有哪些
1. 焊接前準備：檢查設(shè)備及材料，確保無損壞或缺陷。
2. 焊接環(huán)境評估：確認工作區(qū)域的安全性，避免易燃易爆物。
3. 焊接參數(shù)設(shè)定：根據(jù)管道材質(zhì)和規(guī)格選擇合適的焊接工藝。
4. 管道預(yù)處理：清潔表面，去除氧化皮、油脂和銹蝕。
5. 焊接操作：執(zhí)行規(guī)定的焊接技術(shù)，保證接頭質(zhì)量。
6. 焊接后檢查：進行目視檢查和無損檢測，如x射線或超聲波檢測。
7. 整理現(xiàn)場：清理焊渣，恢復(fù)工作區(qū)域整潔。
目的和意義
壓力管道焊工操作規(guī)程旨在確保管道焊接的安全性和可靠性，防止因操作不當導(dǎo)致的泄漏、破裂等事故。通過規(guī)范化的操作流程，可以提高焊接效率，保證管道系統(tǒng)的長期穩(wěn)定運行，減少維護成本，同時也有利于提升焊工的職業(yè)技能和安全意識。
注意事項
1. 焊工必須持有有效的焊工資質(zhì)證書，且熟悉相關(guān)焊接標準和規(guī)范。
2. 在焊接過程中，應(yīng)佩戴防護裝備，如焊接面罩、手套和防護服，預(yù)防熱輻射和飛濺傷害。
3. 確保焊接電源接地良好，防止電擊風(fēng)險。
4. 管道預(yù)熱和冷卻應(yīng)按照工藝要求進行，避免因溫度控制不當導(dǎo)致的應(yīng)力集中。
5. 在焊接過程中，若發(fā)現(xiàn)異常情況（如火花異常、煙霧過大等），應(yīng)立即停止作業(yè)，查明原因后再繼續(xù)。
6. 操作完成后，務(wù)必關(guān)閉電源，清理工具，避免遺留火源。
7. 焊接記錄應(yīng)詳細、準確，以便追溯和質(zhì)量控制。
8. 不得擅自更改焊接工藝參數(shù)，如有必要，需經(jīng)技術(shù)人員批準。
9. 對于特殊材質(zhì)或復(fù)雜結(jié)構(gòu)的壓力管道，應(yīng)根據(jù)具體情況進行專項培訓(xùn)和指導(dǎo)。
以上操作規(guī)程旨在為壓力管道焊工提供基本的操作指南，但實際工作中，焊工應(yīng)根據(jù)具體條件靈活調(diào)整，并始終保持警惕，確保自身和他人的安全。
壓力管道焊工操作規(guī)程范文
一、 一般規(guī)定
1、從事壓力管道焊接工作的焊工須經(jīng)專業(yè)培訓(xùn)并按規(guī)定進行考試,合格后方可上崗施焊。
2、焊工應(yīng)在焊接技術(shù)人員的指導(dǎo)下,按照規(guī)定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書及焊接技術(shù)措施進行施焊。
3、施焊環(huán)境應(yīng)符合下列規(guī)定:
1)焊接的環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。
2)采用焊條電弧焊焊接時的風(fēng)速不應(yīng)超過8 m/s,超過時應(yīng)有防風(fēng)措施。
3)焊接電弧1 m范圍內(nèi)的相對濕度不得大于90% 。
4)當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪,或在下雨、下雪刮風(fēng)期間,焊工及焊件無保護措施時,不應(yīng)進行焊接。
4、焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū),便于焊接。管子對接焊縫的中心到管子彎曲起點的距離不應(yīng)小于管子外徑,且不應(yīng)小于100 mm;管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應(yīng)小于50 mm。同一直管段上兩對接焊縫中心面間的距離:當公稱直徑大于或等于150 mm時不應(yīng)小于150 mm;公稱直徑小于150 mm時不應(yīng)小于管子外徑;
5、焊縫的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件和焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。
二、 焊前準備
1、焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法,也可采用氧乙炔焰等熱加工方法,在采用熱加工方法加工坡口后,必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層,并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。
2、焊件組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10 mm 范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈,且不得有裂紋、夾層等缺陷。
3、除設(shè)計規(guī)定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外,焊件不得進行強行組對。
4、管子或管件對接焊縫組對時,內(nèi)壁應(yīng)齊平,內(nèi)壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%,且不應(yīng)大于2 mm ;
5、不等厚對接焊件組對時,薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當內(nèi)壁錯邊量超過第4條規(guī)定或外壁錯邊量大于3 mm時,應(yīng)對焊件進行加工。
