- 目錄
產品公司管理制度是對企業(yè)內部產品開發(fā)、運營、銷售等環(huán)節(jié)進行規(guī)范和指導的重要文件。它旨在確保產品質量、提升效率、降低風險，并促進團隊協(xié)作，最終實現公司的戰(zhàn)略目標。
包括哪些方面
1. 產品研發(fā)管理：涵蓋需求分析、設計、開發(fā)、測試和維護等階段，規(guī)定各環(huán)節(jié)的職責、流程和標準。
2. 供應鏈管理：包括供應商選擇、采購、庫存控制和物流配送等，保證產品生產和交付的順暢。
3. 質量控制：設立質量標準，執(zhí)行質量檢驗，防止不合格產品的流出。
4. 市場營銷：規(guī)定市場調研、產品定位、推廣策略和銷售管理等活動。
5. 客戶服務：設定客戶服務標準，處理客戶反饋和投訴，提升客戶滿意度。
6. 創(chuàng)新管理：鼓勵創(chuàng)新思維，推動新產品和新技術的研發(fā)。
7. 法規(guī)遵從：確保產品符合相關法規(guī)和行業(yè)標準，避免法律風險。
重要性
1. 提高效率：清晰的制度可以減少決策混亂，提高團隊協(xié)作效率。
2. 保障質量：通過標準化流程，保證產品質量，提升品牌形象。
3. 控制風險：明確的規(guī)則能預防潛在問題，降低法律和商業(yè)風險。
4. 激勵員工：良好的管理制度能激發(fā)員工積極性，促進個人成長和企業(yè)發(fā)展。
5. 確保合規(guī)：遵守法規(guī)，避免因違規(guī)操作導致的損失。
方案
1. 制度制定：由相關部門共同參與，結合行業(yè)實踐和公司特色制定詳細、可操作的制度。
2. 培訓與宣導：定期組織培訓，確保員工了解并理解制度內容，增強制度意識。
3. 執(zhí)行與監(jiān)督：設立專門的執(zhí)行和監(jiān)督機制，確保制度落地，對違規(guī)行為進行糾正。
4. 反饋與改進：收集員工和客戶的反饋，定期評估制度效果，適時調整和完善。
5. 文化建設：將制度融入企業(yè)文化，使之成為公司運營的基石，培養(yǎng)員工的制度遵循習慣。
以上產品公司管理制度旨在為公司的產品運營提供穩(wěn)定、高效的支持，通過持續(xù)優(yōu)化，實現企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。
產品公司管理制度范文
第1篇 公司產品開發(fā)管理制度
新產品開發(fā)工作,是指運用國內外在基礎研究與應用研究中所發(fā)現的科學知識及其成果,轉變?yōu)樾庐a品、新材料、新生產過程等一切非常規(guī)性質的技術工作。新產品開發(fā)是企業(yè)在激烈的技術競爭中賴以生存和發(fā)展的命脈,是實現“生產一代,試制一代,研究一代和構思一代”的產品升級換代宗旨的重要階段,它對企業(yè)產品發(fā)展方向,產品優(yōu)勢,開拓新市場,提高經濟效益等方面起著決定性的作用。因此,新產品開發(fā)必須嚴格遵循產品開發(fā)的科學管理程序,即選題(構思、調研和方案論證)_樣(模)試_批試_正式投產前的準備這些驟。
一、調查研究與分析決策新產品的可行性分析是新產品開發(fā)中不可缺少的前期工作,必須在進行充分的技術和市場調查后,對產品的社會需求、市場占有率、技術現狀和發(fā)展趨勢以及資源效益等五個方面進行科學預測及技術經濟的分析論證。
(一) 調查研究:
1.調查國內市場和重要用戶以及國際重點市場同類產品的技術現狀和改進要求;
2. 以國內同類產品市場占有率高的前三名以及國際名牌產品為對象,調查同類產品的質量、價格、市場及使用情況;
3．廣泛收集國內外有關情報和專刊,然后進行可行性分析研究。
(二) 可行性分析:
1.論證該類產品的技術發(fā)展方向和動向。
2. 論證市場動態(tài)及發(fā)展該產品具備的技術優(yōu)勢。
3．論證發(fā)展該產品的資源條件的可行性。(含物資、設備、能源及外購外協(xié)件配套等)。
(三) 決策:
1.制定產品發(fā)展規(guī)劃:
(1) 企業(yè)根據國家和地方經濟發(fā)展的需要、從企業(yè)產品發(fā)展方向、發(fā)展規(guī)模,發(fā)展水平和技術改造方向、趕超目標以及企業(yè)現有條件進行綜合調查研究和可行性分析,制定企業(yè)產品發(fā)展規(guī)劃。
(2) 由研究所提出草擬規(guī)劃,經廠總師辦初步審查,由總工程師組織有關部門人員進行慎密的研究定稿后,報廠長批準,由計劃科下達執(zhí)行。
2. 瞄準世界先進水平和趕超目標,為提高產品質量進行新技術、新材料、新工藝、新裝備方面的應用研究:
(1) 開展產品壽命周期的研究,促進產品的升級換代,預測企業(yè)的盈虧和生存,為企業(yè)提供產品發(fā)展的科學依據;
(2) 開展哪些對產品升級換代有決定意義的科學研究、基礎件攻關、重大工藝改革、重大專用設備和測試儀器的研究;
⑶ 開展哪些對提高產品質量有重大影響的新材料研究;
(4) 科研規(guī)劃由研究所提出草擬規(guī)劃交總師辦組織有關部門會審,經總工程師簽字報廠長批準后,由計劃科綜合下達。
二、 產品設計管理產品設計是指從確定產品設計任務書起到確定產品結構為止的一系列技術工作的準備和管理,是產品開發(fā)的重要環(huán)節(jié),是產品生產過程的開始,必須嚴格遵循“三段設計”程序。
(一) 技術任務書:技術任務書是產品在初步設計階段內,由設計部門向上級對計劃任務書提出體現產品合理設計方案的改進性和推薦性意見的文件。經上級批準后,作為產品技術設計的依據。其目的在于正確地確定產品最佳總體設計方案、主要技術性能參數、工作原理、系統(tǒng)和主體結構,并由設計員負責編寫(其中標準化綜合要求會同標準化人員共同擬訂),其編號內容和程序作如下規(guī)定:
1.設計依據(根據具體情況可以包括一個或數個內容):
(1) 部、省安排的重點任務:說明安排的內容及文件號;
(2) 國內外技術情報:在產品的性能和使用性方面趕超國內外先進水平或產品品種方面填補國內“空白”:
⑶ 市場經濟情報:在產品的形態(tài)、型式(新穎性)等方面滿足用戶要求,適應市場需要,具有競爭能力;
(4) 企業(yè)產品開發(fā)長遠規(guī)劃和年度技術組織措施計劃,詳述規(guī)劃的有關內容,并說明現在進行設計時機上的必要性。
2. 產品用途及使用范圍。
3．對計劃任務書提出有關修改和改進意見。
4. 基本參數及主要技術性能指標。
5. 總體布局及主要部件結構敘述:用簡略畫法勾出產品基本外形,輪廊尺寸及主要部件的布局位置,并敘述主要部件的結構。
6. 產品工作原理及系統(tǒng):用簡略畫法勾出產品的原理圖、系統(tǒng)圖,并加以說明。
7. 國內外同類產品的水平分析比較:列出國內外同類型產品主要技術性能、規(guī)格、結構、特征一覽表,并作詳細的比較說明;
8. 標準化綜合要求:
(1) 應符合產品系列標準和其它現行技術標準情況,列出應貫徹標準的目標與范圍,提出貫徹標準的技術組織措施;
(2) 新產品預期達到的標準化系數:列出推薦采用的標準件,通用件清單,提出一定范圍內的標準件,通用件系數指標;
⑶ 對材料和元器件的標準化要求:列出推薦選用標準材料及外購元器件清單,提出一定范圍內的材料標準化系數和外購件系數標準;
(4) 與國內外同類產品標準化水平對比,提出新產品標準化要求;
(5) 預測標準化經濟效果:分析采用標準件、通用件、外購件及貫徹材料標準和選用標準材料后預測的經濟效果。
9. 關鍵技術解決辦法及關鍵元器件,特殊材料資源分析;
10. 對新產品設計方案進行分析比較,運用價值工程,著重研究確定產品的合理性能(包括消除剩余功能)及通過不同結構原理和系統(tǒng)的比較分析,從中選出最佳方案;
11.組織有關方面對新產品設計的方案進行(a評價),共同商定設計或改進的方案是否能滿足用戶的要求和社會發(fā)展的需要。
12. 敘述產品既滿足用戶需要,又適應本企業(yè)發(fā)展要求的情況。
13. 新產品設計試驗,試用周期和經費估算。
(二) 技術設計:技術設計的目的,是在已批準的技術任務書的基礎上,完成產品的主要計算和主要零部件的設計。
