第1篇 浸出油廠降低溶劑消耗的安全措施
溶劑消耗簡稱溶耗是反映浸出油廠生產(chǎn)技術(shù)水平高低的重要標志。浸出油廠溶耗高不僅有損企業(yè)的效益，增加企業(yè)的加工成本，同時與國家提倡節(jié)能減排政策相違背，更重要的是威脅到人們的生命財產(chǎn)安全和企業(yè)的安全，應(yīng)引起浸出油廠的高度重視。
溶耗分為不可避免和可避免兩部分，不可避免的溶耗包括毛油、成品粕、廢水含的溶劑和尾氣中帶走的溶劑量；可避免的溶耗指跑、冒、滴、漏造成的溶劑損耗量。由于受加工工藝和加工原料的不同，一般不可避免的溶耗為0.3-1.5 kg/t料。
根據(jù)個人從業(yè)經(jīng)驗，從以下幾方面加以介紹：
一、不可避免的溶耗
（一）降低毛油中的溶劑含量，毛油殘溶小于100 ppm
1．提高混合油濃度
一般以原料含油為基礎(chǔ)，混合油濃度在此基礎(chǔ)上增加5-10%；掌握好溶劑比，未采用膨化工藝的制油線，溶劑比一般0.8-1：1；而采用膨化工藝的制油線的溶劑比為0.5-0.8：1較好；不同工藝略有變動。
2．控制好蒸發(fā)器出油溫度
常壓下1＃蒸發(fā)器出油溫度：75-80℃；2＃蒸發(fā)器出油溫度：95-115℃；汽提塔的出油溫度為125℃左右。
負壓下1＃蒸發(fā)器出油溫度：60-70℃；2＃蒸發(fā)器出油溫度：100-110℃；汽提塔的出油溫度為110-115℃。
3．控制好直接蒸汽質(zhì)量和用量
直接蒸汽含水多和用量大，會造成汽提塔液泛，毛油中的溶劑含量超標；可加汽水分離器或者把直接汽加熱成過熱直接汽提高蒸汽質(zhì)量，減少汽提塔液泛。
4．蒸發(fā)量一定要均勻，不可忽大忽小，否則會造成1#、2#蒸發(fā)器液泛和汽提塔脫溶不干凈，致使毛油殘溶不穩(wěn)定，甚至超標。
5．對混合油進行沉淀或過濾，除去其中的有機和無機雜質(zhì)，減少蒸發(fā)系統(tǒng)結(jié)垢和液泛。
（二）降低粕中的溶劑含量，成品粕殘溶含量小于700 ppm
1.清選出來的土雜全部接出，由于土雜透氣性差，土雜中的溶劑不易蒸脫出來，會殘留在豆粕中；不僅會造成粕殘溶超標，同時也影響粕殘油。
2.控制好胚片厚度0.3-0.4mm較合適，太薄溶劑滲透效果差，濕粕含溶劑量大；太厚粕中的溶劑不宜蒸脫出來；堅決杜絕跑生現(xiàn)象，跑生豆粕中的溶劑含量嚴重超標。
3．入浸料水分控制因采用的浸出器不同也略有不同：平轉(zhuǎn)型浸出器入浸水份8-9%，拖鏈型浸出器入浸水份9-9.5%，環(huán)形浸出器入浸水份10-12%
4．調(diào)節(jié)噴淋量和噴淋情況，盡量延長瀝干時間，降低濕粕含溶劑量，濕粕含溶量小于30%為宜，采用膨化工藝效果更好。
5．控制好直接蒸汽的質(zhì)量和用量，減少豆粕結(jié)塊，結(jié)塊豆粕蒸汽不宜吹透，里面的容劑不宜蒸出來，造成粕中的溶劑嚴重超標。
6．增加蒸脫時間。調(diào)高蒸脫層料位，延長濕粕蒸脫時間，盡可能降低粕中的溶劑含量。
7．經(jīng)常檢查新鮮溶劑是否帶水，假若新鮮溶劑帶水，大量溶劑隨濕粕帶到蒸脫機中，會造成蒸脫機負荷增大，同時也會造成豆粕結(jié)塊，致使粕中溶劑嚴重超標。
（三）降低廢水中的溶劑含量小于15 ppm
蒸煮罐水溫控制在92-95℃較合適，溫度太高蒸汽用量大，冷凝器冷凝效果差；太低廢水中的溶劑含量偏高。不同工藝參數(shù)略有變化。
四）自由氣體中的溶劑回收
1．自由氣體中的溶劑可先用濃混合油進行吸收，然后進行冷凝和石蠟回收。
2．加裝石蠟噴射泵，改一次石蠟吸收為二次石蠟吸收，增加吸收效果，必要時可停尾氣風機，減少尾氣排放，使其排放量小于2立方米/噸料，尾氣中的溶劑含量小于15g/立方米。
3．吸收塔的石蠟溫度小于40℃；解析塔的石蠟溫度控制在115-120℃為宜。適當開啟解析塔直接汽（0.02-0.1mpa），增強解析塔解析效果；經(jīng)常排出石蠟中廢水，增強石蠟吸收效果；有些由于沒有石蠟沉淀箱，為了減少因排水而造成的石蠟損失，一般不開直接汽，這樣解析效果并不好；為了達到較好的吸收效果，富油中的溶劑含量一般小于5%，貧油中的溶劑含量小于0.5%。
