技術及安全技術交底6篇

第1篇 人工挖孔樁技術及安全交底

單位工程名稱

工種

交底時間

年月日

交底人

被交底人

1、成立安全領導小組,由橋梁二隊負責人任組長,實行施工隊、工班二級安全體系，各級管理第一責任人為安全責任人。

2、開展安全生產標準化工地建設活動,各項活動均要求按安全生產操作規(guī)程執(zhí)行.

3、安全保證技術措施

(1)進行安全教育工作，提高全體工作人員的安全意識。

(2)對各種高空作業(yè)、安全防護措施，安設防護器。

(3)特種作業(yè)人員做到持證上崗，其他人員也應進行安全技術培訓和考核。

(4)加強各種設施防護檢查，實行施工隊、施工班組二檢制。

(5)施工現(xiàn)場設立安全標志、照明標志、警告標志。

(6)派員看守、設置圍欄、安全網(wǎng)。

(7)配戴安全帽、安全帶。

(8)上層作業(yè),下層及地面嚴禁站人、停車及機械設備等。

(9)加強用電保護,配備專業(yè)電工,統(tǒng)一架線,采用非裸體線路。

(10)吊裝模板、鋼筋、梁板要按吊裝規(guī)范進行，認真檢查吊裝位置，鋼線繩是否牢固、溜繩、扭結、變形、斷絲，服從指揮，不得超載。

(11)鋼筋、模板、梁板吊裝運輸?shù)轿?，立刻?lián)結固定，支墊穩(wěn)定。

(12)每天施工前，派員專門檢查腳手架、鋼絲繩、卷揚機、井架、吊車性能是否有損傷，發(fā)現(xiàn)問題，及時處理。

4、人工挖孔樁的安全技術措施

⑴、落物（井上墜物、提升的土石等墜落）

a)第一節(jié)護壁要高出地面200mm，井口向周邊找坡。

b)井口用鋼管制作圍欄封閉。（機架和吊桶轉動范圍留出口）

c)孔口設置活動安全蓋板，下班后或停止作業(yè)時必須蓋好蓋板。

d)作業(yè)點周邊1米范圍內嚴禁堆土和雜物。

e)護壁頂上不許放置任何工具。

f)吊桶使用安全鉤。

g)吊桶裝土面低于桶口3㎝。

h）樁孔內上下傳遞物品采用吊渣桶，嚴禁直接往孔內投擲任何物件。

i)每天上班前，對提升設備和電氣進行檢查。

j)孔口監(jiān)護人員應盡職盡責，密切注意井內作業(yè)情況，不得擅離崗位。

k)井內作業(yè)人員必須戴安全帽，戴防護眼鏡。

⑵、人員墜落

a)施工作業(yè)人員乘坐吊籠上、下，同時系保險繩，嚴禁攀爬孔壁或乘吊渣桶上下。

b)停電或機架故障等原因，人員爬軟梯上來時，必須徒手面向軟梯攀 爬，禁止攜帶任何工具，同時系保險繩。

c)作業(yè)點封閉施工，地面無關人員禁止進入井口作業(yè)區(qū)。

⑶、塌方

a)每天一節(jié)（1米），不得提前拆模。若爆破，根據(jù)方案確認起爆時間。 土質差時，適當減小單節(jié)開挖深度，減少塌方機率。

b)下井人員系安全繩，保險繩固定在井口。以備塌方時救援使用。

c)施工過程中跟蹤抽水。

d)在挖孔過程中，重型機械和車輛不得在井孔周邊3m范圍內行駛。

⑷、窒息（缺氧和有毒氣體）

a)經常檢查孔內的有害氣體，并根據(jù)孔內有害氣體的濃度及孔深設置通風設備，進行通風。特別在放炮后，施工人員下井前，事先測定孔底有無毒氣，若有毒氣則立即排除。在檢查孔內的二氧化碳等有害氣體時采用吊一只活雞放入孔底，放入時間不得少于10分鐘，如果檢查雞的生態(tài)正常，施工人員才可以下井內施工。每天施工作業(yè)前，將孔的水抽干，并要向孔內先通風5分鐘后，再進行檢查。

b)孔深超過8米時，作業(yè)全過程不間斷送風，鼓風機送風不得小于25l/s?？椎阻弾r時要加大送風量。

c)孔深超過8米時，人員下井前先送風，送風時間不得少于15分鐘。

d)孔深超過8米時，每天下井前進行毒氣檢測。

e)不準在樁孔內吸煙，不準在孔底使用明火。

f)井上和井下人員輪換作業(yè)，不得超時加班。

g)在井下用風鎬鑿巖作業(yè)時，必須戴好防護口罩。

h)禁止帶病下井作業(yè)。作業(yè)中感覺不適，及時出地面休息。

⑸、滲水

a）井前先排出井下積水，作業(yè)時注意觀察滲水速度變化。

b）護壁設導流孔，井下安裝水泵，隨時抽水。

⑹、觸電

a）井內照明采用36v安全電壓，燈具采用防爆帶罩燈泡。

b)水泵和其他井下用電設備必須接漏電保護器，每班前檢查，保證其靈敏可靠。

第2篇 掛網(wǎng)噴錨技術及安全交底

交底單位：中鐵四局建筑公司阜陽北路集資樓項目部編號：

第3篇 瀝青混凝土路面施工技術及安全交底

一、技術交底內容

1、準備階段

1.1 熟悉設計圖紙，招標文件及合同規(guī)定

熟悉設計圖紙，招標文件及合同規(guī)定是準備階段的首要任務，通常由技術人員及項目經理部主要負責人去做。通過詳細的分析和研究，可以掌握項目規(guī)模并準確的計算出瀝青混凝土的數(shù)量，為合理確定施工計劃打下基礎。同時還可以了解業(yè)主意圖，對項目實施過程中更好的履行合同，維護雙方利益創(chuàng)造條件。

1.2 人員配置要求

瀝青混凝土路面施工時各工序相互聯(lián)系非常緊密，而且往往是連續(xù)作業(yè)，所以人員配置都是雙班制，在關鍵工序上要多配置幾名責任心強、技術較好的人員。

1.3 瀝青混凝土配合比設計

這項工作現(xiàn)已完成。因為有了配合比，就可以準確的確定材料的各種規(guī)格及數(shù)量。

1.4 設備的安裝調試

瀝青混凝土混合料的拌和質量及產量，與所選瀝青混凝土拌和設備有重要關系，拌和設備要能滿足工期的要求及工作的連續(xù)性要求。路面的平整度主要取決于攤鋪機，攤鋪機最少選用1臺，攤鋪機的生產效率要高。壓路機采用雙鋼輪振動壓路機及輪胎壓路機的組合作業(yè)，數(shù)量由實際工作量確定。其它設備均要與整個施工環(huán)節(jié)相匹配?？傊O備在造型上要以故障率低且性能優(yōu)越為宜?，F(xiàn)所有機械已全部到場。

2、鋪筑階段

鋪筑階段主要工序是：瀝青混凝土混合料的拌和、運輸、攤鋪、碾壓等。

2.1 瀝青混凝土拌和

嚴格掌握瀝青和集料的加熱溫度以及瀝青混合料的出廠溫度。每天開始幾盤集料應提高加熱溫度，并干拌幾鍋集料廢棄，再正式加瀝青拌和混合料，拌和時集料溫度應比瀝青溫度高10-15℃，熱混合料成品在貯料倉儲存后，其溫度下降不應超過10℃，瀝青混合料的施工溫度通過實驗確定，同時可參照下表

2.2 瀝青混凝土的運輸

瀝青混凝土運輸時宜用15t以上的自卸汽車，裝料前在汽車翻斗內抹一層柴油與水的混和物，以防止粘料。另外，裝好料的汽車要用保溫布覆蓋，然后可以出場。應配備適當數(shù)量的運料車，不能使攤鋪機等候運料車。

2.3 瀝青混凝土的攤鋪

1)瀝青混凝土面層攤鋪前，對水泥板表面要進行嚴格的清掃與水洗，在攤鋪前，最主要的就是清掃與水洗。

2）攤鋪機開工前應提前0.5一1h預熱熨平板不低于1000c。鋪筑過程中應選擇熨平板的振搗或夯錘壓實裝置具有適宜的振動頻率和振幅，以提高路面的初始壓實度。熨平板加寬連接應仔細調節(jié)至攤鋪的混合料沒有明顯的離析痕跡。攤鋪機必須緩慢、均勻、連續(xù)不間斷地攤鋪，不得隨意變換速度或中途停頓，以提高平整度，減少混合料的離析。

3）連續(xù)穩(wěn)定的攤鋪是提高路面平整度最主要的措施。攤鋪機的攤鋪速度應根據(jù)拌和樓的產量、施工機械配套情況及攤鋪厚度、攤鋪寬度，按2一6m/min予以調整選擇，sbs改性瀝青砼及sma上面層攤鋪機攤鋪速度應控制在1-3m/min之內。當發(fā)現(xiàn)混合料出現(xiàn)明顯的離析、波浪、裂縫、拖痕時，應分析原因，予以消除。攤鋪機應采用自動找平方式，下面層宜采用鋼絲繩引導的高程控制方式，上面層宜采用平衡梁或雪橇式攤鋪厚度控制方式，中面層根據(jù)情況選用找平方式。

攤鋪遇雨時，立即停止施工，并清除未壓實成型的混合料，遭受雨淋的混合料應廢棄，不得卸入攤鋪機攤鋪。

4）運料車輛到達攤鋪機作業(yè)面時，攤鋪機要調好初始狀態(tài)。攤鋪厚度、寬度以設計為準。攤鋪機熨平板的仰角要準確，行走速度要穩(wěn)定，找平裝置要能正常的工作。在面層鋪筑時，及時的對攤鋪機熨平板提升裝置進行控制，從而保證平整度。攤鋪機正常時，方向的調整很重要，操作手要集中精力，精心操作。另外，對履帶底部及聲鈉探頭下面的基層上的雜物要清除干凈。還要指揮好運料車輛，不能碰撞攤鋪機。攤鋪機的螺旋布料器應相應于攤鋪速度調整到保持一個穩(wěn)定的速度均衡地轉動，兩側應保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以減少在攤鋪過程中混合料的離析。