1.完成設計過程中必須的試驗研究(新原理結構、材料元件工藝的功能或模具試驗),并寫出試驗研究大綱和研究試驗報告。
2. 作出產品設計計算書(如對運動、剛度、強度、振動、熱變形、電路、液氣路、能量轉換、能源效率等方面的計算、核算);
3．畫出產品總體尺寸圖、產品主要零部件圖,并校準;
4. 運用價值工程,對產品中造價高的、結構復雜的、體積笨重的、數量多的主要零部件的結構、材質精度等選擇方案進行成本與功能關系的分析,并編制技術經濟分析報告;
5. 繪出各種系統(tǒng)原理圖(如傳動、電氣、液氣路、聯鎖保護等系統(tǒng));
6. 提出特殊元件、外購件、材料清單;
7. 對技術任務書的某些內容進行審查和修正;
8. 對產品進行可靠性、可維修性分析。
(三) 工作圖設計:工作圖設計的目的,是在技術設計的基礎上完成供試制(生產)及隨機出廠用的全部工作圖樣和設計文件。設計者必須嚴格遵守有關標準規(guī)程和指導性文件的規(guī)定,設計繪制各項產品工作圖。
1.繪制產品零件圖、部件裝配圖和總裝配圖。
(1) 零件圖:圖樣格式、視圖、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面處理、熱處理要求及技術條件等應符合標準;
(2) 部件裝配圖:除保證圖樣規(guī)格外,包括裝配、焊接、加工、檢驗的必要數據和技術要求;
⑶ 總裝配圖:給出反映產品結構概況,組成部分的總圖,總裝加工和檢驗的技術要求,給出總體尺寸;
2. 產品零件、標準件明細表,外購件、外協(xié)件目錄。
3．產品技術條件包括:
(1) 技術要求
(2) 試驗方法
⑶ 檢驗規(guī)則
(4) 包裝標志與儲運
4. 編制試制鑒定大綱(參照zh0001―83) :試制鑒定大綱是樣品及小批試制用必備技術文件。要求大綱具備:
(1) 能考核和考驗樣品(或小批產品)技術性能的可靠性、安全性,規(guī)定各種測試性能的標準方法及產品試驗的要求和方法。
(2) 能考核樣品在規(guī)定的極限情況下使用的可行性和可靠性;
⑶ 能提供分析產品核心功能指標的基本數據。
(4) 批試鑒定大綱還必須提出工藝、工裝、設備、檢測手段等與生產要求、質量保證、成本、安全、環(huán)保等相適應的要求。
5. 編寫文件目錄和圖樣目錄。
(1) 文件目錄包括:圖樣目錄、明細表、通(借)用件、外購件、標準件匯總表、技術條件、使用說明書、合格證、裝箱單、其它。
(2) 圖樣目錄:總裝配圖、原理圖和系統(tǒng)圖、部件裝配圖、零件圖、包裝物圖及包裝圖、安裝圖(只用于成套設備);
6. 包裝設計圖樣及文件(含內、外包裝及美術裝潢和貼布紙等)。
7. 隨機出廠圖樣及文件。
8. 產品廣告宣傳備樣及文件。
9. 標準化審查報告:指產品工作圖設計全部完成,工作圖樣和設計文件經標準化審查后,由標準化部門編寫的文件,以便對新設計的產品在標準化、系列化、通用化方面作出總的評價,是產品鑒定的重要文件。標準化審查報告分樣品試制標準化審查報告和小批試制標準化審查報告。
三、 新產品試制與鑒定管理
(一) 試制工作分兩個階段:新產品試制是在產品按科學程序完成“三段設計”的基礎上進行的,是正式投入批量生產的前期工作,試制一般分為樣品試制和小批試制兩個階段。樣品試制是指根據設計圖紙、工藝文件和少數必要的工裝,由試制車間試制出一件(非標設備)或數十件(火花塞、電熱塞、管殼等類產品)樣品,然后按要求進行試驗,借以考驗產品結構、性能和設計圖的工藝性,考核圖樣和設計文件的質量。此階段以完全在研究所內進行。小批試制是在樣品試制的基礎上進行的,它的主要目的是考核產品工藝性,驗證全部工藝文件和工藝裝備,并進一步校正和審驗設計圖紙。此階段研究所為主,由工藝科負責工藝文件和工裝設計,試制工作部分擴散到生產車間進行。在樣品試制小批試制結束后,應分別對考核情況進行總結,并按zh0001―83標準要求編制下列文件:
1.試制總結;
2. 型式試驗報告;
3．試用(運行)報告
(二) 試制工作程序
1.進行新產品概略工藝設計:根據新產品任務書,安排利用廠房、面積、設備、測試條件等設想和簡略工藝路線;
2. 進行工藝分析:根據產品方案設計和技術設計,作出材料改制,元件改裝,選配復雜自制件加工等項工藝分析;
3．產品工作圖的工藝性審查;
4. 編制試制用工藝卡片:
(1) 工藝過程卡片(路線卡);
(2) 關鍵工序卡片(工序卡);
⑶ 裝配工藝過程卡(裝配卡);
(4) 特殊工藝、專業(yè)工藝守則。
5. 根據產品試驗的需要,設計必不可少的工裝,參照樣品試制工裝系數為0.1~0.2,小批試帛工裝系數為0.3~0.4的要求。本著經濟可靠,保證產品質量要求的原則,充分利用現有工裝、通用工裝、組合工裝、簡易工裝、過渡工裝(如低熔點合金模具)等。
6. 制定試制用材料消耗工藝定額和加工工時定額。
7. 零部件制造、總裝配中應按質量保證計劃,加強質量管理和信息反饋,并作好試制記錄,編制新產品質量保證要求和文件。此項工作在批試階段由全質辦牽頭組織工藝科、檢驗科進行。
8. 編寫試制總結:著重總結圖樣和設計文件驗證情況,以及在裝配和調試中所反映出的有關產品結構、工藝及產品性能方面的問題及其解決過程,并附上各種反映技術內容的原始記錄。該文件的內容及要求按zh0001―83進行編寫。樣品試制總結由設計部門負責編制,供樣品鑒定用,小批試制總結由工藝部門編寫,供批試鑒定用。
9. 編寫型式試驗報告:是產品經全面性能試驗后所編的文件,型式試驗所進行的試驗項目和方法按產品技術條件,試驗程序,步驟和記錄表格參照zh0001―83試制鑒定大綱規(guī)定,并由檢驗科負責按zh0001―83編制型式試驗報告;
10. 編寫試用(運行)報告:是產品在實際工作條件下進行試用試驗后所編制的文件,試用(運行)試驗項目和方法由技術條件規(guī)定,試驗通常委托用戶進行,其試驗程序步驟和記錄表格按zh0001―83試制鑒定大綱規(guī)定,由研究所設計室負責編制。
11.編制特種材料及外購、外協(xié)件定點定型報告,由研究所負責。
(三) 新產品鑒定原則與要求鑒定是對新產品從技術上、經濟上作全面的評價,以確定是否可進入下階段試制或正式投產,它是對社會、對用戶和對國家負責,要求嚴肅認真和公正地進行。在完成樣品試制和小批試制的全部工作后,按項目管理級別申請鑒定。鑒定分為樣品試制后的樣品鑒定和小批試制后的小批試制鑒定,不準超越階段進行。屬于已投入正式生產的產品的系列,規(guī)格、開發(fā)產品,經過批準,樣品試制和小批試制鑒定可以合并進行,但必須具備兩種鑒定所應有的技術文件,資料和條件不得草率馬虎。
1.按zh0001―83鑒定大綱完成樣品或小批試制產品的各項測試;
2. 按zh0001―83鑒定大綱備齊完整成套的圖樣及設計文件要求;
(1) 鑒定應具備的圖樣及設計文件――供鑒定委員會用成套資料;
(2) 正常生產應具備的圖樣及設計文件――供產品定型后,正常投產時,制造、驗收和管理用成套資料(產品應備曬40套,發(fā)設計、工藝、全質辦、檢驗科、生產科、工具、裝配、零件加工車間、總師辦、存檔)。
⑶ 隨產品出廠應具備的圖樣及設計文件――隨產品提交給用戶的必備文件。
3．組織技術鑒定,履行技術鑒定書簽字手續(xù),其技術鑒定的結論內容是:
(1) 樣品鑒定結論內容:
a. 審查樣品試制結果,設計結構和圖樣的合理性、工藝性,以及特種材料解決的可能性等,確定能否投入小批試制;
a. 明確樣品應改進的事項,搞好試制評價(b評價)。
(2) 小批試制鑒定結論內容:
a. 審查產品的可靠性,審查生產工藝、工裝與產品測試設備,各種技術資料的完備與可靠程度,以及資源供應、外購外協(xié)件定點定型情況等,確定產品能否投入批量生產;
a. 明確產品制造應改進的事項,搞好產品生產工程評價(c評價)。各階段應具備的技術文件及審批程序按產品圖樣、設計文件、工藝文件的完整性及審批程序辦理。
(四) 新產品試制經費:
1.屬于國家下達的新產品(科研)項目,由上級機關按照有關規(guī)定撥給經費;
2. 屬于工廠的新產品(科研)計劃項目,由工廠自籌資金按規(guī)定撥給經費;
3．工廠對外的技術轉讓費用可作為開發(fā)新產品(科研)費用。
4. 新產品試制經費按單項預算撥給,單列帳戶,實行專款專用。費用經總工程師審查,廠長批準后,由研究所掌握,財務科監(jiān)督,不準挪作他用。