4.經(jīng)常檢查吸收塔中的填料的結(jié)垢情況，根據(jù)實際情況確定是否清洗，最好在石蠟吸收系統(tǒng)加裝過濾裝置，保證石蠟干凈，定期清理過濾器里的雜質(zhì)；有條件的最好加上自由氣體凈化裝置，減少自由氣體中的粕末，使自由氣體在吸收塔中出氣暢通，維持系統(tǒng)負壓，減少系統(tǒng)跑冒滴漏。
5．可將尾氣風機系統(tǒng)加裝自動控制裝置，根據(jù)系統(tǒng)壓力情況自動調(diào)節(jié)，減少不必要的浪費。
6．冷凝器配備和布局要合理。單個冷凝器面積不能太大，太大循環(huán)水流速低，效果差；冷凝器的進水方式有串聯(lián)、并聯(lián)、混合式，根據(jù)實際情況而定，一般情況下串聯(lián)式進水方式效果較好；循環(huán)水泵配備要科學，否則不是造成能源浪費，就是水流量不足，冷凝效果差。
（五）原料品質(zhì)造成的
未成熟油料中的有大部分低分子糖，還沒有完全合成高分子脂肪，低分子糖對溶劑的吸附能力較強，不利于溶劑的脫除；霉變的油料引起高分子物質(zhì)分解成的低分子物質(zhì)，對溶劑的吸附能力也較強，不利于溶劑的脫除。
二、可避免的溶劑消耗
（一）設(shè)備的跑冒滴漏造成的
1.設(shè)備本身質(zhì)量存在問題。在采購時盡量采購正規(guī)廠家的設(shè)備，減少設(shè)備故障。
2.人為因素引起的。在檢修過程中因人的主觀因素造成法蘭、儀表、視鏡、傳動軸等處跑冒滴漏現(xiàn)象，通過對員工培訓，提高員工檢修質(zhì)量。
（二）由于工藝不夠完善造成的。通過工藝調(diào)整和添加設(shè)備，達到合理利用車間內(nèi)部能量，減輕冷凝器負荷，增加冷凝效果。
（三）溶劑質(zhì)量的好與壞對溶耗也有直接的影響。流程越寬溶耗相對越高，也于沸點的高與低有關(guān)，，低沸點成分雖然容易從濕粕中蒸脫掉，但是不易冷凝回收，高沸點成分雖不易蒸脫，但是易于冷凝回收。因此選用流程窄、沸點合理的溶劑，有利于溶耗的降低。
三、加強員工技能培訓和生產(chǎn)現(xiàn)場管理。
（一）嚴格執(zhí)行車間操作規(guī)程，不準操作人員隨意簡化工序，加強各工序之間的協(xié)調(diào)配合，保證車間連續(xù)正常運行為前提。
（二）勤看、勤聽、勤思考、勤動手，操作應(yīng)正規(guī)熟練，小故障及時維修排除，保證設(shè)備連續(xù)正常運行，避免因設(shè)備故障而停機；加強設(shè)備巡查，杜絕跑冒滴漏現(xiàn)象；特別是一些看不見的跑冒滴漏情況，盡量減少溶劑損失；保證系統(tǒng)微負壓，能夠減少漏點，避免不必要的溶劑損失。
（三）建立節(jié)能降耗獎勵制度，責任量化到人；建立故障追究制度，減少故障率，提高設(shè)備運轉(zhuǎn)率，既實現(xiàn)了數(shù)據(jù)化管理，又充分調(diào)動了員工的工作積極性和主觀能動性
浸出油廠降低溶劑消耗的幾點措施2009-12-30 20:04在油脂加工廠，浸出車間是一個非常重要的車間，溶耗是浸出車間的主要技術(shù)指標，溶耗消耗的高低，不僅影響企業(yè)的加工成本，而且更主要影響油粕的質(zhì)量和生產(chǎn)安全及操作人員的健康，所以在油脂浸出過程中，必須千方百計降低溶劑消耗。以一個日處理80t的浸出車間為例，溶耗為8kg/t，按全年加工24 000t油料計算，年消耗溶劑192t；若溶耗降為6kg/t，全年只消耗溶劑144t。按溶劑噸價為 6 000 元計，則節(jié)約成本28萬元，這對企業(yè)來說是一筆可觀的支出。故無論從經(jīng)濟效益上，還是從安全上來講，降低溶劑消耗都十分重要。
下面是在降低溶劑消耗方面采取的幾個措施。
1 混合油的蒸發(fā)
混合油中的溶劑和油的分離，目前還是通過第一長管、第二長管蒸發(fā)器，碟式汽提塔進行分離，為保證浸出油的質(zhì)量，除嚴格遵守操作規(guī)程外，還必須注意以下幾點：①必須保證混合油的流量均勻，否則會使蒸發(fā)設(shè)備負荷不均，溫度不易控制，而容易產(chǎn)生翻罐，增加溶劑的消耗；②要保證蒸汽壓力的穩(wěn)定，蒸汽壓力不能低于0.5mpa，低于該壓力就不能生產(chǎn)；③對蒸發(fā)設(shè)備要定期清理，每季度不能少于一次，保證蒸發(fā)管壁、殼體不結(jié)垢，使設(shè)備運行達到最佳效果。