5）用機械攤鋪的混合料，不宜用人工反復修整。當不得不由人工作局部找補或更換混合料時，需仔細進行，特別嚴重的缺陷應整層鏟除。

2.4瀝青混凝土的碾壓

1）壓路機碾壓速度

2)在不產生嚴重推移和裂縫的前提下，初壓、復壓、終壓都應在盡可能高的溫度下進行。同時不得在低溫狀況下作反復碾壓，使石料棱角磨損、壓碎，破壞集料嵌擠。壓路機的碾壓路線及碾壓方向不應突然改變而導致混合料推移。碾壓區(qū)的長度應大體穩(wěn)定，兩端的折返位置應隨攤鋪機前進而推進，橫向不得在相同的斷面上。

3）壓實的有效時間取決于混合料攤鋪后的表面溫度、風力、碾壓的及時性及防粘輪的隔離水等，在現(xiàn)場可以用溫度儀測算有效的壓實時間。攤鋪后初壓前的溫度是下降最快的時間。所以，施工中應安排初壓時壓路機要尾隨攤鋪機進行碾壓。

4）壓路機折返嚴禁急剎車、急停，起步要慢，以免引起攤鋪層推移，兩端折回處位置應呈階梯狀，隨碾壓路程向前推移，碾壓重疊至少應在50cm以上，碾壓時，應始終保持壓路機的從動輪始終在后，以避免輪前流下波浪。

5）碾壓均使用輪胎及振動壓路機碾壓（所有壓路機均為自噴水），壓實上機順序：雙鋼輪壓路機-膠輪壓路機-雙鋼輪壓路機。

6）混合料的壓實按初壓、復壓、終壓三個階段進行。初壓用雙鋼輪壓路機（靜壓）跟攤鋪機后進行，以便穩(wěn)定混合料。復壓用膠輪壓路機緊接在初壓后進行，以使混合料穩(wěn)定、密實、雙鋼輪壓路機緊接在復壓后進行，以消除輪跡，壓實成型。碾壓段的長度初壓控制在20-30m、復壓及終壓為50-80m為宜，壓實完成12h后方能允許施工車輛通行。

7）壓實方式：

初壓時，采用雙鋼輪壓路機靜壓，壓路機從外側向中心碾壓，超高出由低向高處碾壓，輪跡始終保持與路基軸線平行，第一輪懸出所鋪路面以外20cm寬，第二輪重復第一輪的20-30cm，逐步向路拱碾壓。

復壓時，采用膠輪壓路機碾壓。輪胎式壓路機碾壓，不宜少于4-6遍，已達到規(guī)范要求的密實度為止，并無顯著輪跡。相鄰碾壓表帶應重疊1/3-1/2的碾壓寬度。

終壓時，采用雙鋼輪壓路機靜壓以消除輪跡，壓完后一切壓路機均不得在往上行駛。要求兩種壓路機在壓實過程中，進退輪跡要直，不能任意剎車、停車、隨便錯車。

8）碾壓遍數(shù)

初壓：碾壓兩遍

復壓：壓實遍數(shù)經試驗段確定

終壓：碾壓不少于兩遍

2.5接縫

1）瀝青路面的施工必須接縫緊密、連接平順，不得產生明顯的接縫離析。上、下層的縱縫應錯開150mm(熱接縫)或300一400mm(冷接縫)以上。相鄰兩幅及上、下層的橫向接縫均應錯位lm以上。接縫施工應用3m直尺檢查，確保平整度符合要求。

2）縱向接縫部位的施工應符合要求: 當半幅施工產生縱向冷接縫時，宜加設擋板或加設切刀切齊，也可在混合料尚未完全冷卻前用鎬刨除邊緣留下毛茬的方式，但不宜在冷卻后采用切割機作縱向切縫。加鋪另半幅前應涂灑少量瀝青，重疊在已鋪層上50一100mm，再鏟走鋪在前半幅上面的混合料，碾壓時由邊向中碾壓留下100一150mm，再跨縫擠緊壓實。或者先在已壓實路面上行走碾壓新鋪層150~左右，然后壓實新鋪部分。

3）一級公路的表面層橫向接縫應采用垂直的平接縫，以下各層可采用自然碾壓的斜接縫。其他等級公路的各層均可采用斜接縫。

a、斜接縫的搭接長度與層厚有關，宜為0.4一0. 8m。搭接處應灑少量瀝青，混合料中的粗集料顆粒應予剔除，并補上細料，搭接平整，充分壓實。

b、平接縫宜趁尚未冷透時用鑿巖機或人工垂直刨除端部層厚不足的部分，使工作縫成直角連接。當采用切割機制作平接縫時，宜在鋪設當天混合料冷卻但尚未結硬時進行。刨除或切割不得損傷下層路面。切割時留下的泥水必須沖洗干凈，待干燥后涂刷粘層油。鋪筑新混合料接頭應使接茬軟化，壓路機先進行橫向碾壓，再縱向碾壓成為一體，充分壓實，連接平順。

二、安全交底

1、瀝青混合料攤鋪機安全操作規(guī)程

1.1、作業(yè)前的要求

1）了解有關施工技術和質量要求，并根據(jù)要求安裝、調整攤鋪機的工作裝置；

2）攤鋪機上的所有安全防護設施必須配備齊全。加長后必須有相應的安全防護措施，腳踏板寬度必須與攤鋪寬度相等；

3）駕駛臺和熨平板的腳塔板應該保持清潔，無油污和拌和料，不得堆放雜物、工具等；

4）駕駛臺和作業(yè)現(xiàn)場要視野開闊，應該清除有礙工作的一切設施；

5）將各操縱桿、主傳動開關置于中間位置，液壓系統(tǒng)各閥門調到零位，各電器開關處于斷開位置，液壓系統(tǒng)處于不供油狀態(tài)；

6）履帶松緊適度，并且左右均勻；

7）熨平板、振搗器應安裝正確，加熱器應該工作良好；

8）自動找平裝置應該安裝正確，縱向、橫向控制器應該工作正常；

9）啟動發(fā)動機，發(fā)動機應該工作均衡、運轉平穩(wěn)、動力性能良好；

10）啟動發(fā)動機，發(fā)動機應該工作均衡、運轉平穩(wěn)、動力性能良好、調速器動作準確；

11）離合器、傳動鏈條、v型皮帶等調整應該適當；

12）刮板送料器、料斗閥門、螺旋攤鋪器應處于良好的工作狀態(tài)；

13）沖動系統(tǒng)應該工作正常，無沖擊、振動、異響等異常；

14）電器系統(tǒng)工作應該正常；

15）操作系統(tǒng)應該靈活可靠；

16）作業(yè)前，應該用噴油器向攤鋪機料斗、推滾、刮板送料器、螺旋攤鋪器、行走傳動鏈以及熨平板各部噴灑柴油。

1.2、作業(yè)中的要求

1）根據(jù)情況，合理的選擇攤鋪機工作速度、螺旋攤鋪器轉速、料斗閘門開度等參數(shù)；

2）機械傳動的瀝青混合料攤鋪機，換檔必須在攤鋪機完全停止時進行，嚴禁強力掛檔；

3）攤鋪機接受運料車運料時，必須保證不漏料，并與攤鋪機工作一致，防止沖擊攤鋪機；

4）作業(yè)的時候必須保證作業(yè)的協(xié)調性，并盡量減少作業(yè)停車的次數(shù)；

5）嚴格禁止駕駛員在作業(yè)的時候離開攤鋪機，并不允許其他人員上下攤鋪機，并在攤鋪機上停留；

6）作業(yè)前應該對攤鋪機進行預熱，使其接近混合料的溫度；因故暫停作業(yè)的時候，必須用預熱系統(tǒng)進行保溫，防止熨平板冷卻；熨平板預熱的時候必須防止局部過熱導致變形的現(xiàn)象；預熱的時候必須時刻注意火焰情況，發(fā)現(xiàn)熄滅必須排除故障并查明原因；嚴禁在加熱時候無人看管；

7）自動找平系統(tǒng)作業(yè)的使用

a、在已壓實的基層上攤鋪的時候，其平整度不得大于5 mm，不平度波長小于選用的拖梁長度時候，可以采用拖式浮動梁做基準；

b、用攤鋪層鄰近的車道、路緣石、邊溝和新新攤鋪層等構造物做基準時，傳感器必須使用滑撬作跟蹤件，采用拖式平衡梁時，不允許用未經過壓實的攤鋪層作為基準。用做基準的車道、攤鋪層，其橫坡值必須與新攤鋪的相等；

c、當自動找平控制系統(tǒng)采用縱坡控制和橫坡控制聯(lián)合工作時，在攤鋪層的一側設張緊線作為基準。如果一次攤鋪寬度大于6米，應該采用雙側高度控制裝置工作；

d、停止作業(yè)的時，應該斷開找平系統(tǒng)開關，使調平油缸處于禁止位置；

e、自動找平裝置各元件，應該小心使用，防止碰撞和雨水、塵土的損害；

8）振搗器頻率應該由底到高，逐步增加，隨時檢查攤鋪層的密實度；

9）在彎道上作業(yè)時，要及時操縱找平裝置，控制攤鋪層的厚度增量；

10）正常情況在坡度上作業(yè)應該由低處向高處作業(yè)，有時候特殊情況必須與駕駛員緊密配合，確保攤鋪的一致性；大坡道上作業(yè)按照額定工作量的0.6進行作業(yè)，同時控制行使速度和轉彎半徑；在大坡道上作業(yè)，為了防止攤鋪機翻倒，可以用拖拉機或者其他設備輔助作業(yè)；