(五) 新產品證書辦理:
1.新產品證書歸口由總師辦負責辦理。
2. 研究所負責提供辦理的有關技術資料和文件。
3．在新產品鑒定后一個月內,總師辦負責辦理完新產品證書的報批手續(xù)。
四、 新產品開發(fā)周期
(一) 對于簡單產品,工廠已具有成熟制造和應用技術的產品以及由基型派生出來的變型產品,允許直接從技術設計或工作圖設計開始,開發(fā)周期定為1~3個月。
(二) 從大專院?；蛴嘘P科研設計機構移植過來的經過試驗考驗的產品,必須索取全部論證、設計和工藝(含工裝)的技術資料,并應重新調查分析論證,對于這類產品,開發(fā)周期定為2~5個月。
(三) 屬于老產品在性能和結構原理上有大的改變的研究以及新的類別產品的開發(fā),開發(fā)周期一般規(guī)定為6~7個月,最長為一年(特別情況不得超過一年半時間),具體程序周期規(guī)定為:調研論證和決策周期:一般產品1個月;復雜產品
1.5 個月。產品設計周期(含技術任務書、技術設計和工作圖設計):1~2個月工藝(含工裝制造)周期:樣試1~2個月(含樣品鑒定)批試2~
3.5 個月產品鑒定和移交生產周期:1個月
五、 新產品成果評審與報批
(一) 新產品(科研)成果根據鑒定級別,按照國務院、國家科委有關科技成果與技術進步有關獎勵條例和實施廠“關于技術改進與合理化建議管理辦法”辦理報審手續(xù)。
(二) 為節(jié)省開支,新產品(科研)成果評審會應盡量與新產品鑒定會合并進行。
(三) 成果報審手續(xù)必須在評審鑒定后一個月內辦理完畢。
(四) 成果獎勵分配方案由總師辦與研究所共同商定后報總工程師批準執(zhí)行。
六、 新產品移交投產的管理□ 總則
1.新產品的開發(fā)都必須具有批準的設計任務書(或建議書),由設計部門進行技術設計,工作圖設計經批準、審核、會簽后進行樣試。樣試圖標記為“s”,批試圖標記為“a”,批生產圖標記為“b”。a和b的標記必須由總工程師組織召開會議確定。
2. 每一項新產品要力求結構可靠,技術先進,具有良好的工藝性。
3．產品的主要參數、型式、尺寸、基本結構應采用國家標準或國際同類產品的先進標準,在充分滿足使用需要的基礎上,做到標準化、系列化和通用化。
4. 每一項新產品都必須經過樣品試制和小批試制后方可成批生產,樣試和小批試制的產品必須經過嚴格的檢測,具有完整的試制和檢測報告。部分新產品還必須具有運行報告。樣試、批試均由總工程師主持召集有關單位進行鑒定,并確定投產后與否和下一步工作安排在同一系列中,個別工藝上變化很小的新品,經工藝部門同意,可以不進行批試,在樣品試制后,直接辦理成批投產的手續(xù)。
5. 新產品移交生產線由總師辦組織,總工程師主持召開有設計、試制、計劃、生產、技術、工藝、全質辦、檢查、標準化、技術檔案、生產車間等各有關部門參加的鑒定會,多方面聽取意見,對新產品從技術、經濟上作出評價,確認設計合理性,工藝規(guī)程、工藝裝備沒有問題后,提出是否可以正式移交生產線及移交時間的意見。
6. 批準移交生產線的新產品,必須有產品技術標準、工藝規(guī)程、產品裝配圖、零件圖、工裝圖以及其他有關的技術資料。
7. 移交生產線的新產品必須填寫“新產品移交生產線鑒定驗收表”,經各方簽字。□ 技術資料驗收
1.圖紙幅面和制圖要符合有關國家標準和企業(yè)標準要求。
2. 成套圖冊編號要有序,藍圖與實物相符,工裝圖、產品圖等編號應與已有的編號有連貫性。
3．產品圖應按會簽審批程序簽字?？傃b圖必須經總工程師審查批準。工藝工裝圖紙資料由工藝科編制和設計,全部底圖應移交技術檔案室簽收歸檔。
4. 驗收前一個月應將圖紙、資料送驗收部門審閱。
5. 技術資料的驗收匯總歸口管理由研究所負責。
第2篇 g公司產品質量管理制度
導語:小編整理了產品質量管理制度,歡迎閱讀!
(一)卷則
第一條 目的
產品的質量決定了產品的生命力,一個公司的質量管理水平決定了公司在市場中的競爭力。為保證本公司質量管理工作的順利開展,并能及時發(fā)現問題,迅速處理,以確保及提高產品質量,使之符合管理及市場的需要,特制訂本制度。
第二條 范圍
1.組織機能與工作職責;
2.各項質量標準及檢驗規(guī)范;
3.儀糟管理;
4.原材料質量管理;
5.制造前后質量復查;
6.制造過程質量管理;
7.產成品質量管理;
8.質量異常反應及處理;
9.產成品出廠前的質量檢驗;
10.產品質量確認;
11.質量異常分析改善。
第三條 組織機與工作職責
本公司質量管理組織機能與工作職責見《組織機能與工作職責規(guī)定》。
(二)各項質量標準及檢驗規(guī)范
第四條 質量標準及檢驗規(guī)范的范圍規(guī)范包括:
1.原材料質量標準及檢驗規(guī)范;
2.在制品質量標準及檢驗規(guī)范;
3.產成品質量標準及檢驗規(guī)范。
第五條 質量標準及檢驗規(guī)范的制訂
1.質量標準
總經理辦公室生產管理組會同質量管理部、制造部、營業(yè)部、研發(fā)部及有關人員依據“操作規(guī)范”,并參考國家標準、行業(yè)標準、國外標準、客戶需求、本身制造能力以及原材料供應商水準,分原材料、在制品、產成品填制“質量標準檢驗及規(guī)范制(修)訂表”一式兩份,報總經理批準后,質量管理部一份,研發(fā)部一份,并交有關單位憑此執(zhí)行。
2.質量檢驗規(guī)范
總經理辦公室生產管理組合同質量管理部、制造部、營業(yè)部、研發(fā)部及有關人員,分原材料、在制品、產成品將檢查項目規(guī)格、質量標準、檢驗頻率、檢驗方法及使用儀器設備等填注于“質量標準及檢驗規(guī)范制(修)訂表”內,交有關部門主管核簽并且經總經理核準后分發(fā)有關部門憑此執(zhí)行。
第六條 質量標準及檢驗規(guī)范的修訂
1.各項質量標準、檢驗規(guī)范若因機械設備更新、技術改進、制造過程改善、市場需要以及加工條件變更等因素變化時,可予以修訂。
2.總經理辦公室生產管理組每年年底前至少重新校正一次,并參照以往質量實績會同有關部門檢查各規(guī)格的標準及規(guī)范的合理性,予以修訂。
3.質量標準及檢驗規(guī)范修訂時,總經理辦公室生產管理組應填“質量標準及檢驗規(guī)范制(修)訂表”,說明修訂原因,并交有關部門主管核簽,報總經理批示后,方可憑此執(zhí)行。
(三)儀器管理
第七條 儀器校正、維護計劃
1.周期設定
儀器使用部門應依儀器購人時的設備資料、操作說明書等資料,填制“儀器校正、維護基準表”設定定期校正維護周期,作為儀器年度校正、維護計劃的擬訂及執(zhí)行的依據。
2.年度校正計劃及維護計劃
儀器使用部門應于每年年底依據所設訂的校正、維護周期,填制“儀器校正計劃實施表”、“儀器維護計劃實施表”作為年度校正及維護計劃實施的依據。
第八條 校正計劃的實施
1.儀器校正人員應依據“年度校正計劃”進行日常校正、精度校正工作,井將校正結果記錄于“儀器校正卡”內,一式一份存于使用部門。
2.儀器外部協(xié)作校正:有關精密儀器每年應定期由使用單位通過質量管理部或研發(fā)部申請委托校正,并填寫“外部協(xié)作請修單”以確保儀器的精確度。
第九條 儀器使用與保養(yǎng)
1.儀器使用
(1)儀器使用人進行各項檢驗時,應依“檢驗規(guī)范”內的操作步驟操作,檢驗后應妥善保管與保養(yǎng)。
(2)特殊精密儀器,使用部門主管應指定專人操作與負責管理,非指定操作人員不得任意使用(經主管核準者例外)。
(3)使用部門主管應負責檢核各使用者的操作正確性,日常保養(yǎng)與維護,如有不當使用與操作應予以糾正。
(4)各生產單位使用的儀器設備(如量規(guī))由使用部門自行校正與保養(yǎng),由質量管理組不定期抽檢。
2.儀器保養(yǎng)
(1)儀器保養(yǎng)人員應依據“年度維護計劃”進行保養(yǎng)工作井將結果記引于“儀器維護卡”內。
(2)儀器外部協(xié)作修理:儀器故障,保養(yǎng)人員基于設備、技術能力不足時,保養(yǎng)人員應填立“外協(xié)請修申請單”并呈主管核準后辦理外部協(xié)作修理。
(四)原材料質量管理
第十條 原材料質量檢驗