2 分水系統(tǒng)
分水器是溶劑、水混合使用的關(guān)鍵設(shè)備。不論采用什么形狀的分水器，溶劑、水的混合液在容器內(nèi)的停留時間要保證在30s左右，溶劑排口與水排口要根據(jù)容器的大小來嚴格計算。新鮮溶劑罐要定期排水，嚴防新鮮溶劑帶水使物料吸水膨脹搭橋造成某部位堵塞帶來不必要的拆卸，使溶劑外泄。分水器的自由氣體排出管要通暢，防止分水器內(nèi)的壓力過大，使溶劑液位下降，從排水管外流。車間外應(yīng)設(shè)水封池，一旦溶劑外泄，可以回收。
3 尾氣的回收
浸出車間的自由氣體也是影響溶劑消耗的因素之一。根據(jù)有關(guān)資料介紹，浸出器每加入1t物料時會帶入2～2.5kg空氣，這時自由氣體在排出車間時會帶走1kg以上的溶劑，如果直接排放，污染環(huán)境，增加安全隱患，溶耗增大。所以室外應(yīng)設(shè)冷凝回收裝置回收尾氣。
4 濕粕烘干蒸脫
浸出后的濕粕含有35%～45%的溶劑，由于含溶量大，脫溶蒸烘系統(tǒng)負荷大，增加蒸汽消耗。我公司對濕粕刮板機座進行如下改造：①增加了滴干系統(tǒng)，將原刮板機座抬高40～50cm，長度、寬度不變，在中間加一層鋼板過濾網(wǎng)，從浸出器出來的濕粕先進行短暫瀝干，可以減少一部分溶劑的蒸發(fā)；②將原來垂直輸送的濕粕刮板改為30°輸送，防止筒體堵塞，導致溶劑大量外泄；③在濕粕刮板機座底部向上2m處將刮板中間層改為鋼板篩網(wǎng)，對濕粕進行第二次瀝干，進一步減少濕粕含溶。濕粕進入烘干機后，必須嚴格控制料層高度，溫度不低于80℃，蒸脫層底板蒸氣孔進行均勻噴汽，不能留死角。改造后，減輕了烘干機脫溶的負荷，保證了成品粕的引爆試驗合格。
5 減少溶劑的跑、冒、滴、漏
浸出車間各傳動部位的軸承受到磨損，以及各閥門、管件、視鏡等部位，因密封不好，容易造成溶劑的跑、冒、滴、漏，同時形成安全隱患，特別是夏季生產(chǎn)時，管理人員和操作人員要做到勤看、勤摸、勤聞，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，只要加強管理，提高操作人員的技能，降低溶耗是完全可能的。
第2篇 某煉油廠聚丙烯生產(chǎn)的消防安全措施
煉化聚丙烯工程采用意大利海蒙斯公司的s-pp技術(shù),是我省目前技術(shù)裝備最先進、自動化水平最高、火災(zāi)危險性最大的化工生產(chǎn)項目之一。
聚丙烯的生產(chǎn)過程是將丙烯、氫氣等原料在高活性催化劑的作用下,在環(huán)管反應(yīng)器中進行聚合反應(yīng)。其生產(chǎn)過程中要使用大量易燃易爆氣體及嚴重危害人體的化學危險品。如丙烯、氫氣等主要原料為甲類火災(zāi)危險氣體;ff-4s、gf-2a、固體粉末等主催化劑,腐蝕性強,遇空氣和水分解出氯化氫氣體,接觸人體皮膚就會造成嚴重燒傷;助催化劑三乙基鋁(teal)為無色液體,在空氣中會自燃,遇水產(chǎn)生氫氧化鋁和乙烷引起爆炸,接觸人體會造成嚴重灼傷;抗氧劑一氧化碳系有毒氣體;成品聚丙烯粉料為易燃粉塵。
為了確保具有高危險的聚丙烯生產(chǎn)安全,工程建設(shè)中除嚴格執(zhí)行國家有關(guān)技術(shù)標準、規(guī)范外,還采用了如下有針對性的措施。
1生產(chǎn)工藝的安全措施
1.1整個裝置按生產(chǎn)工藝安全要求,配置安全閥、熱卸壓閥、壓力控閥,對主要設(shè)備和配置管進行限壓保護,重要部位加設(shè)警報裝置。
1.2在環(huán)管反應(yīng)器部位設(shè)有放空裝置,緊急情況下,烴類物質(zhì)排至煉油總廠火炬系統(tǒng)進行焚燒。
1.3環(huán)管反應(yīng)器內(nèi)設(shè)有氮氣自動滅火系統(tǒng),反應(yīng)器內(nèi)一旦出現(xiàn)超溫現(xiàn)象,進料系統(tǒng)閘閥可自動切斷,并向器內(nèi)噴出氮氣滅火。