11）在攤鋪作業(yè)時候，要隨時對攤鋪機的行使速度、供料能力、閘門開度、螺旋攤鋪器的匹配情況進行檢查；檢查攤鋪的平整度和厚度是否符合要求；

12）嚴禁在已經鋪好的路面上實驗熨平板和振動梁的振動性能；

13）履帶式攤鋪機不能長途行使，特殊情況需要時，必須在行走裝置加油；

14）行使時熨平板必須恢復標準寬度，并升起用掛鉤掛牢；

15）攤鋪機用其他車輛牽引時，只能用剛性拖桿，不得使用剛絲繩。其變速手柄應該置于空擋，并解除自動裝置工作；

16）禁止用攤鋪機牽引其他機械。

1.3、作業(yè)后的要求

1）對攤鋪機各工作裝置、運行機構進行清潔工作，清除殘留瀝青，使其運轉自如，轉動靈活；

2）擦試液壓伸縮熨平板的導向柱表面和油缸活塞桿表面；

3）清潔并檢查高度傳感器支座各部元件，并對傳動零件加注機油潤滑；

4）清潔必須在工作場所外進行，用柴油清洗時禁止明火接近；

5）駕駛員在離開前必須將攤鋪機停穩(wěn)，駐車制動必須可靠，料斗兩側壁完全放下，熨平板放在地面或者掛牢；

6）攤鋪機停放在交通道路上，附近必須有標識，夜間設燈光信號，并有專人看管；

7）按照保修規(guī)程進行保養(yǎng)作業(yè)。

2.壓路機安全操作規(guī)程

1）作業(yè)時壓路機應先起步后才能起震，內燃機應先至于中速，然后再調制高速。

2）變速與換向時應先停機，變速時應降低內燃機轉速。

3）嚴禁壓路機在堅實的地面上進行振動。

4）碾壓松軟路基時，應先在不振動的情況下碾壓1～2遍，然后再振動碾壓。

5）碾壓時、振動頻率應保持一致。對可調整您的振動壓路機，應先調好振動頻率后再作業(yè)，不得在沒有起震情況下調整振動頻率。

6）換向離合器、起震離合器和制動器的調整，應在主離合器脫開后進行。

7）上、下坡時不得使用快速檔。在急轉彎時，包括鉸接式振動壓路機在小轉彎繞圈碾壓時，嚴禁使用快速檔。

8）壓路機在高速行駛時不得接合振動。

9）停機時應先停振，然后將換向機構置于中間位置，變速器置于空檔，最后拉起手制動操縱桿，內燃機怠速運轉數(shù)分鐘后熄火。

10）其他作業(yè)要求應符合靜壓壓路機的規(guī)定。

第4篇 打裂壓穩(wěn)施工技術及安全交底

1、范圍

本工藝適用于公路舊砼路面的打裂壓穩(wěn)。

2、施工準備

2.1機械設備

沖擊壓實機主要由牽引車和破碎壓實設備組成。

2.1.1牽引車

以輪式裝載機作為牽引車，要求其在牽引沖擊輪時必須保持平穩(wěn)的牽引負荷，性能穩(wěn)定、牽引車減震效果良好、牽引主機舒適性較高、轉彎半徑小、節(jié)能降噪等特點。

2.1.2破碎壓式設備

主要由壓實輪組件、機架、連桿架、擺桿、行走車輪、連接頭、防轉器和液壓缸組成。

2.2施工放樣

沖擊壓實施工產生的較大沖擊波會對沿線橋涵的構造物產生破壞，沖擊壓實前，結合設計圖紙及業(yè)主單位提供的有關隱蔽構造物如：暗涵、地下管線等情況進行現(xiàn)場調查和確認，以確定沖擊壓實是否會對這些構造物造成破壞。沖擊壓實在施工時可能會造成破壞的構造物應予以避讓，現(xiàn)場試驗路段提供的避讓距離用警示線標示出作業(yè)控制區(qū)。

2.3測點布設

為了對破碎狀態(tài)和沉降量進行檢測，檢測布點如下圖所示，做好原地面高程測量以及板塊破損情況調查。

2.4防水

為了預防沖擊壓實過程中下雨，需準備好防雨用雨布。

3、施工工藝及流程

3.1工藝流程

3.2試驗段選擇與施工

鑒于沖擊壓實機的巨大沖擊能量可能會對水泥鹼路面面層及其基層和路基、路堤邊坡及擋墻、路面下結構物、路邊建筑物等造成嚴重影響或某種程度的破壞，在選取試驗段時，主要考慮路段中狀況的多樣性、在整個擬施工路段的代表性、采集數(shù)據(jù)的簡便性、所積累的參數(shù)具有指導性。試驗路段的長度不小于200m。試驗前，應根據(jù)試驗目的，制訂詳細明確的試驗計劃，檢測內容，使試驗組成員明確職責，嚴密組織實施。通過試驗段施工，確定具體的施工工藝參數(shù)，指導工程正常施工。

3.3沖擊壓實機型號的選擇

沖擊壓實機是將非圓鋼輪的重力勢能及機器行走的動能轉化成對被沖壓材料的壓實能沖擊壓實機的沖擊能量(額定值)因鋼輪的質量及鋼輪的形狀而不同。沖擊壓實機的型號一般按照鋼輪質量和形狀確定，如三邊形、四邊形、五邊形沖擊壓實機，或同一形狀鋼輪但質量不同，也可以分為不同型號;還有單輪和雙輪之分。沖擊能量一般以機器的靜能量表示(千焦耳)，而實際作用的能量會因機器行使速度、被沖擊介質的硬度、接觸面積等而有所不同。

選擇沖擊壓實機型號，一般在開工前進行，其基本原則是:若所需沖壓能量較小，則可選擇鋼輪質量輕或鋼輪最大最小半徑差較小的機械，且沖壓時速度應較小;若所需沖壓能量較大，則相反。也可以根據(jù)機器所標稱的能量值選擇。

對于水泥混凝土路面，當受到沖擊壓實機作用后，其破裂模式會因單輪或雙輪而有所不同，每次傳遞壓實能到下承層的大小和效率可能會不同，故選擇機型時應予考慮。在舊路狀況完全相同的情況下，單輪式作用要比雙輪式作用對水泥鹼面板的破壞力大，且較早使鹼面板破裂，單輪體的全部沖擊力直接作用于板頂，在板底基礎的支承下，使板底開裂;式機的兩個鋼輪分開作用于板塊的兩側板頂被冊裂。板塊的開裂要依靠板底基礎間接的反作用力而雙輪，使得需要根據(jù)沖擊壓實所要達到效果，同時考慮板底基礎的狀況，選擇不同沖擊能量的機器(單輪式、雙輪式、五邊形、四邊形、三邊形等)。

3.4沖擊壓實速度、遍數(shù)

沖擊壓實遍數(shù):機器鋼輪與被壓介質表面全部接觸一次稱一遍，沖擊壓實遍數(shù)實際上反映作用于舊路面結構的沖擊壓實功，即遍數(shù)越多，單位體積的壓實功越大。在實際施工時，沖擊壓實速度和遍數(shù)主要取決于希望被沖壓舊路面達到什么效果。同時，還要考慮機型、路面板強度、路面下承層狀況、周邊約束情況等，一般要通過試驗段來確定。在實際正式施工時，也不能完全拘泥于試驗段獲得的遍數(shù)，還要根據(jù)沖擊壓實后舊路面整體沉降是否趨于穩(wěn)定來綜合判定。工程經驗表明，沖壓5-10遍左右可使舊鹼路面產生紋裂的效果;沖壓10-20遍可使舊鹼路面產生破裂穩(wěn)固效果;20遍以上，舊鹼路面趨于破碎。具體沖壓遍數(shù)的確定還與舊路基、路面的具體情況有關，另外土基的類型、含水量是決定沖壓遍數(shù)的重要因素。沖壓時應注意“彈簧土”現(xiàn)象的出現(xiàn)，并對其作出相應的處理措施。

3.5沖擊壓實施工

按照試驗路段確定的參數(shù)進行沖擊壓實施工，由于混凝土面板在水平方向所受約束愈小，破碎效果愈好。因此施工中應從路肩一行車道一超車道依次沖擊壓實，每沖擊壓實一遍按以上順序進行下一遍的沖擊壓實。

3.6特殊路段處理

如在沖擊壓實過程中發(fā)現(xiàn)局部路段出現(xiàn)“彈簧現(xiàn)象”，應停機檢查。在確認后，應把病害挖除，然后回填碎石、石渣，找平后用傳統(tǒng)壓實機具分層壓實，再用沖擊壓實機械補壓同樣遍數(shù)，以避免與非挖填路段之間產生差異沉降。

3.7構造物檢查

在沖擊壓實過程中應該對沖擊壓實區(qū)內構造物進行認真檢查，看是否有異?，F(xiàn)象產生并

將結果記錄在案。

4、質量控制

4.1破碎狀態(tài)檢測與控制

首先應對未沖擊壓實前路面損壞情況進行現(xiàn)場實測和記錄，以后每沖擊壓實5遍檢測一次。該碎塊并非一般意義的明顯碎塊，而是裂縫(紋)貫穿于塊之間并形成集料嵌鎖的結構，從而確保原路面所具有的大部分結構強度，在對板的破碎狀況進行檢查時，由于裂縫比較細微，采用灑布自由水的方法來檢測裂縫控制破碎塊面積，最終破碎的網(wǎng)狀碎塊應控制在15cm以內。若達不到要求，可以繼續(xù)沖擊壓實，每2遍檢測一次破碎狀況，直到滿足要求為止。

控制碾壓遍數(shù)，一般四邊形沖擊壓路機在7-15遍之間，五邊形沖擊壓路機范圍在10-20遍之間，可根據(jù)舊路等級、原路基路面的質量狀況等通過試驗段施工確定。對于沖碾25遍后仍達不到規(guī)定要求的，應停止沖碾，采用其它破碎機械予以破碎至設計要求，并用振動壓路機壓實。

同一條路由于地質狀況、路面強度的不一致，因此會產生不同的破碎程度，施工期間應根據(jù)實際破碎狀況及時調整沖壓遍數(shù)，以防止出現(xiàn)過度破碎與破碎不夠等現(xiàn)象。

4.2沉降量檢測與控制

沖擊壓實技術處理舊水泥混凝土路面的主要優(yōu)勢:將破裂、穩(wěn)固舊板的兩道工序合二為一。由于沖擊力是向下作用，必然在將舊板破裂的同時，使破裂板塊向下位移，并密貼到舊基層頂面，原板塊與舊基層間存在的空隙隨之消失;如果板底基層填料松散，破裂板塊的向下位移將導致填料被進一步壓實。隨著板底空隙的消失及原下承層被補充壓實，板頂呈現(xiàn)出的位移將逐漸變小，直至穩(wěn)定。由此看來，現(xiàn)場判斷沖擊壓實效果的一個非常重要的指標就是沉降穩(wěn)定。沉降穩(wěn)定表明舊鹼路面下面原有的脫空得到解除，原路基受沖壓作用得到充分壓實，因此對沖壓后板頂?shù)某两捣治鲲@得十分重要。

