡量減少帶渣量。
5.3.4 對鐵水前向混鐵爐爐底部倒入800～1000kg石灰,以減輕鐵水對爐底的沖擊。
5.3.5 兌入新爐的鐵水總量必須兌足最低鐵水貯量450噸以上（且兌鐵水時注意緩慢傾倒，盡量少帶渣）.第一次兌鐵100噸左右，每隔10分鐘搖爐2次，使熔池內(nèi)各處溫度均勻，傾斜度不大于20°。2小時后可繼續(xù)兌入鐵水200噸，每隔10分鐘搖爐2次，注意不能使鐵水溢出。2小時后，在確認設(shè)備各部位運轉(zhuǎn)正常，爐內(nèi)墻體無變化情況下，方可繼續(xù)兌鐵投入正常使用。當爐內(nèi)儲鐵量能滿足轉(zhuǎn)爐連續(xù)吹4爐鋼以上鐵水時，即可向轉(zhuǎn)爐供鐵水。
6.出鐵
6.1傾動爐子時，出鐵口下必須備有鐵水包，防止傾動失靈燒壞設(shè)備。
6.2 混鐵爐工接到調(diào)度通知的出鐵量和時間后,及時把鐵水開至出鐵位置,出鐵時,開始一定要緩慢出鐵,搖爐不得過猛,鐵水稱量要準確,波動量控制在±500kg,并作好相關(guān)記錄。
6.3鐵水出完后,把鐵水車開至起吊位置,并指揮起吊。
6.4出鐵時,若發(fā)生停電或失控時,應(yīng)立即拉掉電閘,打開氣動松閘氣閥 使爐體自動返回零位。
7.生產(chǎn)期間的熱工要求
7.1 爐頂溫度控制在1200～1300℃,不得超過1350℃。
7.2 煤氣量控制原則上同爐內(nèi)鐵水量成反比,一般為1400～1600nm3 /h，壓力4～8kpa。
7.3 主燒嘴的火焰長度必須超過2米,噴射于爐子中心線附近。
7.4 處理出鐵口結(jié)渣、側(cè)門積渣時, 可調(diào)節(jié)風量,使爐內(nèi)處于“保溫”狀態(tài),絕不允許關(guān)風作業(yè)。
7.5 回爐鋼水嚴禁倒入混鐵爐。
8. 混鐵爐的熱修補
8.1由冶煉車間提出,生產(chǎn)科安排具體實施。
9. 混鐵爐超期服役
9.1 混鐵爐的各類冷修期仍按原規(guī)定執(zhí)行，到期必須安排檢修，不得超期。但鐵水吞吐量不得小于11萬噸/月，否則修爐順延。
9.2 特殊情況需超期使用時，須由生產(chǎn)科召集有關(guān)人員在出空鐵水檢查爐況后，再開會討論超役與否，將討論結(jié)果報生產(chǎn)副廠長作最終決定。
9.3 對已定必須超期使用的混鐵爐，除決定修、停爐時間外，由技術(shù)科會同冶煉車間、生產(chǎn)科制定出相應(yīng)的防范應(yīng)急措施。
9.4 在超期使用期間，由生產(chǎn)科每周組織一次相關(guān)人員將鐵水出空對爐況進行詳細認真檢查后，做出使用要求。
10.常規(guī)生產(chǎn)
10.1正常生產(chǎn)期間，爐內(nèi)存鐵量應(yīng)保持不少于450噸，最大裝入量1100噸。
10.2定期對電子稱進行校對。
10.3對鐵水槽應(yīng)經(jīng)常清理，集滿殘渣、殘鋼后應(yīng)及時更換，出鐵嘴殘鐵亦應(yīng)經(jīng)常處理。
10.4混鐵爐長時間不出鐵時，應(yīng)定期搖爐。
10.5混鐵爐前后墻和爐頂浸蝕嚴重時應(yīng)定期噴補。
11.輸氣和停氣
11.1開始向爐內(nèi)供氣時，混鐵爐需要用燒嘴供氣，如爐內(nèi)有火種，應(yīng)將燒嘴緩慢打開，著火后調(diào)整正常，然后配風。
11.2停氣時，應(yīng)先關(guān)死各燒嘴開關(guān)，再關(guān)閉總閥，然后將吹掃氮氣開關(guān)和排放開關(guān)打開，將煤氣排放到大氣中。
11.3任何時候，先開煤氣閥，后開空氣閥；關(guān)閉時，先關(guān)空氣閥后關(guān)煤氣閥。
11.4若煤氣壓力小于4kpa時，必須馬上關(guān)閉空氣，然后關(guān)閉煤氣，并立即與煤氣調(diào)壓站聯(lián)系。