1.4在各加料斗用氮氣將加入的物料與空氣隔離,并在聚合反應(yīng)中加入抗氧劑,降低含氧量,抑制爆炸。
1.5為防止聚丙烯粉料產(chǎn)生粉塵爆炸,本裝置采用密閉的氮氣系統(tǒng)輸送聚丙烯粉料。
1.6防止高活性催化劑三乙基鋁在反應(yīng)管中泄漏引起火災(zāi),連鎖系統(tǒng)一旦超溫會自動地切斷閘閥,開啟氮氣滅火,還備有該系統(tǒng)停車檢修時的油沖洗系統(tǒng),沖洗后的殘液自動加入添加劑以使催化劑失活。
1.7擠壓造粒工段,為防止產(chǎn)生火花,按國際上通用的防護等級ip-55規(guī)定,所有電機均選用全封閉風冷式,防爆區(qū)的所有設(shè)備均有可靠防靜電接地保護。
1.8自動化生產(chǎn)的中央控制室能對整個設(shè)備裝置在主要生產(chǎn)工藝過程中的壓力、溫度、物料以及反常事故進行連鎖控制,以滿足生產(chǎn)工藝的安全要求。
2生產(chǎn)界區(qū)內(nèi)的消防設(shè)施
本界區(qū)除了配置普通的室內(nèi)、外消火栓及配置常規(guī)建筑滅火器以外,還配置了專用的消防設(shè)施。
2.1火災(zāi)報警探測系統(tǒng)a)聚合裝置區(qū)易泄漏可燃氣體部位設(shè)置美國mode系列可燃氣體檢測器共43個探測點;b)烷基鋁貯罐區(qū)設(shè)美國愛德華est-2防爆式火焰探測器共16臺;c)在化驗室、化學品庫、主控制室、擠壓造粒間等不同場所設(shè)美國愛德華普通感煙、智能光電感煙、防爆型感溫及控制聯(lián)動模塊共250個;d)主控制室控制線采用阻燃電線另外加設(shè)感溫線性電纜phsc190共1200m;e)成品倉庫設(shè)4組紅外線對射式感煙探測器。
2.2高壓水炮系統(tǒng)在室外設(shè)備的聚合反應(yīng)區(qū),對火災(zāi)危險性極高的環(huán)管反應(yīng)器,丙烯液料容器,原料配制等整個設(shè)備,設(shè)6門型號為sp40消防水壓力0.8mpa,射程74m,流量46l/s的高壓水炮,火災(zāi)時,每個點用三臺水炮重復保護同時滅火,其用水量為494m3/h。
2.3自動水噴淋系統(tǒng)在整個聚合反應(yīng)區(qū)的室外裝置上設(shè)有14個防爆型復合感應(yīng)火焰探測器,對要害部位進行探測,設(shè)三組雨淋閥,429只噴頭分別進行對應(yīng)探測、聯(lián)動自動噴水保護。
2.4固定式干粉自動滅火系統(tǒng)烷基鋁接觸空氣自燃,遇水爆炸。通常認為烷基鋁火災(zāi)無法撲滅,該廠首次選用固定干粉滅火系統(tǒng)保護,每套系統(tǒng)的干粉裝藥量為150kg。設(shè)防爆型復合火焰探測器探測?；馂?zāi)事故發(fā)生,探測器動作,啟動干粉罐內(nèi)的加壓裝置,隨著鋼瓶內(nèi)的壓力不斷升高,密封膜被頂破,干粉經(jīng)管路噴出,動作時間為10s。
2.5其它裝置按常規(guī)設(shè)置室內(nèi)消火栓,成品庫、化驗室等場所共設(shè)有室內(nèi)消火栓35只,建筑滅火器221具,便攜式可燃氣體檢測器2臺,空氣呼吸器ta94型4套,防毒面具6只及防火隔熱服4套等。
3消防組織及滅火預(yù)案
3.1消防工作由煉化公司總廠的專業(yè)消防大隊負責,大隊編制消防人員122人,裝備有:消防車13輛,其中2d_517g_fpm65黃河泡沫車4輛,14912800436×4pf型斯太爾泡沫車2輛,tcf12000型奔馳重型泡沫車1輛,f32mdt型博浪濤曲臂云梯車1輛,f20型東風干粉車2輛,三菱氣防急車1輛,_25通訊指揮車1輛。
3.2聚丙烯車間設(shè)有義務(wù)消防組織,共有30名義務(wù)消防隊員,并制定了《消防工作條例》、《消防設(shè)施管理制度》、《安全用火管理》等十三項消防安全制度。
3.3制定了各種可能發(fā)生火災(zāi)的滅火預(yù)案及裝置區(qū)、烷基鋁單元、制氧站單元、聚合精制單元等8項滅火戰(zhàn)術(shù),分別就滅火計劃調(diào)動車輛、人員布局、配備滅火劑及注意事項等作了詳細的計劃并進行了預(yù)演。