在沖擊壓實過程中，每沖壓5遍后暫停機，沿路線每隔l0m，在面板左、中、右三點測取標高值。分別計算沖壓5, 10, 15, 20遍后相對原標高的總沉降值。

沉降值的計算方法如下式:

sq-r=hq-hr

式中:

sq-r一本次沖壓r遍后相對前次沖壓q遍時的相對沉降值。

q一前次沖壓遍數(shù);

r一本次沖壓遍數(shù);

hq一前次沖壓q遍舊路面標高值;

hr一本次沖壓:遍舊路面標高值;

根據(jù)大量的實踐經驗得出，隨著沖壓遍數(shù)的增加，相對沉降值逐漸減小，并趨于穩(wěn)定。一般認為，破裂板塊己經穩(wěn)固到舊基層上，對舊基層及路基一定深度范圍的補壓完成，沒有進一步沉降的“余地”了，除非是不良土質(含水量高等)土基，可能會向兩側推移。

4.3沖擊壓實后破裂水泥鹼路面的結構承載能力分析

由于沖壓后舊鹼板己被破裂為不規(guī)則的板塊，加上鹼路表及其下面基層差異性很大，為評估沖壓后舊水泥鹼路面結構的承載能力，參考《公路路基路面現(xiàn)場測試規(guī)程(jtge60-2008 )》測量土基回彈模量的方法，采用承載板試驗分析和確定沖壓后舊鹼表面和板底基層頂面回彈模量。由于沖壓后表現(xiàn)為舊水泥混凝土路面板的破裂，而破裂的程度會間接地定性反映破裂板和原基層或路基土作為整體的承載能力。因此，選擇測點時，盡可能考慮到各種破裂狀況。

5、施工注意事項

5.1嚴格控制在標示的作業(yè)區(qū)內施工，根據(jù)不同情況合理選擇套壓或單道壓實，不得有錯壓、漏壓。在沖擊壓實過程中應派人觀察沿線構造物，防止出現(xiàn)異常破壞現(xiàn)象，在沖壓前后由構造物的施工單位與沖壓施工單位共同派人進行觀察、檢查確認。發(fā)現(xiàn)墻體開裂、擋墻外鼓等異常情況應立即停止施工，并向監(jiān)理單位、業(yè)主報告，在調查分析其原因后應采取如:增大保護區(qū)的范圍、低速通過、支起沖擊輪等措施。

5.2沖擊壓實過程中遇有下雨天氣，應立即停止作業(yè)并做好作業(yè)區(qū)遮蓋工作，防止雨水滲入路床等。沖擊壓實結束后，其他后續(xù)施工應立即跟上，謹防雨水滲入。

5.3對于公用設施如管線、涵洞、道牙邊溝等的保護，應標明涵洞、地下管道和排水管的位置。應避免在這些設施的路面上直接沖擊施工。在涵洞、排水溝及其它距地表3m以內的公用設施兩端3m范圍內不允許進行沖擊施工。

5.4由沖擊式壓路機沖碾過的路面，其斷裂形式較以前其它斷裂機器的斷裂形式更適合行車，可以稍做清掃后直接開放交通。沖擊式壓路機在施工過程中不必擔心會有碎塊崩濺破壞臨近車道上行駛的車輛，從而無需施工方設置擋板。

5.5作業(yè)速度應兼顧破碎與穩(wěn)固兩方面效果，作業(yè)伊始，速度可稍快12-15km/h，以便盡早獲得破碎效果，隨后應適當減速以便更好地將碎塊穩(wěn)固。通常以9-12km/h為宜，對于高填方路段及行車道，應減速至7-9km/h，此時應適當增加遍數(shù)以獲得破碎與穩(wěn)固效果。

5.6為了最大限度地減少側向位移，應采取先兩邊后中間的作業(yè)順序，并盡量減低工作速度，安排專人監(jiān)視作業(yè)中側向位移對左右半幅分期施工、后施工半幅作業(yè)中對前半幅己完工路面的影響。

5.7沖壓施工場地附近的構造物，在沖壓前后由構造物的施工單位與沖壓施工單位共同派人進行觀察、檢查確認。發(fā)現(xiàn)墻體開裂、擋墻外鼓等異常情況應立即停止施工，并向監(jiān)理單位、業(yè)主報告，在調查分析其原因后應采取如:增大保護區(qū)的范圍、低速通過、支起沖擊輪等措施。

5.8夜間施工時，現(xiàn)場必須有符合操作要求的照明設備，施工場地要設置路燈，對于需要保護的結構物、施工中的小型橋涵、兩側穿越路基的管線等臨時工程應設置圍欄，并懸掛紅燈警示標志;對于路堤邊坡等必須有夜間警示標志。

5.9加鋪準備:破碎穩(wěn)固之后，對于局部松動碎塊(大部分為實施破碎，穩(wěn)固之前就己松動與相鄰的塊早己不構成嵌鎖)應予去除，并用瀝青混凝土或水泥混凝土修補，并清掃路面。然后用壓縮空氣清潔接縫、裂縫中混凝土粉塵、污物和異物。加鋪準備完成之后加鋪層施工應嚴格按施工規(guī)范進行。

第5篇 鋼筋加工、安裝技術及安全交底

一、技術交底

1、鋼筋進料

（1）鋼筋砼和預應力鋼筋砼工程所使用的鋼筋品種應符合國家相關標準。

（2）鋼筋牌號、級別、強度等應符合設計文件要求。

（3）所使用的鋼筋應具備原制造廠的質量證明書，運到工地后應在現(xiàn)場監(jiān)理旁站的情況下進行抽樣檢查，并應有試驗委托單和相應的試驗報告，如有缺項不得進場投入使用。

2、鋼筋保存

（1）鋼筋進入加工場地后應進行分類堆碼、存放并做相應標識，便于鋼筋加工時取用，并防止出現(xiàn)差錯。

（2）鋼筋應堆放在鋼筋棚中，對沒有鋼筋棚而露天存放的鋼筋，不得直接放在地面上，而應使用枕木等將鋼筋墊起，在堆放場地四周做好排水設施，并用防水材料加以覆蓋，避免鋼筋淋到雨水等產生銹蝕而削弱鋼筋截面。

3、鋼筋加工

（1）鋼筋加工前，鋼筋表面的油漬、漆污、浮皮、鐵銹等應清除干凈。

（2）鋼筋應平直，無局部彎曲。對有彎曲的鋼筋，可采用冷拉的方法進行調直。鋼筋矯直伸長率為：ⅰ級鋼筋不得超過2%，ⅱ級鋼筋不超過1%。鋼筋拉伸調直后不得有死彎（發(fā)現(xiàn)死彎應截去）。在拉伸過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋脆斷、劈裂、拉不直等異?，F(xiàn)象應及時對鋼筋材質進行復查，確定無質量問題后方可投入使用。每根鋼筋總的冷拉次數(shù)不得多于兩次。

（3）加工后的鋼筋其表面?zhèn)鄄粦逛摻罱孛鏈p少5%以上。

（4）鋼筋截切使用鋼筋切割機，禁止使用氧氣焊加以切割，避免鋼筋截面受到削弱并影響鋼筋的力學性能。

（5）鋼筋的彎制和末端彎鉤應符合設計要求，在彎制過程中發(fā)現(xiàn)鋼材接頭開裂、脆斷、太硬、回彈等異常現(xiàn)象應及時找出真正的原因并作相應處理：如果是焊接問題，則應加強檢查焊接質量；如果是鋼材本身則應對材質進行復查，確保鋼筋工程的質量。

（6）鋼筋宜在常溫狀態(tài)下加工，不宜加熱（當梁體橫隔板、錨固鋼筋采用ⅱ級鋼筋時，應采用熱彎工藝），彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤一次成型。

（7）加工成型的鋼筋應按部位和尺寸分類堆碼并做好標識。

（8）鋼筋加工允許偏差應符合表1規(guī)定。

鋼筋加工允許偏差

4、鋼筋安裝

（1）安裝鋼筋時，鋼筋位置和砼保護層厚度，應符合設計要求。

（2）鋼筋骨（網(wǎng)）架宜在地面上綁扎好。為滿足吊裝要求，其應具有足夠的剛度，必要時補入輔助鋼筋或在鋼筋某些交叉處焊牢，但不得在主筋上起弧。

（3）綁扎、焊接的鋼筋骨（網(wǎng)）架在安裝和澆筑砼過程中不得有變形、開焊和松脫現(xiàn)象。

（4）安裝鋼筋骨（網(wǎng)）架時，應保證其在模型中的正確位置，不得傾斜、扭曲，不得變更保護層的規(guī)定厚度，在鋼筋與模板間應使用同等級的水泥砂漿塊作支墊。

（5）鋼筋骨（網(wǎng)）架經預制、安裝就位后，應進行檢查，作出記錄并委加保

護，不得在其上行走和遞送材料，防止骨（網(wǎng)）架變形。

（6）鋼筋安裝允許偏差應符合表2規(guī)定：

鋼筋安裝允許偏差

5、鋼筋運輸及吊裝

（1）鋼筋（特別是長的主筋）在運輸過程中應綁扎牢固，以免滑落、改變鋼筋應有的形狀，影響鋼筋的加工質量。

（2）鋼筋骨（網(wǎng)）架或長的主筋在吊裝過程中，要選擇適宜的吊點，防止鋼筋在自重作用下發(fā)生彎曲，影響鋼筋的加工和安裝質量。

6、鋼筋接頭

（1）一般鋼筋接頭宜用電焊焊接，并以閃光接觸對焊為主。t20mnsi主筋接頭必須采用閃光接觸對焊。

（2）在同一結構內，主筋必須采用同種鋼號鋼筋。

（3）鋼筋接頭應避免設置在鋼筋受力最大之處，并應分散布置，配置在“同一截面”內的受力鋼筋，其接頭的截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率應符合下列規(guī)定：

a、閃光接觸對焊的接頭，在受拉區(qū)不得超過50%，在受壓區(qū)不受限制。

b、電弧焊接的接頭應錯開，鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不應小于直徑的10倍，也不應位于最大彎距處。