1.原材料購人時,倉庫管理部門應依據《原材料管理辦法)的規(guī)定辦理收料,對需用儀器檢驗的原材料,開立“材料驗收單(基板)”、“材料驗收單(鉆頭)”及“材料驗收單(一般)”,通知質量管理工程人員檢驗,質量管理工程人員應于接到單據三日內,依原材料質量標準及檢驗規(guī)范的規(guī)定完成檢驗。
2.“材料驗收單”(一般)、(基板)、(鉆頭)各一式四聯。檢驗完成后,
第一聯送采購部門,核對無誤后送會計部門整理付款,
第二聯會計部門存,
第三聯倉庫留存,第四聯送質量管理組。每次把檢驗結果記錄于“供應廠商質量記錄卡”上,并每月將原材料品名、規(guī)格、類別的統(tǒng)計結果送采購部門,作為選擇供應廠商的參考資料。
(五)制造前質量條件復查
第十一條 制造通知單的審核
質量管理部主管收到“制造通知單”后,應于一日內完成審核。
1.“制造通知單”的審核
(1)訂制規(guī)格類別的是否符合公司制造規(guī)范。
(2)質量要求是否明確,是否符合本公司的質量規(guī)范,如有特殊質量要求是否可接受,是否需要先確認再確定產量。
(3)包裝方式是否符合本公司的包裝規(guī)范,客戶要求特殊包裝方式可召接受,外銷訂單的運貨標志及側面標志是否明確表示。
(4)是否使用特殊的原材料。
2.制造通知單審核后的處理
(1)新開發(fā)產品、“試制通知單”及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單應轉交研發(fā)部,并告知現有生產條件,研發(fā)部若確認其質量要求超出制造能力時,應述明原因后將“制造通知單”送回制造部辦理退單,由營業(yè)部向客戶說明。
(2)新開發(fā)產品若質量標準尚未制定時,應將“制造通知單”交研發(fā)部擬定加工條件及暫行質量標準,由研發(fā)部記錄于“制造規(guī)范”上,作為制造部門生產及質量管理依據。
第十二條 生產前制造及質量標準復核
1.制造部門接到研發(fā)部送來的“制造規(guī)范”后,須由主任或組長先核查確認下列事項后方可進行生產:
(1)該制品是否訂有“產成品質量標準及檢驗規(guī)范”作為質量標準判定的依據。
(2)是否訂有“標準操作規(guī)范”及“加工方法”。
2.制造部門確認無誤后于“制造規(guī)范”上簽認,作為生產的依據。
(六)制造過程質量管理
第十三條 制造過程質量檢驗
1.質檢部門對制造過程的在制品均應依“在制品質量標準及檢驗規(guī)范”的規(guī)定實施質量檢驗,以提早發(fā)現問題,迅速處理,確保在制品質量。
2.在制品質量檢驗依制造過程區(qū)分,由質量管理部pqc負責檢驗,檢驗包括:
(1)鉆孔一pqc鉆孔日報表。
(2)修一一針對線路印刷檢修后分15條以下及15條以上分別檢驗記錄于mqc修一日報表。
(3)修二一針對鍍銅錨后分15條以下及15條以上分別檢驗記錄于pqc修二日報表。
(4)鍍金一pqc鍍金日報表。
(5)底片制造完成于正式鉆孔前,由質量管理工程室檢驗并記錄于“底片檢查項目”。
3.質量管理工程室在制造過程中配合在制品的加工程序、負責加工條件的測試:
(1)鉆頭研磨后依“規(guī)范檢驗”并記錄于“鉆頭研磨檢驗報告”上。
(2)切片檢驗分pm、一次銅、二次銅及噴錫蝕銅分別依檢驗規(guī)范檢驗并記錄于檢驗報告。
4.各部門在制造過程中發(fā)現異常時,組長應立即追查原因,處理后就異常原因、處理過程及改善對策等開立“異常處理單”呈(副)經理指示后送質量管理部,責任判定后送有關部門會簽再送總經理辦公室復核。
5.質檢人員于抽驗中發(fā)現異常時,應報部門主管處理并開立“異常處理單”呈(副)經理核簽后送有關部門處理。
6.各生產部門自主檢查及順次點檢發(fā)生質量異常時,如屬其他部門所發(fā)生者應以“異常處理單”反應處理。
7.制造過程中間半成品移轉,如發(fā)現異常時以“異常處理單”反應處理。
第十四條 制造過程自主檢查
1.制造過程中每一位作業(yè)人員均應對所生產的制品實施自主檢查,遇質量異常時應予挑出,如系重大或特殊異常應立即報告主任或組長,并開立“異常處理單”,填列異常說明、原因分析及處理對策、送質量管理部門判定異常原因及責任發(fā)生部門后,依實際需要交有關部門會簽,再送總經理辦公室擬定責任歸屬及獎懲,如果有跨部門或責任不明確時送總經理批示。
2.現場各級主管均有督促部屬實施自主檢查的責任,隨時抽驗所屬各制造過程的質量,一旦發(fā)現質量異常時應立即處畫,并追究相關人員的責任,以確保產品質量,降低異常重復發(fā)生。
3.制造過程自主檢查的規(guī)定依《制造過程自主檢查施行辦法》實施。
(七)產成品質量管理
第十五條 產成品質量檢驗
產成品檢驗人員應依“產成品質量標準及檢驗規(guī)范”的規(guī)定實施質量檢驗,以提早發(fā)現,迅速處理以確保產成品質量。
第十六條 出貨檢驗
每批產品出貨前,質檢部門應依出貨檢驗標示的規(guī)定進行檢驗,并將質量與包裝檢驗結果填報“出貨檢驗記錄表”報主管批示是否出貨。
(八)質量異常反應及處理
第十七條 原材料質量異常及反應
1.原材料進廠檢驗,在各項檢驗項目中,只要有一項以上異常時,無論其檢驗結果被判定為“合格”或“不合格”,檢驗部門的主管均須在說明欄內加以說明,并依據“材料管理辦法”的規(guī)定處理。
2.對于檢驗異常的原材料經核決主管核決使用時,質量管理部應依異常項目開立“異常處理單”送制造部經理辦公室,生產管理人員安排生產時通知現場注意使用,并由現場主管填報使用狀況、成本影響及意見,經經理核簽報總經理批示后送采購部門與供應廠商交涉。
第十八條 在制品與產成品質量異常反應及處理
1.在制品與產成品在各項質量檢驗的執(zhí)行過程中或生產過程中有異常時,應提報“異常處理單”,并應立即向有關人員反應質量異常情況,以便迅速采取措施,處理解決,以確保質量。
2.制造部門在制造過程中發(fā)現不良品時,除應依正常程序追查原因外,不良品當即剔除,以杜絕不良品流人下一制造過程。
第十九條 制造過程質量異常反應
收料部門組長在制造過程自主檢查中發(fā)現供料部門供應在制品質量不合格時,應填寫“異常處理單”詳述異常原因,連同樣品,經報告主任后送經理室績效組登記(列入追蹤)后,送經理室質保組,由質保組人員召集收料部門及供料部門人員共同檢查料品異常項目、數量并擬定處理對策及追查責任歸屬部門(或個人)并報經理批示后,第一聯送總經理辦公室催辦及督促料品處理及異常改善結果,第二聯送生產管理組(質量管理部)做生產安排及調度,第三聯送收料部門(會簽部門)依批示辦理,第四聯送回供料部門。
(九)產成品出廠前的質量檢查
第二十條 產成品繳庫管理
1.質量管理部門主管對預定繳庫的批號,應逐項依“制造流程卡”、“qai進料抽驗報告”及有關資料審核確認后始可進行繳庫工作。
2.質量管理部門人員對于繳庫前的產成品應抽檢,若有質量不合格的批號,超過管理范圍時,應填立“異常處理單”詳述異常情況并附樣和擬定料品處理方式,報經理批示后,交有關部門處理及改善。
3.質量管理人員對復檢不合格的批號,如經理無法裁決時,將“異常處理單”報總經理批示。
第二十一條 檢驗報告申請工作
1.客戶要求提供產品檢驗報告者,營業(yè)人員應填報“檢驗報告申請單”一式一聯說明理由、檢驗項目及質量要求后送總經理室產銷組。
2.總經理辦公室產銷組人員收到“檢驗報告申請單”時,應轉送經理室生產管理人員(質量要求超出公司產成品質量標準者,須交研發(fā)部)研究判斷是否出具“檢驗報告”,呈經理核簽后將“檢驗報告申請單”送總經理辦公室產銷組,轉送質量管理部。
3.質量管理部收到“檢驗報告申請單”后,于制造后取樣做產成品物理性質實驗,并依檢驗項目要求檢驗后將檢驗結果填人“檢驗報告表”一式二聯,經主管核簽后,第一聯連同“檢驗報告申請單”送總經理室產銷組,第二聯自存憑。
4.特殊物理、化學性質的檢驗,質量管理部接獲“檢驗報告申請單”后,會同研發(fā)部于制造后取樣檢驗,質量管理部人員將檢驗結果轉填于“檢驗報告表”一式二聯,經主管核簽,第一聯連同“檢驗報告申請表”送產銷組,第二聯自存。
5.產銷組人員在收到質量管理部人員送來的“檢驗報告表”第一聯及“檢驗報告申請單”后,應依“檢驗報告表”資料及參考“檢驗報告申請單”的客戶要求,復印一份呈主管核簽,并蓋上產品檢驗專用章后送營業(yè)部門轉交客戶。
(十)產品質量確認.