第3篇 某某煉油廠聚丙烯生產(chǎn)消防安全措施
煉化聚丙烯工程采用意大利海蒙斯公司的s-pp技術(shù),是我省目前技術(shù)裝備最先進、自動化水平最高、火災(zāi)危險性最大的化工生產(chǎn)項目之一。
聚丙烯的生產(chǎn)過程是將丙烯、氫氣等原料在高活性催化劑的作用下,在環(huán)管反應(yīng)器中進行聚合反應(yīng)。其生產(chǎn)過程中要使用大量易燃易爆氣體及嚴重危害人體的化學危險品。如丙烯、氫氣等主要原料為甲類火災(zāi)危險氣體;ff-4s、gf-2a、固體粉末等主催化劑,腐蝕性強,遇空氣和水分解出氯化氫氣體,接觸人體皮膚就會造成嚴重燒傷;助催化劑三乙基鋁(teal)為無色液體,在空氣中會自燃,遇水產(chǎn)生氫氧化鋁和乙烷引起爆炸,接觸人體會造成嚴重灼傷;抗氧劑一氧化碳系有毒氣體;成品聚丙烯粉料為易燃粉塵。
為了確保具有高危險的聚丙烯生產(chǎn)安全,工程建設(shè)中除嚴格執(zhí)行國家有關(guān)技術(shù)標準、規(guī)范外,還采用了如下有針對性的措施。
1生產(chǎn)工藝的安全措施
1.1整個裝置按生產(chǎn)工藝安全要求,配置安全閥、熱卸壓閥、壓力控閥,對主要設(shè)備和配置管進行限壓保護,重要部位加設(shè)警報裝置。
1.2在環(huán)管反應(yīng)器部位設(shè)有放空裝置,緊急情況下,烴類物質(zhì)排至煉油總廠火炬系統(tǒng)進行焚燒。
1.3環(huán)管反應(yīng)器內(nèi)設(shè)有氮氣自動滅火系統(tǒng),反應(yīng)器內(nèi)一旦出現(xiàn)超溫現(xiàn)象,進料系統(tǒng)閘閥可自動切斷,并向器內(nèi)噴出氮氣滅火。
1.4在各加料斗用氮氣將加入的物料與空氣隔離,并在聚合反應(yīng)中加入抗氧劑,降低含氧量,抑制爆炸。
1.5為防止聚丙烯粉料產(chǎn)生粉塵爆炸,本裝置采用密閉的氮氣系統(tǒng)輸送聚丙烯粉料。
1.6防止高活性催化劑三乙基鋁在反應(yīng)管中泄漏引起火災(zāi),連鎖系統(tǒng)一旦超溫會自動地切斷閘閥,開啟氮氣滅火,還備有該系統(tǒng)停車檢修時的油沖洗系統(tǒng),沖洗后的殘液自動加入添加劑以使催化劑失活。
1.7擠壓造粒工段,為防止產(chǎn)生火花,按國際上通用的防護等級ip-55規(guī)定,所有電機均選用全封閉風冷式,防爆區(qū)的所有設(shè)備均有可靠防靜電接地保護。
1.8自動化生產(chǎn)的中央控制室能對整個設(shè)備裝置在主要生產(chǎn)工藝過程中的壓力、溫度、物料以及反常事故進行連鎖控制,以滿足生產(chǎn)工藝的安全要求。
2生產(chǎn)界區(qū)內(nèi)的消防設(shè)施
本界區(qū)除了配置普通的室內(nèi)、外消火栓及配置常規(guī)建筑滅火器以外,還配置了專用的消防設(shè)施。
2.1火災(zāi)報警探測系統(tǒng)a)聚合裝置區(qū)易泄漏可燃氣體部位設(shè)置美國mode系列可燃氣體檢測器共43個探測點;b)烷基鋁貯罐區(qū)設(shè)美國愛德華est-2防爆式火焰探測器共16臺;c)在化驗室、化學品庫、主控制室、擠壓造粒間等不同場所設(shè)美國愛德華普通感煙、智能光電感煙、防爆型感溫及控制聯(lián)動模塊共250個;d)主控制室控制線采用阻燃電線另外加設(shè)感溫線性電纜phsc190共1200m;e)成品倉庫設(shè)4組紅外線對射式感煙探測器。
2.2高壓水炮系統(tǒng)在室外設(shè)備的聚合反應(yīng)區(qū),對火災(zāi)危險性極高的環(huán)管反應(yīng)器,丙烯液料容器,原料配制等整個設(shè)備,設(shè)6門型號為sp40消防水壓力0.8mpa,射程74m,流量46l/s的高壓水炮,火災(zāi)時,每個點用三臺水炮重復保護同時滅火,其用水量為494m3/h。