說明：兩鋼筋接頭相距在30倍直徑以內及兩焊接接頭相距在50cm以內，或兩綁扎接頭的中距在綁扎長度以內，均視為同一截面，并不得小于50cm。

（4）焊接閃光接觸對焊接頭時，首先應按實際條件試焊合格后方可成批焊接，并對每個焊接接頭進行外觀檢查，在現(xiàn)場監(jiān)理旁站的情況下逐批取試件進行接頭抗拉強度冷彎試驗，并且有試驗委托單和試驗報告。

7、鋼筋的可焊性

ⅰ級鋼筋的焊接性能良好；ⅱ級和ⅲ級鋼筋的焊接性能較差，焊接時需采取預熱、控制焊接規(guī)范等工藝措施；ⅳ級鋼筋的碳當量很高，焊接難度大，一

般不允許采用電弧焊，如需采用閃光對焊，則必須采取較高的預熱溫度、焊后

熱處理和嚴格的工藝措施。

8、電弧焊工藝

以焊條作為一極，鋼筋為另一極，利用焊接電流通過產生的電弧熱進行焊接的一種熔焊方法。

⑴焊接前的準備工作

鋼筋施焊前，應清除鋼筋焊接部位及鋼筋與電極接觸處表面上的銹斑、油污、雜物等；鋼筋端部當有彎折、扭曲時，應予以矯直或切除。

⑵幫條焊、搭接焊操作方法

幫條焊時，兩主筋端面的間隙應為2～5mm；幫條與主筋之間應用四點定位焊固定，定位焊縫與幫條端部的距離宜大于或等于20mm。

搭接焊時，焊接端鋼筋應預彎，并使兩鋼筋的軸線在同一直線上，搭接焊時應采用兩點固定，定位焊縫與搭接端部的距離宜 大于或等于20mm。

焊接時，應在幫條或搭接焊形成焊縫中引?。辉诙瞬渴栈∏皯頋M弧坑，并使主焊縫與定位焊縫的始端和終端融合。

⑶弧焊所采用的焊條，應符合現(xiàn)行國家標準《碳鋼焊條》gb/t5117或《低合金鋼焊條》gb/t5118的規(guī)定。其型號應根據(jù)設計確定，若設計無規(guī)定時，可按表3選用。

鋼筋電弧焊焊條型號

幫條焊時，宜采用雙面焊；當不能進行雙面焊接時可采用單面焊，幫條長度l應符合表4中的規(guī)定。當幫條牌號與主筋相同時幫條直徑可與主筋相同或小一個規(guī)格；當幫條直徑與主筋相同時，幫條牌號可與主筋相同或低一個牌號。搭接焊時，宜采用雙面焊。當不能進行雙面焊時，方可采用單面焊，搭接長度應符合表中的規(guī)定。

窄間隙焊端面間隙和焊接參數(shù)

幫條焊接接頭或搭接焊接頭的焊縫厚度每s不應小于主筋直徑的0.3倍，焊縫寬度b不應小于主筋直徑的0.8倍。

⑸操作要點及注意事項

帶肋鋼筋進行電弧焊時，宜將縱肋對縱肋安放和焊接。

當采用低氫型堿性焊條時，應按使用說明書的要求烘焙，且宜放入保溫桶內保溫使用；酸性焊條若在運輸或存放中受潮，使用前也應烘焙后方能使用。

焊劑應存放在干燥的庫房內，當受潮時，在使用前應經250～300℃烘焙2h。使用中回收的焊劑應清除熔渣和雜物，并應與新焊劑混合均勻后使用。

在環(huán)境溫度低于-5℃條件下施焊時焊接工藝應符合下列要求：電弧焊時，宜增大焊接電流，減低焊接速度。電弧幫條焊或搭接焊時，第一層焊縫應從中間引弧，向兩端施焊；以后各層控溫施焊，層間溫度控制在150～350℃之間，多層施焊時，可采用回火焊道施焊。當環(huán)境溫度低于-20℃時，不宜進行各種焊接。雨天、雪天不宜在現(xiàn)場進行施焊：必須施焊時，應采取有效遮蔽措施。焊后未冷卻接頭不得碰到冰雪。在現(xiàn)場進行電弧焊，當風速超過7.9m/s時，應采取擋風措施。進行氣壓焊，當風速超過5.4m/s時，應采取擋風措施。

⒐對焊工藝

閃光對焊可以分為連續(xù)閃光焊、預熱閃光焊和閃光—預熱—閃光焊等三種工藝，根據(jù)鋼筋品種、直徑和所用焊機功率等選用。

⑴連續(xù)閃光焊

工藝過程包括：連續(xù)閃光和頂鍛過程。

①操作方法

先閉合一次電路，使兩鋼筋端面輕微接觸，促使鋼筋間隙中產生閃光，接

著徐徐移動鋼筋，使兩鋼筋端面仍保持輕微接觸，形成連續(xù)閃光過程。閃光過程應當穩(wěn)定強烈，以防焊口金屬氧化。當閃光達到規(guī)定程度后（燒平端面，閃掉雜質，熱至熔化），即可一適當壓力迅速進行頂鍛擠壓。頂鍛過程應快速有力，以保證焊口閉合良好和使接頭處產生適當?shù)溺叴肿冃?。先帶電頂鍛，再無電頂鍛到一定長度，焊接接頭即告完成。

②適用條件

連續(xù)閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑見表

⑵ 預熱閃光焊（即在連續(xù)閃光焊前增加一次預熱過程，以擴大焊接熱影響區(qū)）

工藝過程包括：預熱、閃光和頂鍛過程。

①操作方法

先閉合電源，然后使兩鋼筋端面交替地接觸和分開，使其間隙發(fā)生斷續(xù)閃光來實現(xiàn)預熱，或使兩鋼筋端面一直緊密接觸用脈沖電流或交替緊密接觸與分開，產生電阻熱（不閃光）來實現(xiàn)預熱。預熱過程要充分，頻率要適當，以保證熱影響區(qū)的塑性。閃光和頂鍛過程與連續(xù)閃光焊相同

②適用條件：鋼筋直徑較粗時

⑶閃光—預熱—閃光焊（即在預熱閃光焊前加一次閃光過程，使不平整的鋼筋端面燒化平整，使預熱裝運均勻）

工藝過程包括：一次閃光、預熱、二次閃光和頂鍛過程。

① 操作方法

連續(xù)閃光，使鋼筋端部閃平。其余過程與預熱閃光焊相同。

② 適用條件：鋼筋直徑較粗時

⑷對焊參數(shù)

①調伸長度

調伸長度是指焊接前，兩鋼筋端部從電極鉗口伸出的長度。

調伸長度的選擇與鋼筋品種和直徑有關，應使接頭區(qū)域獲得均勻加熱，并使鋼筋頂鍛時不致發(fā)生旁彎。

調伸長度取值：ⅰ級鋼筋為0.75∽1.25d，ⅱ、ⅲ級鋼筋為1.0∽1.5d（d為鋼筋直徑）；直徑小的鋼筋宜取較大的系數(shù)值。

②閃光留量與閃光速度

閃光留量是指在閃光過程中，閃出金屬所消耗的鋼筋長度。

閃光留量的選擇，應使閃光結束時，鋼筋端部都能均勻加熱，并達到足夠的溫度。

閃光留量的取值：連續(xù)閃光焊為兩鋼筋切斷時嚴重壓傷部分之和，另加8mm；預熱閃光焊為8∽10mm；閃光—預熱—閃光焊的一次閃光為兩鋼筋切斷時嚴重壓傷部分之和，二次閃光為8∽10mm（直徑大的鋼筋取大值）。

閃光速度由慢到快，開始時近于零，而后約1mm/s，終止時達1.5∽2mm/s。

鋼筋越粗，所需閃光留量越大，閃光速度則隨之降低。

③預熱留量與預熱頻率

預熱留量的取值：預熱閃光焊為4∽7mm，閃光—預熱—閃光焊為2∽7mm（直徑大的鋼筋取大值）。

預熱頻率取值：對ⅰ級鋼筋宜取高些，ⅱ、ⅲ級鋼筋宜適中（1∽2次/s），以擴大接頭處加熱范圍，減少溫度梯度。

④頂鍛留量、頂鍛速度與頂鍛壓力

頂鍛留量的選擇，應使鋼筋焊口完全密合并產生一定的塑性變形。頂鍛留量宜取4∽6.5mm，級別高或直徑大的鋼筋取大值。

頂鍛速度越大越好，特別是再頂鍛開始的0.1秒內，應將鋼筋壓縮2∽3mm，使焊口迅速閉合不致氧化，而后斷電，并以6mm/s的速度繼續(xù)頂鍛至終止。

頂鍛壓力隨鋼筋直徑增大而增加，應足以將全部的熔化金屬從接頭擠出，而且還要使臨近接頭處（約10mm）的金屬產生適當?shù)乃苄宰冃巍?/p>

⑤ 變壓器級次

鋼筋級別高或直徑大，變壓器級次要高。

焊接時如火花過大并有強烈聲響，應降低變壓器級次；當電壓降低5%左右時，應提高變壓器級次1級。

⑸ 操作要點及注意事項

對焊前應檢查焊機各部件和接地情況，調整變壓器級次，開放冷卻水，合上電閘。

當調換焊工或更換鋼筋級別和直徑時，應按規(guī)定制作六個試樣，作冷彎和拉力試驗合格后，才能成批焊接。

焊接前，應將鋼筋端頭15厘米范圍內的鐵銹、污物等清除干凈，以免在夾具和鋼筋間因接觸不良而引起“打火”。此外，鋼筋端頭應保持順直，如有彎曲必須調直或切除，并使兩鋼筋處在同一軸線上，其最大偏差不得超過0.5mm。