第二十二條 質量確認時機
經理室生產管理人員在安排“生產進度表”或“制作規(guī)范”生產中遇有下列情況時,應將“制作規(guī)范”或經理批示送質量管理部門,由質量管理部人員取樣確認并將供確認項目及內容填立于“質量確認表”。
1.批量生產前的質量確認。
2.客戶要求的質量確認。
3.客戶附樣與制品材質不同者。
4.客戶附樣的印刷線路與公司要求不同者。
5.生產或質量異常致使產品發(fā)生規(guī)格、物理性質或其他差異者。
第二十三條 確認樣品的生產、取樣與制作
1.確認樣品的生產
(1)若客戶要求確認底片者由研發(fā)部制作供確認。
(2)若客戶要求確認印刷線路、傳送效果者,經理室生產管理組應同意少量制作以供確認。
2.確認樣品的取樣質量管理部人員應取樣二份,一份存質量管理部,另一份連同“質量確認表”交由業(yè)務部門送客戶確認。
第二十四條 質量確認書的開立作業(yè)
1.質量確認書的開立
質量管理部人員在取樣后應立即填寫“質量確認表”一式兩份,編號后連同樣品呈經理核簽并于“質量確認表”上加蓋“質量確認專用章”轉交研發(fā)部及生產管理人員,且在“生產進度表”上注明確認日期然后轉交業(yè)務部門。
2.客戶進廠確認的作業(yè)方式
客戶進廠確認須開立“質量確認表”,質量管理部人員應要求客戶于確認書上簽認,并呈經理核簽后通知生產管理人員安排生產,客戶確認不合格拒收時,由質量管理部人員填報“異常處理單”呈經理批示,并依批示辦理。
第二十五條 質量確認處理期限及追蹤
1.處理期限
營業(yè)部門收到質量管理部或研發(fā)部送來確認的樣品,應于二日內轉送客戶,質量確認時間規(guī)定:國內客戶五日,國外客戶十日,但客戶如須裝配試驗始可確認者,其確認日數為五至十日,設定時間以出廠日為基準。
2.質量確認追蹤
質量管理部人員對于未如期完成確認,且已逾2天以上者時,應以便函反映到營業(yè)部門,以掌握確認動態(tài)及訂單生產。
3.質量確認的結案
質量管理部人員收到營業(yè)部門送回經客戶確認的“質量確認表”后,應立即會同經理室生產管理人員于“生產進度表”上注明確認完成并安排生產,如客戶確認不合格時應檢查是否補(試)制。
(十一)質量異常分析改善
第二十六條 制造過程質量異常改善
“異常處理單”經經理批示列入改善者,由經理室質保組登記交由改善執(zhí)行部門依“異常處理單”所擬的改善對策切實執(zhí)行,并定期提出報告,會同有關部門檢查改善結果。
第二十七條 質量異常統(tǒng)計分析
1.質量管理部每日依pqc抽查記錄統(tǒng)計異常規(guī)格、項目及數量匯總、編制“不良分析日報表”送經理核準后,送制造部以使了解每日質量異常情況,擬訂改善措施。
2.質量管理部每周依據每日抽檢編制的“不良分析日報表”將異常項目匯總、編制“抽檢異常周報”送總經理室、制造質保組并由制造室召集各班組針對主要異常項目進行檢查,查明發(fā)生原因,擬訂改善措施。
3.生產中發(fā)生擬報廢異常的pc板的,應填報“產成品報廢單”會同質量管理部確認后始可報廢,且每月五日前由質量管理部匯總填報“制造過程報廢原因統(tǒng)計表”送有關部門檢查改善。
第二十八條 質量管理小組活動
為培養(yǎng)基層管理人員的領導能力以促進自我管理,提高員工的工作士氣及質量意識,以團隊精神促使產品質量的改善,公司各部門應組成質量管理小組。
第3篇 產品研發(fā)管理制度(食品公司)
食品股份公司產品研發(fā)管理制度
1 總則
產品研發(fā)是企業(yè)在激烈的技術競爭中賴以生存和發(fā)展的命脈,是實現生產一代、試制一代、研究一代和構思一代的產品升級換代宗旨的重要階段,它對企業(yè)產品發(fā)展方向,產品優(yōu)勢、開拓新市場、提高經濟效益等方面和1234戰(zhàn)略工程能否順利實施起著決定性的作用。為了加強對公司新產品開發(fā)和產品改進工作的管理,加快公司技術積累、打好技術基礎、加快產品研發(fā)速度、指導產品研發(fā)工作、提高技術人員素質,特制定本制度。
2 思想理念
3 范圍
本制度規(guī)定了zz股份公司產品研發(fā)的要求。
本標準適用于zz股份公司所屬各公司。
4 術語和定義
4.1新產品開發(fā)
為滿足市場需求開發(fā)的不同于公司現已生產的新型產品和在公司已批量生產的某種產品基礎上改動量超過40%而形成的一種新的型號產品。
4.2產品改進為了適應市場需要、滿足用戶要求、提高產品質量、降低制造成本等原因,在公司已批量生產的某種產品基礎上,通過改動其一個或一個以上零部件(改動量不超過40%)而形成的一種新的型號產品。
4.3產品研發(fā)
本制度中所指的產品研發(fā)包括新產品開發(fā)和產品改進。
5 職責
5.1公司副總工程師:負責組織編制zz股份公司年度產品研發(fā)計劃,協(xié)調處理計劃在執(zhí)行過程中出現的需要集團公司出面解決的問題,并對計劃執(zhí)行情況進行監(jiān)督和考核。
5.2各公司生產技術副總經理(總工程師):負責組織對產品研發(fā)項目的評審、批準、設計、生產準備、試制、鑒定、認證、專利申報。
5.3銷售部門:負責收集和提供市場需求產品的信息,并提出產品研發(fā)項目建議。
5.4人力資源部:負責產品研發(fā)人員的合理配置。
5.5產品研發(fā)設計部門:負責提出產品研發(fā)項目;負責產品研發(fā)項目的設計、試驗、試制、評審。
5.6工藝管理部門:負責產品研發(fā)項目的工藝性審查、工藝文件編制、現場技術服務和工藝驗證。
5.7生產技術部門:負責產品試制的生產計劃制定和生產的組織。
5.8物流部門:負責產品試制所涉及到的采購工作。
5.9工裝和設備部門:負責產品試制所涉及到的工藝裝備和設備的采購工作。
5.10檢測和計量部門:負責產品試制的檢測和記錄工作。
5.11各分廠:負責按試制計劃組織完成本單位的試制工作。
6 產品研發(fā)管理產品研發(fā)的主要流程、部門主要工作和研發(fā)周期為(各公司有關部門可根據本公司的產品特點,制定更細化的流程和管理規(guī)定):
第4篇 產品設計管理制度(食品公司)
食品公司產品設計管理制度
產品設計是指從確定產品設計任務書起到確定產品結構為止的一系列技術工作的準備和管理,是產品開發(fā)的重要環(huán)節(jié),是產品生產過程的開始,必須嚴格遵循三段設計程序。
(一)技術任務書:技術任務書是產品在初步設計階段內,由設計部門向上級對計劃任務書提出體現產品合理設計方案的改進性和推薦性意見的文件。經上級批準后,作為產品技術設計的依據。其目的在于正確地確定產品最佳總體設計方案、主要技術性能參數、工作原理、系統(tǒng)和主體結構,并由設計員負責編寫(其中標準化綜合要求會同標準化人員共同擬訂),其編號內容和程序作如下規(guī)定:
1.設計依據(根據具體情況可以包括一個或數個內容):
(1)部、省安排的重點任務:說明安排的內容及文件號;
(2)國內外技術情報:在產品的性能和使用性方面趕超國內外先進水平或產品品種方面填補國內空白:
(3)市場經濟情報:在產品的形態(tài)、型式(新穎性)等方面滿足用戶要求,適應市場需要,具有競爭能力;
(4)企業(yè)產品開發(fā)長遠規(guī)劃和年度技術組織措施計劃,詳述規(guī)劃的有關內容,并說明現在進行設計時機上的必要性。
2.產品用途及使用范圍。
3.對計劃任務書提出有關修改和改進意見。
4.基本參數及主要技術性能指標。
5.總體布局及主要部件結構敘述:用簡略畫法勾出產品基本外形,輪廊尺寸及主要部件的布局位置,并敘述主要部件的結構。
6.產品工作原理及系統(tǒng):用簡略畫法勾出產品的原理圖、系統(tǒng)圖,并加以說明。
7.國內外同類產品的水平分析比較:列出國內外同類型產品主要技術性能、規(guī)格、結構、特征一覽表,并作詳細的比較說明;
8.標準化綜合要求:
(1)應符合產品系列標準和其它現行技術標準情況,列出應貫徹標準的目標與范圍,提出貫徹標準的技術組織措施;