6、焊件組對時應(yīng)墊置牢固,并應(yīng)采取措施防止焊接過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形。
7、焊條在使用前應(yīng)按規(guī)定進行烘干,并應(yīng)在使用過程中保持干燥。
三、 焊接工藝要求
1、20#碳素鋼之間焊接時使用j422焊條。
2、定位焊縫應(yīng)符合下列規(guī)定:
1) 焊接定位焊縫時,應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝,并應(yīng)由合格焊工施焊。
2) 定位焊縫的長度、厚度和間距,應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。
3) 在焊接根部焊道前,應(yīng)對定位焊縫進行檢查,當發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)處理后方可施焊。
4) 與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號。拆除工卡具時不應(yīng)損壞母材,拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。
3、嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流,并應(yīng)防止電弧擦傷母材。
4、焊接時應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序。
5、施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量,收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。
6、管子焊接時,管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。
7、除工藝或檢驗要求需分次焊接外,每條焊縫宜一次連續(xù)焊完,當因故中斷焊接時,應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施,再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面,確認無裂紋后,方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。
8、當焊件溫度低于0℃時,焊縫應(yīng)在始焊處100 mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15℃以上。
四、 焊接檢驗
1、焊件組對前應(yīng)對其坡口尺寸、坡口表面進行檢查:坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件、焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定;坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
2、組對后應(yīng)檢查組對構(gòu)件的形狀、位置、錯邊量、角變形、組對間隙和搭接接頭的搭接量,確認其符合設(shè)計文件、焊接作業(yè)指導(dǎo)書的有關(guān)規(guī)定。
3、焊接前應(yīng)檢查坡口及坡口兩側(cè)的清理質(zhì)量,其清理寬度及清理后的表面應(yīng)符合焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。
4、焊接前應(yīng)檢查施焊環(huán)境、焊接工裝設(shè)備、焊接材料的干燥及清理,確認其符合焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。
5、定位焊縫焊完后,應(yīng)清除渣皮進行檢查,對發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)去除后方可進行焊接。
6、當對焊接層次有明確規(guī)定時,應(yīng)檢查焊接層數(shù),其層次數(shù)及每層厚度應(yīng)符合焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。
7、多層焊每層焊完后,應(yīng)立即對層間進行清理,并進行外觀檢查,發(fā)現(xiàn)缺陷消除后方可進行下一層的焊接。
8、對中斷焊接的焊縫,繼續(xù)焊接前應(yīng)清理并檢查,消除發(fā)現(xiàn)的缺陷并滿足規(guī)定的預(yù)熱溫度后方可施焊。
9、焊縫應(yīng)在焊完后立即去除渣皮、飛濺物,清理干凈焊縫表面,然后進行焊縫外觀檢查。焊縫外觀質(zhì)量不得低于《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》表11.3.2中的iii 級。
10、焊縫外觀質(zhì)量檢查合格后,應(yīng)按設(shè)計文件要求進行規(guī)定比例的無損探傷。對焊縫無損檢驗時發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷,應(yīng)消除后進行補焊,并對補焊處用原規(guī)定的方法進行檢驗,直至合格。
11、焊縫焊完后應(yīng)在焊縫附近做焊工標記及其他規(guī)定的標記。