焊接參數(shù)應根據(jù)鋼種特性、氣溫高低、實際電壓、焊機性能等具體情況由操作人員自行修正。

對ⅱ、ⅲ級鋼筋采用預熱閃光焊時，應做到：一次閃光，閃平為準；預熱充分，頻率要高；二次閃光，短、穩(wěn)、強烈；頂鍛過程，快而有力。對ⅳ級鋼筋，由于其碳、錳、硅含量較高，對氧化、淬火及過熱比較敏感。施焊時，在焊縫和熱影響區(qū)易產生氧化缺陷、過熱和淬硬脆裂現(xiàn)象。因此，在焊接時，要掌握好溫度、焊接參數(shù)，并根據(jù)溫度適當調整。其操作應做到：一次閃光，閃平為準；預熱適中，頻率中低；二次閃光，短、穩(wěn)、強烈；頂鍛過程，快而用力得當。對45硅錳釩鋼筋，尚需焊后進行通電熱處理。

不同直徑的鋼筋焊接時，其直徑差一般不宜大于2∽3mm。焊接時應按大直徑鋼筋選擇焊接參數(shù)，并應減小大直徑的調伸長度，或利用短料首先將大直徑鋼筋預熱，以使兩者在焊接過程中加熱均勻，保證焊接質量。

夾緊鋼筋時，應使兩鋼筋端面的凸出部分相接觸，以利均勻加熱和保證焊縫與鋼筋軸線相垂直。

焊接場地應有防風、防雨措施，以免接頭區(qū)驟然冷卻，發(fā)生淬裂。負溫（不低于－20℃）條件進行閃光對焊，應采用弱參數(shù)，并使室內溫度保持0℃以上，避免接頭冷淬。當氣溫較低時，接頭部位應采用石棉粉等保溫材料予以保溫。

焊接完畢，應待接頭由白紅色變成黑紅色后，方能松開夾具，平穩(wěn)地取出鋼筋，以免引起接頭彎曲。當焊接后張預應力鋼筋時，應在焊后趁熱將焊縫周圍毛刺打掉，以便鋼筋穿入預留孔道。

⑹ 對焊缺陷及糾正預防措施（見表6）

⑺質量檢驗

①取樣數(shù)量

鋼筋閃光對焊接頭的外觀檢查，每批抽查10%的接頭，并不得少于10個。

鋼筋閃光對焊接頭的力學性能試驗包括拉伸試驗和彎曲試驗，應從每批成品中切取6個試件，3個進行拉伸試驗，3個進行彎曲試驗。

在同一班內，由同一焊工，按同一焊接參數(shù)完成的200個同類型接頭作為一批。一周內連續(xù)焊接時，可以累計計算。一周內累計不足200個接頭時，也

按一批計算。

②外觀檢查

接頭應具有適當?shù)溺叴趾途鶆虻慕饘倜蹋?/p>

鋼筋表面沒有裂紋和明顯燒傷（ⅳ級鋼筋不能由燒傷）；

接頭處的彎折，不得大于4度，偏移不得大于0.1鋼筋直徑，并不得大于2mm；

當由一個接頭不符合要求時，應對全部接頭進行檢查，剔出不合格品。不合格接頭經切除重焊后，可提交二次驗收。

③ 拉力試驗

對焊接頭的抗拉強度大于該級別鋼筋的抗拉強度。斷裂位置應在焊縫每側20mm以外，且呈塑性斷裂。

④ 彎曲試驗

彎曲試驗時，焊縫應處于彎曲的中心點，彎心直徑見表7。

冷彎后接頭處或熱影響區(qū)外側橫向裂縫寬度應不大于0.15mm。

二.安全交底

施工作業(yè)區(qū)要確 保用電安全，焊機必須接地，電閘箱必須掛牌上鎖，做到“一機一閘、一漏電保護器”，且有防雨措施；電線布置必須合理，不得暴露在地面上。施焊時火花四射，焊工必須穿戴防護衣具，禁止其他人員停留在施焊范圍內，以防火花燙傷。焊機工作范圍內嚴禁堆放易燃物品，以免引起火災。對從事鋼筋焊接施工的班組及有關人員應經常進行安全生產教育，執(zhí)行現(xiàn)行國家標準《焊接與切割安全》gb9448中有關規(guī)定，對氧、乙炔、液化石油氣等易燃、易爆材料，應妥善管理，注意周邊環(huán)境，制定和實施各項安全技術措施，加強焊工的勞動保護，防止發(fā)生燒傷、觸電、火災、爆炸以及燒壞焊接設備等事故。

1、切斷機：

（1）切斷時手與刀口距離不得小于15cm，活動刀片前進時禁止送料。

（2）切斷鋼筋禁止超過機械的負荷能力。切斷低合金鋼等特種鋼筋應用高硬刀片。

（3）切長鋼筋應有專人扶住，操作時動作要一致，不得任意拖拉。切短鋼筋須用套管或鉗子加料，不得用手直接送料。

（4）切斷機旁設放料臺，機械運轉中嚴禁用手直接清除刀口附近的短頭和雜物。在鋼筋擺動范圍和刀口附近，非操作人員不得停留。

2、調直機：

鋼筋裝入壓滾，手與滾筒應保持一定距離。機器運轉中擺動調整，嚴禁戴手套操作。

(1)鋼筋調直到末端時，人員必須躲開以防甩動傷人。

（2）短于2m或直徑大于9mm的鋼筋調直，應低速加工。

3、彎曲機：

(1)鋼筋要貼緊擋板，注意放入插頭的位置和回轉方向不得錯開。

(2)彎曲長鋼筋應有專人扶住，并站在鋼筋彎曲方向的外面，互相配合不得拖拉。

(3)調頭彎曲防止碰撞人和物，更換插頭，加油和清理，必須停機后進行。

4、點焊、對焊機

(1)焊機應設在干燥的地方，平穩(wěn)牢固，要有可靠的接地裝置，導線絕緣良好。

(2)焊接前根據(jù)截面調整電壓。操作時應帶防護眼鏡和手套，站在絕緣板上。工作棚要用防火材料搭設，棚內嚴禁堆放易燃、易爆物品，并備有滅火器。

中鐵四局汾平高速經理部

項目二隊

2009-02-15

第6篇 鋼筋、預應力與砼工程質量、技術及安全交底

第一章?鋼筋的制作和安裝

鋼筋在加工車間制作，現(xiàn)場安裝綁扎一次成型，在綁扎時以普通筋讓預應力筋為原則，安裝順序見鋼筋和波紋管施工流程圖。

質量控制基本要點：

·?鋼筋搭接長度、焊縫質量、同一截面的接頭數(shù)量及力學性能應滿足規(guī)范要求。

·?鋼筋骨架尺寸、鋼筋間距應符合設計及規(guī)范要求。

·?鋼筋保護層厚度不得出現(xiàn)負誤差。

·?通信電纜、防雷、伸縮縫、護欄、照明、泄水孔、支座等預埋件位置應符合設計圖紙要求。

·?鋼筋表面不得有焊渣、銹蝕、粘漿，布筋應均勻、順直。

施工工藝要求及保證措施：

·?原材料進場前應對其質保單、外觀質量、力學性能按規(guī)范要求驗收。

·?原材料、半成品堆放應墊高墊平、分規(guī)格堆放并加以覆蓋、標識。

·?鋼筋加工場地布置按流水作業(yè)規(guī)劃，加工作業(yè)平臺要標化。

·?電焊工必須持證上崗，焊條質量應滿足要求（冬季施工焊條使用前宜加烘烤，保證焊接質量）,焊工應配戴“三防用品”。

·?鋼筋綁扎先按設計要求放樣，再綁扎牢固，扎絲頭應往內不得外露，進入箱梁上施工人員鞋底不得帶泥，鋼筋不得被污染。

·?鋼筋骨架安裝尺寸盡量控制在負誤差，確保鋼筋保護層厚度滿足規(guī)范要求（+0~+5mm）。

·?保護層墊塊宜采用塑料墊塊，固定應牢固，互相錯開，每平米按4-6個布置。

·?? 錨下螺旋筋、鋼筋網(wǎng)片要垂直于管道中心線，但要保證振動棒插入。

·??? 鋼筋綁扎投入勞動力要足夠，在保證質量前提下要搶進度，防止被雨水、灰塵污染，同時鋼筋安裝完后應清除焊渣、焊條頭等雜物。

第二章???? 塑料波紋管和預應力束制安

一、 波汶管施工工藝及質量要求

波紋管施工質量控制是預應力砼箱梁質量控制一道重要工序。頂?shù)装宀y管安裝應與其上下層鋼筋安裝交錯進行，具體施工流程見鋼筋和波紋管施工流程圖。

質量控制基本要點：

?波紋管外觀形狀、主要尺寸及密封性等應滿足規(guī)范要求。

?預應力管道坐標應滿足規(guī)范及設計要求。

?管道接頭應平順、密封。（管道間、管道與錨墊板間）

?管道應順直圓滑，定位牢固。

?管道中心線應垂直于錨墊板。

施工工藝要求及保證措施：

?波紋管進場時，生產廠家應提供試驗報告、質量保證書和合格證，并應對其外觀形狀、主要尺寸及密封性進行檢測。進場后應分規(guī)格堆放并墊高加以覆蓋、標識，使用時不得在地上拖拉防止被破壞。

?安裝前，按設計規(guī)定的管道坐標進行施工放樣，設置定位筋。直線段定位鋼筋最大間距不大于80cm，在鋼束彎曲段加密定位筋，其間距要求不得大于50cm，曲線段與直線段交點位置應增設定位箍。管道安裝完后應用鐵絲扎緊或用u形鋼筋箍固定。

?波紋管的接長連接：波紋管采用專用焊機進行焊接或采用本身具有密封性能且?guī)в杏^測管的塑料結構連接器連接，避免澆筑砼時水泥漿滲漏及抽真空時漏氣，焊接時必須保證同一軸線上。