(2)新產品預期達到的標準化系數:列出推薦采用的標準件,通用件清單,提出一定范圍內的標準件,通用件系數指標;
(3)對材料和元器件的標準化要求:列出推薦選用標準材料及外購元器件清單,提出一定范圍內的材料標準化系數和外購件系數標準;
(4)與國內外同類產品標準化水平對比,提出新產品標準化要求;
(5)預測標準化經濟效果:分析采用標準件、通用件、外購件及貫徹材料標準和選用標準材料后預測的經濟效果。
9.關鍵技術解決辦法及關鍵元器件,特殊材料資源分析;
10.對新產品設計方案進行分析比較,運用價值工程,著重研究確定產品的合理性能(包括消除剩余功能)及通過不同結構原理和系統(tǒng)的比較分析,從中選出最佳方案;
11.組織有關方面對新產品設計的方案進行(a評價),共同商定設計或改進的方案是否能滿足用戶的要求和社會發(fā)展的需要。
12.敘述產品既滿足用戶需要,又適應本企業(yè)發(fā)展要求的情況。
13.新產品設計試驗,試用周期和經費估算。
(二)技術設計:技術設計的目的,是在已批準的技術任務書的基礎上,完成產品的主要計算和主要零部件的設計。
1.完成設計過程中必須的試驗研究(新原理結構、材料元件工藝的功能或模具試驗),并寫出試驗研究大綱和研究試驗報告。2.作出產品設計計算書(如對運動、剛度、強度、振動、熱變形、電路、液氣路、能量轉換、能源效率等方面的計算、核算);
3.畫出產品總體尺寸圖、產品主要零部件圖,并校準;
4.運用價值工程,對產品中造價高的、結構復雜的、體積笨重的、數量多的主要零部件的結構、材質精度等選擇方案進行成本與功能關系的分析,并編制技術經濟分析報告;
5.繪出各種系統(tǒng)原理圖(如傳動、電氣、液氣路、聯鎖保護等系統(tǒng));
6.提出特殊元件、外購件、材料清單;
7.對技術任務書的某些內容進行審查和修正;
8.對產品進行可靠性、可維修性分析。(三)工作圖設計:工作圖設計的目的,是在技術設計的基礎上完成供試制(生產)及隨機出廠用的全部工作圖樣和設計文件。設計者必須嚴格遵守有關標準規(guī)程和指導性文件的規(guī)定,設計繪制各項產品工作圖。
1.繪制產品零件圖、部件裝配圖和總裝配圖。
(1)零件圖:圖樣格式、視圖、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面處理、熱處理要求及技術條件等應符合標準;
(2)部件裝配圖:除保證圖樣規(guī)格外,包括裝配、焊接、加工、檢驗的必要數據和技術要求;
(3)總裝配圖:給出反映產品結構概況,組成部分的總圖,總裝加工和檢驗的技術要求,給出總體尺寸;
2.產品零件、標準件明細表,外購件、外協(xié)件目錄。
3.產品技術條件包括:
(1)技術要求(2)試驗方法(3)檢驗規(guī)則(4)包裝標志與儲運
4.編制試制鑒定大綱(參照zh0001-83):
試制鑒定大綱是樣品及小批試制用必備技術文件。要求大綱具備:
(1)能考核和考驗樣品(或小批產品)技術性能的可靠性、安全性,規(guī)定各種測試性能的標準方法及產品試驗的要求和方法。
(2)能考核樣品在規(guī)定的極限情況下使用的可行性和可靠性;
(3)能提供分析產品核心功能指標的基本數據。
(4)批試鑒定大綱還必須提出工藝、工裝、設備、檢測手段等與生產要求、質量保證、成本、安全、環(huán)保等相適應的要求。
5.編寫文件目錄和圖樣目錄。
(1)文件目錄包括:圖樣目錄、明細表、通(借)用件、外購件、標準件匯總表、技術條件、使用說明書、合格證、裝箱單、其它。
(2)圖樣目錄:總裝配圖、原理圖和系統(tǒng)圖、部件裝配圖、零件圖、包裝物圖及包裝圖、安裝圖(只用于成套設備);
6.包裝設計圖樣及文件(含內、外包裝及美術裝潢和貼布紙等)。
7.隨機出廠圖樣及文件。
8.產品廣告宣傳備樣及文件。
9.標準化審查報告:指產品工作圖設計全部完成,工作圖樣和設計文件經標準化審查后,由標準化部門編寫的文件,以便對新設計的產品在標準化、系列化、通用化方面作出總的評價,是產品鑒定的重要文件。標準化審查報告分樣品試制標準化審查報告和小批試制標準化審查報告。
第5篇 公司產品承攬評審生產交貨出入庫管理制度
下面是應屆畢業(yè)生制度職責大全提供的制度文章供您參考:
1、產品承攬
(1)公司所有生產產品均由銷售部銷售。
(2)產品銷售時,1噸以下可不簽合同。1噸(含1噸)以上必須簽銷售合同。銷售合同經銷售經理審核批準后到經理處蓋合同章。
(3)所有訂貨合同均需填寫《承攬評審記錄表》。空白表格存放于銷售部。業(yè)務員接訂貨通知后,按規(guī)定格式準確填寫,字跡工整清晰,填寫完畢后報銷售部經理簽字(若銷售部經理不在由銷售辦主任代簽)后,交銷售辦主任評審。
如業(yè)務員外出不在公司,由銷售部經理填寫,如業(yè)務員及銷售部經理均不在公司,可由銷售辦主任代其填寫,但業(yè)務員必須在回公司24小時內主動找營銷辦主任復核簽字,逾期視為認可,否則出現一切責任由業(yè)務員承擔。不填寫承攬評審記錄表,不予安排生產計劃。
營銷辦主任接《承攬評審記錄表》評審后及時將生產計劃下達到生產部,由生產部當日評審入庫時間,而后,營銷辦主任依據生產計劃將填寫了計劃號及入庫時間的《承攬評審記錄表》,一聯返銷售部經理或業(yè)務員,二聯留底,三聯交生產部。
2、合同的評審
(1)合同評審按《合同評審控制程序》進行。
(2)合同評審結束至交貨前,相關業(yè)務員可到生產車間、倉庫了解自己的產品生產、入庫情況,在必要時可向營銷辦主任提出書面建議,營銷辦主任根據情況全權代理及時與相關生產車間調整處理。
(3)營銷辦主任下達生產計劃二聯至生產部,三聯至成品倉庫,并由生產部評審人員及成品庫保管員在計劃存根聯簽字接收。
(4)因客戶要求,營銷部下達生產計劃后確需補簽合同時由相關業(yè)務員寫出書面申請,找營銷部經理簽字,總經理簽字后加蓋合同公章,此書面申請存營銷部經理處。
(5)成品合同評審規(guī)定
①生產部合同評審員對生產部產品準時交貨負責。因而生產部合同評審員必須時刻高度關注各車間生產進度,準確掌握各生產車間工序實際生產狀況,靈活準確地安排轉序和交貨時間,嚴禁固定地按天數累加生產數量來確定交貨日期,如遇用戶要貨特別急這一特殊情況,由銷售部經理找生產部經理及生產部合同評審員給予特別評審,做到公開、公平、公正。
②如發(fā)生意外設備故障,由生產部經理采取各種措施保證交貨期,仍保證不了的,生產部經理需與銷售部經理協(xié)調推遲交貨期,由銷售部經理在《推遲交貨申請表》上簽字同意,并交營銷辦主任更改交貨期。
(6)成品入庫規(guī)定
①按計劃每批次成品包裝結束后,包裝車間主任必須立即與裝車人員聯系辦理轉序入庫。裝車人員必須保證當日辦理入庫。裝車人員對同一天多批次入庫的產品,應與包裝車間主任及營銷部主任主動溝通,按照緩急安排入庫,對必須在當日下班前入庫,否則就會造成誤交貨的產品,包裝車間主任應該與裝車人員提前協(xié)調,妥善安排。
②入庫成品必須帶有產品標識和合格證,顧客需要產品質量證明書的,還應附帶產品質量證明書一起入庫。
3、合同的更改
(1)合同的更改按《合同評審控制程序》辦理,由營銷部經理與生產部經理溝通后填寫《合同變更記錄》并簽字確認,由生產部擬訂好修訂合同,由生產部合同評審員以書面形式提交營銷辦主任,并將評審結果協(xié)調營銷部經理及業(yè)務員聯系客戶確認,經客戶確認后重新修訂合同。
(2)對于交貨期變更的,由生產部書面通知營銷辦主任,將變更信息以書面形式傳遞到相關承接人員,確保其知道已變更的信息。
4、產品入庫發(fā)貨程序
(1)成品庫保管員對生產部入庫的成品按照生產計劃中下達的規(guī)格、數量(支數)入庫并掛好標識(所售客戶名稱及規(guī)格),保證帳物相符,以免混淆。
(2)成品庫保管員對入庫后產品的包裝完好負責,對入庫時包裝破損的拒絕入庫。