2.3自動水噴淋系統(tǒng)在整個聚合反應(yīng)區(qū)的室外裝置上設(shè)有14個防爆型復合感應(yīng)火焰探測器,對要害部位進行探測,設(shè)三組雨淋閥,429只噴頭分別進行對應(yīng)探測、聯(lián)動自動噴水保護。
2.4固定式干粉自動滅火系統(tǒng)烷基鋁接觸空氣自燃,遇水爆炸。通常認為烷基鋁火災(zāi)無法撲滅,該廠首次選用固定干粉滅火系統(tǒng)保護,每套系統(tǒng)的干粉裝藥量為150kg。設(shè)防爆型復合火焰探測器探測。火災(zāi)事故發(fā)生,探測器動作,啟動干粉罐內(nèi)的加壓裝置,隨著鋼瓶內(nèi)的壓力不斷升高,密封膜被頂破,干粉經(jīng)管路噴出,動作時間為10s。
2.5其它裝置按常規(guī)設(shè)置室內(nèi)消火栓,成品庫、化驗室等場所共設(shè)有室內(nèi)消火栓35只,建筑滅火器221具,便攜式可燃氣體檢測器2臺,空氣呼吸器ta94型4套,防毒面具6只及防火隔熱服4套等。
3消防組織及滅火預(yù)案
3.1消防工作由煉化公司總廠的專業(yè)消防大隊負責,大隊編制消防人員122人,裝備有:消防車13輛,其中2d_517g_fpm65黃河泡沫車4輛,×4pf型斯太爾泡沫車2輛,tcf12000型奔馳重型泡沫車1輛,f32mdt型博浪濤曲臂云梯車1輛,f20型東風干粉車2輛,三菱氣防急車1輛,_25通訊指揮車1輛。
3.2聚丙烯車間設(shè)有義務(wù)消防組織,共有30名義務(wù)消防隊員,并制定了《消防工作條例》、《消防設(shè)施管理制度》、《安全用火管理》等十三項消防安全制度。
3.3制定了各種可能發(fā)生火災(zāi)的滅火預(yù)案及裝置區(qū)、烷基鋁單元、制氧站單元、聚合精制單元等8項滅火戰(zhàn)術(shù),分別就滅火計劃調(diào)動車輛、人員布局、配備滅火劑及注意事項等作了詳細的計劃并進行了預(yù)演。
第4篇 浸出油廠降低溶劑消耗安全措施
溶劑消耗簡稱溶耗是反映浸出油廠生產(chǎn)技術(shù)水平高低的重要標志。浸出油廠溶耗高不僅有損企業(yè)的效益,增加企業(yè)的加工成本,同時與國家提倡節(jié)能減排政策相違背,更重要的是威脅到人們的生命財產(chǎn)安全和企業(yè)的安全,應(yīng)引起浸出油廠的高度重視。
溶耗分為不可避免和可避免兩部分,不可避免的溶耗包括毛油、成品粕、廢水含的溶劑和尾氣中帶走的溶劑量;可避免的溶耗指跑、冒、滴、漏造成的溶劑損耗量。由于受加工工藝和加工原料的不同,一般不可避免的溶耗為0.3-1.5 kg/t料。
根據(jù)個人從業(yè)經(jīng)驗,從以下幾方面加以介紹:
一、不可避免的溶耗
(一)降低毛油中的溶劑含量,毛油殘溶小于100 ppm
1.提高混合油濃度
一般以原料含油為基礎(chǔ),混合油濃度在此基礎(chǔ)上增加5-10%;掌握好溶劑比,未采用膨化工藝的制油線,溶劑比一般0.8-1:1;而采用膨化工藝的制油線的溶劑比為0.5-0.8:1較好;不同工藝略有變動。
2.控制好蒸發(fā)器出油溫度
常壓下1#蒸發(fā)器出油溫度:75-80℃;2#蒸發(fā)器出油溫度:95-115℃;汽提塔的出油溫度為125℃左右。
負壓下1#蒸發(fā)器出油溫度:60-70℃;2#蒸發(fā)器出油溫度:100-110℃;汽提塔的出油溫度為110-115℃。
3.控制好直接蒸汽質(zhì)量和用量
直接蒸汽含水多和用量大,會造成汽提塔液泛,毛油中的溶劑含量超標;可加汽水分離器或者把直接汽加熱成過熱直接汽提高蒸汽質(zhì)量,減少汽提塔液泛。
4.蒸發(fā)量一定要均勻,不可忽大忽小,否則會造成1#、2#蒸發(fā)器液泛和汽提塔脫溶不干凈,致使毛油殘溶不穩(wěn)定,甚至超標。
5.對混合油進行沉淀或過濾,除去其中的有機和無機雜質(zhì),減少蒸發(fā)系統(tǒng)結(jié)垢和液泛。
(二)降低粕中的溶劑含量,成品粕殘溶含量小于700 ppm
1.清選出來的土雜全部接出,由于土雜透氣性差,土雜中的溶劑不易蒸脫出來,會殘留在豆粕中;不僅會造成粕殘溶超標,同時也影響粕殘油。
2.控制好胚片厚度0.3-0.4mm較合適,太薄溶劑滲透效果差,濕粕含溶劑量大;太厚粕中的溶劑不宜蒸脫出來;堅決杜絕跑生現(xiàn)象,跑生豆粕中的溶劑含量嚴重超標。