?波紋管與錨墊板的連接：用同一材料，同一規(guī)格連接頭進行連接，連接后用密封膠封口；特別p錨位置用海棉嵌縫，然后密封膠封口。

?波紋管與排氣管的連接：在波紋管上熱熔排氣孔，然后用同一種材料弧形排氣接頭連接，用密封膠纏繞。或采用帶有排氣管的密封連接器連接，其密封性能應滿足真空度要求。

?所有管道的壓漿孔，抽氣孔應用海綿封孔，防止水泥漿和水進入。

?預應力管道的尺寸與位置應正確，孔道應平順，端部的預埋鋼墊板應垂直于孔道中心線。

?管道在模板內安裝完畢后，應將其端部蓋好，防止水或其他雜物進入，錨固端必須要密封，防止砼水泥漿滲入。

二?預應力束制安

管道安裝完后就可進行穿束，安裝固定錨及抽漿管。

質量控制基本要點：

?預應力筋的品種、規(guī)格及各項技術性能在進場時必須按設計及行業(yè)標準要求抽檢。

?預應力材料必須保持清潔，在張拉前的存放和搬運過程中應避免機械損傷和有害的銹蝕。

?預應束編制應按錨具孔位置梳理順直，不得纏繞、扭麻花現(xiàn)象。

?p錨位置夾具應夾緊。

施工工藝要求及保證措施：

?鋼絞線材襯應墊高并用苫布覆蓋，，錨具、夾具、連接器均在倉庫內分規(guī)格妥善保管，并以標識。

?鋼絞線下料，應按設計孔道長度+張拉工作長度(工作錨+千斤頂+工具錨長度)+余留錨外不少于50mm的總長度下料。切割時，應在每端離切口30~50mm處用鐵絲綁扎，平放用砂輪鋸切割下料。

?鋼絞線編束時須按各種錨具孔位置理順，每隔1~1.5m用鐵絲捆扎，鐵絲包扣應向內，綁好的鋼絞線鋼束，應編號掛牌按要求存放。

?穿束時鋼束頭部應用圓錐形套筒或膠布包裹，防止鋼絲損壞波紋管。

?鋼絞線應對號穿入波紋管內，同一孔道穿束應整束整穿或用穿索機將鋼絞線逐根穿入?？椎纼葢獣惩?，無水和其他雜物。

?預應力筋安裝在管道中后，固定端應用夾具夾緊，另一管道端部開口應密封以防止雜物進入。對于露出部分必須采用膠帶密封。

?任何情況下，當在安裝有預應力筋的構件附近進行電焊時，對全部預應力筋和金屬件均應進行保護，防止濺上焊渣或造成其他損壞。

第三章?箱梁砼澆筑

一、砼施工總體安排

予應力30m箱梁結構砼采用高性能海工c50砼，坍落度控制在16－20cm，氯離子滲透系數(shù)不得大于1.5_10-12/s，泵車布料。箱梁高為180cm，全斷面一次性澆搗，逐跨施工。每跨約300 m3。每跨砼澆筑均設兩臺泵車每小時澆筑方量控制在40m3，以攪拌車來回運輸30分鐘計算，需6輛攪拌車同時運輸可滿足，備用1輛攪拌車，共需7輛攪拌車，每跨砼澆筑需9~11小時。

為保證各節(jié)段新老混凝土的整體性，在澆筑箱梁新砼前，將舊混凝土的按觸面鑿毛洗凈；為了提高砼外觀質量，應在砼施工前清除雜物； 砼施工前應對施工材料及人員數(shù)量、機具配備完好情況進行檢查，明確分工和職責，主要工種應掛牌上崗(例振搗工，指揮員，試驗員、施工員)。

施工作業(yè)平臺要足夠寬，并設欄桿安全網(wǎng)。晚間施工要作好現(xiàn)場照明，做到光線良好，并準備等面積防雨布；為保證連續(xù)施工，所有現(xiàn)場施工人員，包括拌站均應輪班作業(yè)，在吃飯時間有替補。(棧橋上施工應做好現(xiàn)場交通協(xié)調工作)

箱梁澆筑順序為：澆注時，砼縱向從懸臂端開始向另一端連續(xù)澆注，即從北向南方向推進；橫向先澆筑底板兩側后補澆中間砼，待底板砼有一定強度且尚未初凝前(約1小時)，并視砼不會從八字角涌出時開始澆注腹板砼，呈斜坡狀全斷面推進，共分2-3層澆筑完，頂板和翼板澆筑緊跟其后，總體呈“底板+腹板+頂板和翼板“的斜坡狀全斷面推進式施工。

（注：0#塊砼采用一臺汽車泵施工，箱梁最高為480cm，全斷面一次性澆搗。方量約為225 m3，按每小時20 m3計，需要12-14小時。澆注順序先從橫隔板向兩端方向進行，待底板砼完成后，腹板和頂板砼可以從一端向另一端斜坡狀推進式澆注，(掛蘭施工方案單獨交底)）。具體澆注見砼施工布置圖。

二、底板砼澆注

底板砼先澆注靠近腹板兩側砼，砼從腹板進入，左右兩側對稱、均衡下料，邊下料邊振搗，直至某一段腹板內砼面比鄰近底板砼面高出約10cm以上，才往前澆注砼；澆到一定長度后(一般控制在6-8m)，再補澆中間部分砼，中間部分砼從頂模預留孔中進入。為了控制好底板砼厚度及線型，在腳手架豎向鋼管上用紅漆標出砼面位置或用橫向8號鋼筋定出面層位置。底板砼施工宜采用50(70)型振動棒振搗(每臺泵車底板砼施工配備3個振搗工)。

質量控制要求及注意事項：

? 每臺泵車灌注砼要設專業(yè)機修人員，專人指揮，指揮員必須了解澆注順序，下料位置，控制好下料數(shù)量，所有現(xiàn)場施工人員必須一切聽從指揮。汽車泵出料口必須設專人控制下料位置。

? 砼澆注前應對支架設點觀測其變形情況。以便指導以后施工。

? 拌和站要控制好砼坍落度，入模前應檢測砼坍落度、溫度、含氣量等。

? 在澆注砼前應在腹板外側鋪設腳踏板，保證施工人員安全，同時防止砼粘在翼板上，確保翼板砼外觀質量。

? 腹板內砼下料時要兩側對稱下料，中間下料時要注意箱內人員安全。

? 振搗時注意錨固區(qū)及鋼筋密集區(qū)砼密實性,振動棒端頭不得損壞竹膠板。對模板要有專人值班，隨時檢查模板緊固件松動情，如有漏漿現(xiàn)象應停止振搗待處理好才可繼續(xù)澆搗。

? 底板砼澆注到一定長度后(注意腹板內砼不下溜時)要及時收漿，收漿要分二次進行，“先粗平，后精平”，保證砼表面線形和厚度符合設計要求，同時棱角要分明，無露筋，無麻孔，表面平整密實。

三、腹板(橫隔板)砼施工

腹板砼待腹板下底板砼振動時不流出時可以砼施工，但必須在砼初凝前進行。澆筑采用斜向分段、水平分層，由低往高，左右對稱、連續(xù)澆筑；水平分層厚度宜控制在30cm左右，每層下料長度控制在4-6米。一般區(qū)域使用50(70)型振動棒振搗(每臺泵車腹板各配2個振搗工)，鋼筋密集區(qū)可采用35型振動棒。

注意事項：

??上層混凝土的施工時間應在下層砼振搗密實并在初凝前進行。

??砼振搗時應插入下層砼約10cm，不得碰撞波紋管，損壞定位筋。

??振搗操作時應做到“快插慢拔“，每插點振搗時間應視砼表面呈水平不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為準； 插點間距不大于振動棒半徑的1.5倍(一般作用半徑為30cm)。

??左右兩側腹板砼要求交錯下料，同時振搗，防止對芯模產生偏壓。

??加強對錨固區(qū)及鋼筋密集區(qū)砼搗振。對模板要有專人值班，隨時檢查模板緊固件松動情況，特別是端模例錨墊板、預留孔位置以及端模與底模、側模拼縫位置，如有漏漿現(xiàn)象應停止振搗待處理好才可繼續(xù)澆搗。

四、頂板砼施工

在澆筑頂板砼時，由于箱梁頂面為2%橫坡，并且寬度較長，故施工時應設置標高控制標志，采用在長邊方向布設4道小型槽鋼控制頂面高程，同時作為提漿滾筒的軌道；砼澆注原則：從一端向另一端推進，宜從底端往高處澆注(見附圖)。振搗先用50(70)型插入式振動器振搗密實（安排4根振動棒），然后用平板式拖振至表面平整（安排2臺），滾筒來回提漿后應立即進行表面收漿（收漿等輔助人員8人），完成后拆除槽鋼補澆預留位置砼。最后一次收漿完成后應拉毛（1人），及時噴灑養(yǎng)護劑（1人）。砼終凝后及時覆蓋土工布。

施工質量要求及注意事項：

??控制砼面標高的槽鋼頂標高應準確，固定要牢固，不得變形。

??頂板砼施工必須在腹板頂面砼初凝前完成，如果頂板砼跟不上腹板，腹板砼澆注應放慢。

??澆筑砼進行振搗時，應注意不能破壞波紋管，且不允許管道移位，尤其應避免管道上浮，以達到預應力的預期效果。在振搗過程中，隨時檢查，以保證橫向線形

??預留槽補澆砼應在首次砼施工完后拆除槽鋼及時跟上，振搗密實后，用水平尺刮平。

??砼經提漿后要及時收漿，收漿要分二次進行，“先粗平，后精平”。第一次收漿應保證砼表面平整、線形和厚度符合設計要求，當頂板整個斷面砼?澆注完成后，開始進行第二次收漿，應用3米直尺檢查平整度，同時邊線要平順，預埋筋無傾倒現(xiàn)象，無露筋，表面無麻孔。

??頂板砼澆注完成并在第二次收漿時應檢測頂面標高是否超限及支架變形情況。

??箱梁頂面砼二次收漿后用掃把拉毛，要求線條粗細均勻、順直(注：拉毛線條深約2mm，太深平整度保證不了)。

第四章、養(yǎng)護措施

砼養(yǎng)護是保證工程質量的一個重要工序?，F(xiàn)場準備等面積的無紡土工布、等面積的塑料薄膜或養(yǎng)護劑和充足的養(yǎng)護水源。

砼頂?shù)装鍛谧詈笠淮问諠{拉毛后噴灑養(yǎng)護劑，防止砼表面失水出現(xiàn)裂縫；終凝后箱頂面用土工布復蓋養(yǎng)護；養(yǎng)護水采用飲用水，并設專人養(yǎng)護專人管理；養(yǎng)護時間至少為7天。