(3)對于客戶要求單件計量的產品,產品入庫時,入庫人員應出具每件產品的明細表,成品庫保管員根據明細表,核實明細表中累計的重量并抽查與單件產品填寫的重量是否一致并清點此批產品的數量(件數),核實無誤后,辦理產品入庫手續(xù),并當場清點所入件數是否和明細表一致,如有意外,暫停辦理入庫手續(xù),查明后再辦,車間及其他計量人員要認真計量每一產品的重量(客戶反饋有重量不足或其他錯誤時,分別由打包計量人員及相關責任人承擔一切責任),杜絕因重量不足影響我公司信譽的現象。
(4)成品銷售時,由銷售部經理或業(yè)務員陪同顧客到倉庫提貨。成品庫保管員按用戶所要的規(guī)格發(fā)貨過磅,提貨人或業(yè)務員監(jiān)磅以示數量認可。發(fā)貨單一式四聯,一聯存根、二聯財務、三聯營銷部、四聯顧客。業(yè)務員在發(fā)貨單存根聯簽名,為顧客送貨情況,業(yè)務員必須讓承運人在發(fā)貨單存根聯“承運人”一欄處簽名,并注明“承運數量準確”字樣,以示承運數量準確。倉庫保管在第二聯應注明此批產品何時下達生產計劃,何日何時入庫,然后由發(fā)貨人持第二聯到銷售部經理處簽好出廠價,并由銷售部經理簽下計劃日產品訂價,加工費及標明商家符號
第6篇 g公司產品開發(fā)管理制度
新產品開發(fā)工作,是指運用國內外在基礎研究與應用研究中所發(fā)現的科學知識及其成果,轉變?yōu)樾庐a品、新材料、新生產過程等一切非常規(guī)性質的技術工作。新產品開發(fā)是企業(yè)在激烈的技術競爭中賴以生存和發(fā)展的命脈,是實現“生產一代,試制一代,研究一代和構思一代”的產品升級換代宗旨的重要階段,它對企業(yè)產品發(fā)展方向,產品優(yōu)勢,開拓新市場,提高經濟效益等方面起著決定性的作用。因此,新產品開發(fā)必須嚴格遵循產品開發(fā)的科學管理程序,即選題(構思、調研和方案論證)_樣(模)試_批試_正式投產前的準備這些驟。
一、調查研究與分析決策
新產品的可行性分析是新產品開發(fā)中不可缺少的前期工作,必須在進行充分的技術和市場調查后,對產品的社會需求、市場占有率、技術現狀和發(fā)展趨勢以及資源效益等五個方面進行科學預測及技術經濟的分析論證。
(一)調查研究:
1.調查國內市場和重要用戶以及國際重點市場同類產品的技術現狀和改進要求;
2.以國內同類產品市場占有率高的前三名以及國際名牌產品為對象,調查同類產品的質量、價格、市場及使用情況;
3.廣泛收集國內外有關情報和?？?然后進行可行性分析研究。
(二)可行性分析:
1.論證該類產品的技術發(fā)展方向和動向。
2.論證市場動態(tài)及發(fā)展該產品具備的技術優(yōu)勢。
3.論證發(fā)展該產品的資源條件的可行性。(含物資、設備、能源及外購外協(xié)件配套等)。
(三)決策:
1.制定產品發(fā)展規(guī)劃:
(1)企業(yè)根據國家和地方經濟發(fā)展的需要、從企業(yè)產品發(fā)展方向、發(fā)展規(guī)模,發(fā)展水平和技術改造方向、趕超目標以及企業(yè)現有條件進行綜合調查研究和可行性分析,制定企業(yè)產品發(fā)展規(guī)劃。
(2)由研究所提出草擬規(guī)劃,經廠總師辦初步審查,由總工程師組織有關部門人員進行慎密
的研究定稿后,報廠長批準,由計劃科下達執(zhí)行。
2.瞄準世界先進水平和趕超目標,為提高產品質量進行新技術、新材料、新工藝、新裝備方面的應用研究:
(1)開展產品壽命周期的研究,促進產品的升級換代,預測企業(yè)的盈虧和生存,為企業(yè)提供產品發(fā)展的科學依據;
(2)開展哪些對產品升級換代有決定意義的科學研究、基礎件攻關、重大工藝改革、重大專用設備和測試儀器的研究;
(3)開展哪些對提高產品質量有重大影響的新材料研究;
(4)科研規(guī)劃由研究所提出草擬規(guī)劃交總師辦組織有關部門會審,經總工程師簽字報廠長批準后,由計劃科綜合下達。
二、產品設計管理
產品設計是指從確定產品設計任務書起到確定產品結構為止的一系列技術工作的準備和管理,是產品開發(fā)的重要環(huán)節(jié),是產品生產過程的開始,必須嚴格遵循“三段設計”程序。
(一)技術任務書:
技術任務書是產品在初步設計階段內,由設計部門向上級對計劃任務書提出體現產品合理設計方案的改進性和推薦性意見的文件。經上級批準后,作為產品技術設計的依據。其目的在于正確地確定產品最佳總體設計方案、主要技術性能參數、工作原理、系統(tǒng)和主體結構,并由設計員負責編寫(其中標準化綜合要求會同標準化人員共同擬訂),其編號內容和程序作如下規(guī)定:
1.設計依據(根據具體情況可以包括一個或數個內容):
(1)部、省安排的重點任務:說明安排的內容及文件號;
(2)國內外技術情報:在產品的性能和使用性方面趕超國內外先進水平或產品品種方面填補國內“空白”:
(3)市場經濟情報:在產品的形態(tài)、型式(新穎性)等方面滿足用戶要求,適應市場需要,具有競爭能力;
(4)企業(yè)產品開發(fā)長遠規(guī)劃和年度技術組織措施計劃,詳述規(guī)劃的有關內容,并說明現在進行設計時機上的必要性。
2.產品用途及使用范圍。
3.對計劃任務書提出有關修改和改進意見。
4.基本參數及主要技術性能指標。
5.總體布局及主要部件結構敘述:用簡略畫法勾出產品基本外形,輪廊尺寸及主要部件的布局位置,并敘述主要部件的結構。
6.產品工作原理及系統(tǒng):用簡略畫法勾出產品的原理圖、系統(tǒng)圖,并加以說明。
7.國內外同類產品的水平分析比較:列出國內外同類型產品主要技術性能、規(guī)格、結構、特征一覽表,并作詳細的比較說明;
8.標準化綜合要求:
(1)應符合產品系列標準和其它現行技術標準情況,列出應貫徹標準的目標與范圍,提出貫徹標準的技術組織措施;
(2)新產品預期達到的標準化系數:列出推薦采用的標準件,通用件清單,提出一定范圍內的標準件,通用件系數指標;
(3)對材料和元器件的標準化要求:列出推薦選用標準材料及外購元器件清單,提出一定范圍內的材料標準化系數和外購件系數標準;
(4)與國內外同類產品標準化水平對比,提出新產品標準化要求;
(5)預測標準化經濟效果:分析采用標準件、通用件、外購件及貫徹材料標準和選用標準材料后預測的經濟效果。
9.關鍵技術解決辦法及關鍵元器件,特殊材料資源分析;
10.對新產品設計方案進行分析比較,運用價值工程,著重研究確定產品的合理性能(包括消除剩余功能)及通過不同結構原理和系統(tǒng)的比較分析,從中選出最佳方案;
11.組織有關方面對新產品設計的方案進行(a評價),共同商定設計或改進的方案是否能滿足用戶的要求和社會發(fā)展的需要。
12.敘述產品既滿足用戶需要,又適應本企業(yè)發(fā)展要求的情況。
13.新產品設計試驗,試用周期和經費估算。
(二)技術設計:
技術設計的目的,是在已批準的技術任務書的基礎上,完成產品的主要計算和主要零部件的設計。
1.完成設計過程中必須的試驗研究(新原理結構、材料元件工藝的功能或模具試驗),并寫出試驗研究大綱和研究試驗報告。
2.作出產品設計計算書(如對運動、剛度、強度、振動、熱變形、電路、液氣路、能量轉換、能源效率等方面的計算、核算);
3.畫出產品總體尺寸圖、產品主要零部件圖,并校準;
4.運用價值工程,對產品中造價高的、結構復雜的、體積笨重的、數量多的主要零部件的結構、材質精度等選擇方案進行成本與功能關系的分析,并編制技術經濟分析報告;
5.繪出各種系統(tǒng)原理圖(如傳動、電氣、液氣路、聯鎖保護等系統(tǒng));
6.提出特殊元件、外購件、材料清單;
7.對技術任務書的某些內容進行審查和修正;
8.對產品進行可靠性、可維修性分析。
(三)工作圖設計:
工作圖設計的目的,是在技術設計的基礎上完成供試制(生產)及隨機出廠用的全部工作圖樣和設計文件。設計者必須嚴格遵守有關標準規(guī)程和指導性文件的規(guī)定,設計繪制各項產品工作圖。
1.繪制產品零件圖、部件裝配圖和總裝配圖。
(1)零件圖:圖樣格式、視圖、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面處理、熱處理要求及技術條件等應符合標準;