3.入浸料水分控制因采用的浸出器不同也略有不同:平轉(zhuǎn)型浸出器入浸水份8-9%,拖鏈型浸出器入浸水份9-9.5%,環(huán)形浸出器入浸水份10-12%
4.調(diào)節(jié)噴淋量和噴淋情況,盡量延長瀝干時間,降低濕粕含溶劑量,濕粕含溶量小于30%為宜,采用膨化工藝效果更好。
5.控制好直接蒸汽的質(zhì)量和用量,減少豆粕結(jié)塊,結(jié)塊豆粕蒸汽不宜吹透,里面的容劑不宜蒸出來,造成粕中的溶劑嚴重超標。
6.增加蒸脫時間。調(diào)高蒸脫層料位,延長濕粕蒸脫時間,盡可能降低粕中的溶劑含量。
7.經(jīng)常檢查新鮮溶劑是否帶水,假若新鮮溶劑帶水,大量溶劑隨濕粕帶到蒸脫機中,會造成蒸脫機負荷增大,同時也會造成豆粕結(jié)塊,致使粕中溶劑嚴重超標。
(三)降低廢水中的溶劑含量小于15 ppm
蒸煮罐水溫控制在92-95℃較合適,溫度太高蒸汽用量大,冷凝器冷凝效果差;太低廢水中的溶劑含量偏高。不同工藝參數(shù)略有變化。
四)自由氣體中的溶劑回收
1.自由氣體中的溶劑可先用濃混合油進行吸收,然后進行冷凝和石蠟回收。
2.加裝石蠟噴射泵,改一次石蠟吸收為二次石蠟吸收,增加吸收效果,必要時可停尾氣風機,減少尾氣排放,使其排放量小于2立方米/噸料,尾氣中的溶劑含量小于15g/立方米。
3.吸收塔的石蠟溫度小于40℃;解析塔的石蠟溫度控制在115-120℃為宜。適當開啟解析塔直接汽(0.02-0.1mpa),增強解析塔解析效果;經(jīng)常排出石蠟中廢水,增強石蠟吸收效果;有些由于沒有石蠟沉淀箱,為了減少因排水而造成的石蠟損失,一般不開直接汽,這樣解析效果并不好;為了達到較好的吸收效果,富油中的溶劑含量一般小于5%,貧油中的溶劑含量小于0.5%。
4.經(jīng)常檢查吸收塔中的填料的結(jié)垢情況,根據(jù)實際情況確定是否清洗,最好在石蠟吸收系統(tǒng)加裝過濾裝置,保證石蠟干凈,定期清理過濾器里的雜質(zhì);有條件的最好加上自由氣體凈化裝置,減少自由氣體中的粕末,使自由氣體在吸收塔中出氣暢通,維持系統(tǒng)負壓,減少系統(tǒng)跑冒滴漏。
5.可將尾氣風機系統(tǒng)加裝自動控制裝置,根據(jù)系統(tǒng)壓力情況自動調(diào)節(jié),減少不必要的浪費。
6.冷凝器配備和布局要合理。單個冷凝器面積不能太大,太大循環(huán)水流速低,效果差;冷凝器的進水方式有串聯(lián)、并聯(lián)、混合式,根據(jù)實際情況而定,一般情況下串聯(lián)式進水方式效果較好;循環(huán)水泵配備要科學,否則不是造成能源浪費,就是水流量不足,冷凝效果差。
(五)原料品質(zhì)造成的
未成熟油料中的有大部分低分子糖,還沒有完全合成高分子脂肪,低分子糖對溶劑的吸附能力較強,不利于溶劑的脫除;霉變的油料引起高分子物質(zhì)分解成的低分子物質(zhì),對溶劑的吸附能力也較強,不利于溶劑的脫除。
二、可避免的溶劑消耗
(一)設(shè)備的跑冒滴漏造成的
1.設(shè)備本身質(zhì)量存在問題。在采購時盡量采購正規(guī)廠家的設(shè)備,減少設(shè)備故障。
2.人為因素引起的。在檢修過程中因人的主觀因素造成法蘭、儀表、視鏡、傳動軸等處跑冒滴漏現(xiàn)象,通過對員工培訓,提高員工檢修質(zhì)量。
(二)由于工藝不夠完善造成的。通過工藝調(diào)整和添加設(shè)備,達到合理利用車間內(nèi)部能量,減輕冷凝器負荷,增加冷凝效果。
(三)溶劑質(zhì)量的好與壞對溶耗也有直接的影響。流程越寬溶耗相對越高,也于沸點的高與低有關(guān),,低沸點成分雖然容易從濕粕中蒸脫掉,但是不易冷凝回收,高沸點成分雖不易蒸脫,但是易于冷凝回收。因此選用流程窄、沸點合理的溶劑,有利于溶耗的降低。
三、加強員工技能培訓和生產(chǎn)現(xiàn)場管理。
(一)嚴格執(zhí)行車間操作規(guī)程,不準操作人員隨意簡化工序,加強各工序之間的協(xié)調(diào)配合,保證車間連續(xù)正常運行為前提。