夏季砼養(yǎng)護：灑水養(yǎng)護保持土工布濕潤，（在砼澆筑完的3~5天內注意箱孔內用空壓機吹氣散熱，確保內外溫差≤25℃）。特別在高溫天氣施工時，其內部砼溫度偏高，內外溫差較大，為了防止出現(xiàn)溫差及干縮裂縫，按規(guī)范要求控制好砼入模溫度，做好降溫措施，加強砼內部溫度監(jiān)控，并加強灑水覆蓋養(yǎng)護工作。

冬季砼養(yǎng)護：冬季施工應做好保溫措施，外露砼應做好覆蓋，一般不得在砼面上直接灑水。

收漿拉毛后先噴灑養(yǎng)護劑，再在砼終凝后采取“多層土工布覆蓋(或毛毯)+攝氏0℃以上時在覆蓋物內澆水（攝氏0℃以下時不澆水）”的保溫+保濕養(yǎng)護（確保養(yǎng)護后的溫度與砼的溫度差≤25℃，同時更應確保箱孔內外溫差≤25℃）。

砼養(yǎng)護期間橋面禁止人員走動和堆放物件，以免損傷砼。

砼試塊進標養(yǎng)室標準養(yǎng)護。早強試塊(控制張拉時間砼強度)現(xiàn)場與箱梁同條件養(yǎng)護。

第三章??????? 預應力后張法施工工藝

質量控制基本要點：

??錨具、夾具、接長端連接器符合設計要求，經驗收合格方可使用。

??張拉使用的張拉機和油壓表應配套定期校驗，以準確標定張拉力與壓力表讀數(shù)間的關系曲線，并配套使用；測伸長值的鋼尺應校正。

??在砼強度（85%）和彈模（80%）達到設計要求后方可進行張拉，

??張拉順序應按設計要求進行；采用張拉力控制，同時伸長值作為校核，實際伸長值與理論伸長值之差應滿足規(guī)范要求(不大于6%)。

??千斤頂?shù)淖饔镁€必須與軸線重合；錨固應在油表讀數(shù)穩(wěn)定時進行，其內縮量不得超過設計規(guī)定(不大于6mm)

??張拉過程中的斷絲、滑絲數(shù)量不得超過設計規(guī)定(每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數(shù)的1%)。

施工工藝及保證措施：

??張拉設備標定必須由經主管部門授權有規(guī)定資質的法定計量技術機構進行；張拉機與油壓表要配套校驗，配套使用；千斤頂使用6個月或200次或在使用過程中出現(xiàn)異?，F(xiàn)象或檢修以后應重新校檢。

??全聯(lián)縱向預應力均采用15-7φ5、12-7φ5、9-7φ5、及7-7φ5鋼膠線，采用單端張拉，每束錨下控制張拉力分別為2930kn、2343kn、1758kn、1365kn，以張拉力為主，伸長量復核。

張拉順序為：每個節(jié)段的連續(xù)鋼束，在橫截面上必須對稱張拉，先張拉腹板，再張拉頂、底板束。

??橫向預應力束采用4-7φ5、3-7φ5鋼絞線，采用單端單根張拉，每根鋼絞線錨下控制張拉力為195.3kn，以張拉力為主，張拉力與伸長量雙控?？v向預應力束張拉完后即可張拉橫向預應力束，張拉按均衡對稱,交錯張拉的原則進行，張拉完后對同束的4根鋼絞線進行補強，使各根預應力束達到設計要求。

??橫隔梁預應力為9-7φ5鋼絞線，錨下控制張拉力為1758kn。采用單端交錯張拉，以張拉力為主，張拉力與伸長量雙控

??當砼強度達到設計強度的85%,彈模達到設計的80%時方可張拉；在施工前應先進行錨圈口應力損失，確定張拉噸位；首跨張拉時應進行管道摩阻試驗，以便準確計算理論伸長量。

??設備的選擇

a、千斤頂?shù)倪x擇：為保證張拉的安全可靠和準確性，千斤頂?shù)膰嵨粩?shù)宜控制在設計張拉力的1.2倍以上：

①15-7φ5鋼束采用2930kn_1.2倍=3516kn（選用350t千斤頂）

②15-7φ5鋼束采用2343kn_1.2倍=2812kn（選用350t千斤頂）

③9-7φ5鋼束采用?1758kn_1.2倍=2109kn（選用250t千斤頂）

④7-7φ5鋼束采用?1365kn_1.2倍=1638kn（選用250t千斤頂）

⑤橫向鋼束采用單根張拉：195.3_1.2=234kn(選用27t千斤頂)

b、壓力表選用

實際壓力表讀數(shù)pu=（1.5~2.0nk/au）

其中au為張拉油缸面積，nk為張拉力，通過計算可得出壓力表的讀數(shù)。

??? 張拉程序

（1）第一步，先將鋼絲束略微張拉以消除鋼束松弛狀態(tài)，并檢查孔道曲線，錨具和千斤頂是否在一條直線上，要注意鋼束中每根鋼鉸線受力均勻。

（2）當鋼絲束初應力達到10%δk時，再開始正式張拉和量測伸長值。并檢查鋼絲有無滑動，實際伸長值除量測值外，還應加上初應力時推算的伸長值。以避免虛位移對量測的準確性產生影響。

（3）張拉程序

張拉程序應遵循以下原則：橫向對稱分批張拉,均勻分級張拉。

0?? 初應力10%δk?? 20%δk→100%δk（持荷5分鐘自錨），其中δk為張拉噸位。

如果錨具出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞應立即停止操作進行檢查，并做好詳細記錄。

每次張拉后應將下列數(shù)據(jù)如實記錄：

（1）油表、千斤頂及油壓泵的型號

（2）分級張拉應力值及伸長值讀數(shù)

（3）在張拉完后的應力及伸長值讀數(shù)

（4）回縮量

（5）千斤頂放松后保留的伸長值

??張拉時安全防護措施及注意事項

（1）工作錨板、工作夾片與工具錨板、工具夾片不能混用，工作錨板、工作夾片不能作為工具錨重復使用。

（2）錨具應妥善保管，使用時不得有銹水及其他污物，安裝錨具前將錨固夾持段鋼絲上的浮銹及污物清除干凈，以避免引起滑絲。

（3）安裝錨具時，錨板應支墊板齒口對正，夾片安裝后要齊平。

（4）從施加預應力到錨固后期間，除非采取有效屏蔽措施，操作人員不得在錨具正前方活動，不能重力敲打鋼絲或錨具。用砂輪切割多余鋼絲，禁止用電焊切割。

第五章?預應力孔道壓漿

本工程采用真空輔助灌漿工藝進行孔道灌漿。

1、施工準備工作

a、應能制造出膠狀稠度的水泥漿，壓漿機必須能為0.7mp的常壓連續(xù)作業(yè)。壓力表在首次使用前必須及時檢查，及時校準。

b、檢查確認材料數(shù)量、種類是否齊備；檢查機具是否完好；

c張拉完成后，切除外露的鋼絞線（外露量≤30mm，連續(xù)束應考慮連接長度），將密封工具罩安裝在錨墊板上進行封錨。工具罩在灌漿后3小時內拆除并清洗。安裝時檢查橡膠密封圈是否破損斷裂，將密封罩與錨墊板上的安裝孔對正，用螺栓擰緊，注意將排氣口朝正上方。

2、試抽真空

將灌漿閥，排氣閥全都關閉，抽真空閥打開，啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數(shù)，當管內的真空度維持在－0.08mpa時，停泵約1min時間，若壓力能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。

3、水泥漿制作

a、水泥漿的要求

水泥漿的配合比及有關性能應符合規(guī)范要求，水泥漿經過3小時泌水量不應超過2%。

b攪拌要求：攪拌水泥漿之前，加水空轉數(shù)分鐘，將積水倒凈，使攪拌機內壁充分濕潤。攪拌好的灰漿要做到基本卸盡。在全部灰漿出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。

c裝料順序

a先將稱量好的水（扣除用于溶化減水劑的那部分水），水泥，膨脹劑，粉煤灰倒入攪拌機，攪拌2min；

b將溶于水的減水劑倒入攪拌機，攪拌3min出料；

c水泥漿出料后應盡量馬上泵送，否則要不停地攪拌；

d必須嚴格控制用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙；

e對未及時使用而降低了流動性水泥漿，嚴禁采用增加水的辦法來增加灰漿的流動性。

4、灌漿

a將水泥漿加到儲漿罐中引到灌漿泵，灌漿泵高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時，關掉灌漿泵，將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上，扎牢。

b關閉灌漿閥，啟動真空泵，當真空值達到并維持在-0.06-0.1mpa值時，打開灌漿閥，啟動灌漿泵，開始灌漿，灌漿過程中，真空泵保持連續(xù)工作。

c待抽真空端的透明塑料管內有漿體經過時，關閉真空機前端的真空閥，關閉真空機，水泥漿會自動從“止回排氣閥”中順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端的閥門。

d灌漿泵繼續(xù)工作，壓力達到0.7mpa左右，持壓2min完成排氣泌水，使孔道內漿體密實飽滿，完成灌漿，關閉灌漿泵及灌漿閥門。

5、清洗

拆卸外接管路，清洗真空機的空氣濾清器及管路閥門，清洗灌漿泵、攪拌機及所有占有水泥漿附件。

注意事項

1、錨頭一定要密封好，最好在張拉完成后24h內開始灌漿。

2、灌漿管應選用牢固結實的高強橡膠管，抗壓能力≥1mpa，帶壓漿管時不能破裂，連接要牢固，不得脫管。

3、嚴格掌握水泥漿的配合比，漿體材料誤差不能超過下表的規(guī)定值。

各種材料配量允許誤差表

1、?????????????????? 漿進入灌漿泵之前應通過篩子。

2、?????????????????? 灌漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的30-45分鐘時間內進行，孔道一次灌注要連續(xù)。

3、?????????????????? 壓漿工作在一次作業(yè)中應連續(xù)進行不得停頓直到排漿液稠度與壓注的漿稠度相同。

4、???????? 孔道壓漿應按自下而上的順序進行。

5、???????? 壓漿人員要配戴防護眼鏡，以防止泥漿噴出傷人。

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