(二)勤看、勤聽、勤思考、勤動手,操作應(yīng)正規(guī)熟練,小故障及時維修排除,保證設(shè)備連續(xù)正常運行,避免因設(shè)備故障而停機;加強設(shè)備巡查,杜絕跑冒滴漏現(xiàn)象;特別是一些看不見的跑冒滴漏情況,盡量減少溶劑損失;保證系統(tǒng)微負壓,能夠減少漏點,避免不必要的溶劑損失。
(三)建立節(jié)能降耗獎勵制度,責任量化到人;建立故障追究制度,減少故障率,提高設(shè)備運轉(zhuǎn)率,既實現(xiàn)了數(shù)據(jù)化管理,又充分調(diào)動了員工的工作積極性和主觀能動性
浸出油廠降低溶劑消耗的幾點措施2009-12-30 20:04在油脂加工廠,浸出車間是一個非常重要的車間,溶耗是浸出車間的主要技術(shù)指標,溶耗消耗的高低,不僅影響企業(yè)的加工成本,而且更主要影響油粕的質(zhì)量和生產(chǎn)安全及操作人員的健康,所以在油脂浸出過程中,必須千方百計降低溶劑消耗。以一個日處理80t的浸出車間為例,溶耗為8kg/t,按全年加工24 000t油料計算,年消耗溶劑192t;若溶耗降為6kg/t,全年只消耗溶劑144t。按溶劑噸價為 6 000 元計,則節(jié)約成本28萬元,這對企業(yè)來說是一筆可觀的支出。故無論從經(jīng)濟效益上,還是從安全上來講,降低溶劑消耗都十分重要。
下面是在降低溶劑消耗方面采取的幾個措施。
1 混合油的蒸發(fā)
混合油中的溶劑和油的分離,目前還是通過第一長管、第二長管蒸發(fā)器,碟式汽提塔進行分離,為保證浸出油的質(zhì)量,除嚴格遵守操作規(guī)程外,還必須注意以下幾點:①必須保證混合油的流量均勻,否則會使蒸發(fā)設(shè)備負荷不均,溫度不易控制,而容易產(chǎn)生翻罐,增加溶劑的消耗;②要保證蒸汽壓力的穩(wěn)定,蒸汽壓力不能低于0.5mpa,低于該壓力就不能生產(chǎn);③對蒸發(fā)設(shè)備要定期清理,每季度不能少于一次,保證蒸發(fā)管壁、殼體不結(jié)垢,使設(shè)備運行達到最佳效果。
2 分水系統(tǒng)
分水器是溶劑、水混合使用的關(guān)鍵設(shè)備。不論采用什么形狀的分水器,溶劑、水的混合液在容器內(nèi)的停留時間要保證在30s左右,溶劑排口與水排口要根據(jù)容器的大小來嚴格計算。新鮮溶劑罐要定期排水,嚴防新鮮溶劑帶水使物料吸水膨脹搭橋造成某部位堵塞帶來不必要的拆卸,使溶劑外泄。分水器的自由氣體排出管要通暢,防止分水器內(nèi)的壓力過大,使溶劑液位下降,從排水管外流。車間外應(yīng)設(shè)水封池,一旦溶劑外泄,可以回收。
3 尾氣的回收
浸出車間的自由氣體也是影響溶劑消耗的因素之一。根據(jù)有關(guān)資料介紹,浸出器每加入1t物料時會帶入2~2.5kg空氣,這時自由氣體在排出車間時會帶走1kg以上的溶劑,如果直接排放,污染環(huán)境,增加安全隱患,溶耗增大。所以室外應(yīng)設(shè)冷凝回收裝置回收尾氣。
4 濕粕烘干蒸脫
浸出后的濕粕含有35%~45%的溶劑,由于含溶量大,脫溶蒸烘系統(tǒng)負荷大,增加蒸汽消耗。我公司對濕粕刮板機座進行如下改造:①增加了滴干系統(tǒng),將原刮板機座抬高40~50cm,長度、寬度不變,在中間加一層鋼板過濾網(wǎng),從浸出器出來的濕粕先進行短暫瀝干,可以減少一部分溶劑的蒸發(fā);②將原來垂直輸送的濕粕刮板改為30°輸送,防止筒體堵塞,導致溶劑大量外泄;③在濕粕刮板機座底部向上2m處將刮板中間層改為鋼板篩網(wǎng),對濕粕進行第二次瀝干,進一步減少濕粕含溶。濕粕進入烘干機后,必須嚴格控制料層高度,溫度不低于80℃,蒸脫層底板蒸氣孔進行均勻噴汽,不能留死角。改造后,減輕了烘干機脫溶的負荷,保證了成品粕的引爆試驗合格。
5 減少溶劑的跑、冒、滴、漏
浸出車間各傳動部位的軸承受到磨損,以及各閥門、管件、視鏡等部位,因密封不好,容易造成溶劑的跑、冒、滴、漏,同時形成安全隱患,特別是夏季生產(chǎn)時,管理人員和操作人員要做到勤看、勤摸、勤聞,發(fā)現(xiàn)問題及時處理,只要加強管理,提高操作人員的技能,降低溶耗是完全可能的。