(2)部件裝配圖:除保證圖樣規(guī)格外,包括裝配、焊接、加工、檢驗的必要數據和技術要求;
(3)總裝配圖:給出反映產品結構概況,組成部分的總圖,總裝加工和檢驗的技術要求,給出總體尺寸;
2.產品零件、標準件明細表,外購件、外協(xié)件目錄。
3.產品技術條件包括:
(1)技術要求
(2)試驗方法
(3)檢驗規(guī)則
(4)包裝標志與儲運
4.編制試制鑒定大綱(參照zh0001―83):
試制鑒定大綱是樣品及小批試制用必備技術文件。要求大綱具備:
(1)能考核和考驗樣品(或小批產品)技術性能的可靠性、安全性,規(guī)定各種測試性能的標準方法及產品試驗的要求和方法。
(2)能考核樣品在規(guī)定的極限情況下使用的可行性和可靠性;
(3)能提供分析產品核心功能指標的基本數據。
(4)批試鑒定大綱還必須提出工藝、工裝、設備、檢測手段等與生產要求、質量保證、成本、安全、環(huán)保等相適應的要求。
5.編寫文件目錄和圖樣目錄。
(1)文件目錄包括:圖樣目錄、明細表、通(借)用件、外購件、標準件匯總表、技術條件、使用說明書、合格證、裝箱單、其它。
(2)圖樣目錄:總裝配圖、原理圖和系統(tǒng)圖、部件裝配圖、零件圖、包裝物圖及包裝圖、安裝圖(只用于成套設備);
6.包裝設計圖樣及文件(含內、外包裝及美術裝潢和貼布紙等)。
7.隨機出廠圖樣及文件。
8.產品廣告宣傳備樣及文件。
9.標準化審查報告:指產品工作圖設計全部完成,工作圖樣和設計文件經標準化審查后,由標準化部門編寫的文件,以便對新設計的產品在標準化、系列化、通用化方面作出總的評價,是產品鑒定的重要文件。標準化審查報告分樣品試制標準化審查報告和小批試制標準化審查報告。
三、新產品試制與鑒定管理
(一)試制工作分兩個階段:
新產品試制是在產品按科學程序完成“三段設計”的基礎上進行的,是正式投入批量生產的前期工作,試制一般分為樣品試制和小批試制兩個階段。
樣品試制是指根據設計圖紙、工藝文件和少數必要的工裝,由試制車間試制出一件(非標設備)或數十件(火花塞、電熱塞、管殼等類產品)樣品,然后按要求進行試驗,借以考驗產品結構、性能和設計圖的工藝性,考核圖樣和設計文件的質量。此階段以完全在研究所內進行。
小批試制是在樣品試制的基礎上進行的,它的主要目的是考核產品工藝性,驗證全部工藝文件和工藝裝備,并進一步校正和審驗設計圖紙。此階段研究所為主,由工藝科負責工藝文件和工裝設計,試制工作部分擴散到生產車間進行。
在樣品試制小批試制結束后,應分別對考核情況進行總結,并按zh0001―83標準要求編制下列文件:
1.試制總結;
2.型式試驗報告;
3.試用(運行)報告
(二)試制工作程序
1.進行新產品概略工藝設計:根據新產品任務書,安排利用廠房、面積、設備、測試條件等設想和簡略工藝路線;
2.進行工藝分析:根據產品方案設計和技術設計,作出材料改制,元件改裝,選配復雜自制件加工等項工藝分析;
3.產品工作圖的工藝性審查;
4.編制試制用工藝卡片:
(1)工藝過程卡片(路線卡);
(2)關鍵工序卡片(工序卡);
(3)裝配工藝過程卡(裝配卡);
(4)特殊工藝、專業(yè)工藝守則。
5.根據產品試驗的需要,設計必不可少的工裝,參照樣品試制工裝系數為0.1~0.2,小批試帛工裝系數為0.3~0.4的要求。
本著經濟可靠,保證產品質量要求的原則,充分利用現有工裝、通用工裝、組合工裝、簡易工裝、過渡工裝(如低熔點合金模具)等。
6.制定試制用材料消耗工藝定額和加工工時定額。
7.零部件制造、總裝配中應按質量保證計劃,加強質量管理和信息反饋,并作好試制記錄,編制新產品質量保證要求和文件。此項工作在批試階段由全質辦牽頭組織工藝科、檢驗科進行。
8.編寫試制總結:著重總結圖樣和設計文件驗證情況,以及在裝配和調試中所反映出的有關產品結構、工藝及產品性能方面的問題及其解決過程,并附上各種反映技術內容的原始記錄。該文件的內容及要求按zh0001―83進行編寫。樣品試制總結由設計部門負責編制,供樣品鑒定用,小批試制總結由工藝部門編寫,供批試鑒定用。
9.編寫型式試驗報告:是產品經全面性能試驗后所編的文件,型式試驗所進行的試驗項目和方法按產品技術條件,試驗程序,步驟和記錄表格參照zh0001―83試制鑒定大綱規(guī)定,并由檢驗科負責按zh0001―83編制型式試驗報告;
10.編寫試用(運行)報告:是產品在實際工作條件下進行試用試驗后所編制的文件,試用(運行)試驗項目和方法由技術條件規(guī)定,試驗通常委托用戶進行,其試驗程序步驟和記錄表格按zh0001―83試制鑒定大綱規(guī)定,由研究所設計室負責編制。
11.編制特種材料及外購、外協(xié)件定點定型報告,由研究所負責。
(三)新產品鑒定原則與要求
鑒定是對新產品從技術上、經濟上作全面的評價,以確定是否可進入下階段試制或正式投產,它是對社會、對用戶和對國家負責,要求嚴肅認真和公正地進行。
在完成樣品試制和小批試制的全部工作后,按項目管理級別申請鑒定。
鑒定分為樣品試制后的樣品鑒定和小批試制后的小批試制鑒定,不準超越階段進行。屬于已投入正式生產的產品的系列,規(guī)格、開發(fā)產品,經過批準,樣品試制和小批試制鑒定可以合并進行,但必須具備兩種鑒定所應有的技術文件,資料和條件不得草率馬虎。
1.按zh0001―83鑒定大綱完成樣品或小批試制產品的各項測試;
2.按zh0001―83鑒定大綱備齊完整成套的圖樣及設計文件要求;
(1)鑒定應具備的圖樣及設計文件――供鑒定委員會用成套資料;
(2)正常生產應具備的圖樣及設計文件――供產品定型后,正常投產時,制造、驗收和管理用成套資料(產品應備曬40套,發(fā)設計、工藝、全質辦、檢驗科、生產科、工具、裝配、零件加工車間、總師辦、存檔)。
(3)隨產品出廠應具備的圖樣及設計文件――隨產品提交給用戶的必備文件。
3.組織技術鑒定,履行技術鑒定書簽字手續(xù),其技術鑒定的結論內容是:
(1)樣品鑒定結論內容:
a.審查樣品試制結果,設計結構和圖樣的合理性、工藝性,以及特種材料解決的可能性等,確定能否投入小批試制;
b.明確樣品應改進的事項,搞好試制評價(b評價)。
(2)小批試制鑒定結論內容:
a.審查產品的可靠性,審查生產工藝、工裝與產品測試設備,各種技術資料的完備與可靠程度,以及資源供應、外購外協(xié)件定點定型情況等,確定產品能否投入批量生產;
b.明確產品制造應改進的事項,搞好產品生產工程評價(c評價)。
各階段應具備的技術文件及審批程序按產品圖樣、設計文件、工藝文件的完整性及審批程序辦理。
(四)新產品試制經費:
1.屬于國家下達的新產品(科研)項目,由上級機關按照有關規(guī)定撥給經費;
2.屬于工廠的新產品(科研)計劃項目,由工廠自籌資金按規(guī)定撥給經費;
3.工廠對外的技術轉讓費用可作為開發(fā)新產品(科研)費用。
4.新產品試制經費按單項預算撥給,單列帳戶,實行?？顚Ｓ谩ＹM用經總工程師審查,廠長批準后,由研究所掌握,財務科監(jiān)督,不準挪作他用。
(五)新產品證書辦理:
1.新產品證書歸口由總師辦負責辦理。
2.研究所負責提供辦理的有關技術資料和文件。
3.在新產品鑒定后一個月內,總師辦負責辦理完新產品證書的報批手續(xù)。
四、新產品開發(fā)周期
(一)對于簡單產品,工廠已具有成熟制造和應用技術的產品以及由基型派生出來的變型產品,允許直接從技術設計或工作圖設計開始,開發(fā)周期定為1~3個月。
(二)從大專院?；蛴嘘P科研設計機構移植過來的經過試驗考驗的產品,必須索取全部論證、設計和工藝(含工裝)的技術資料,并應重新調查分析論證,對于這類產品,開發(fā)周期定為2~5個月。
(三)屬于老產品在性能和結構原理上有大的改變的研究以及新的類別產品的開發(fā),開發(fā)周期一般規(guī)定為6~7個月,最長為一年(特別情況不得超過一年半時間),具體程序周期規(guī)定為:
調研論證和決策周期:一般產品1個月;復雜產品1.5個月。
產品設計周期(含技術任務書、技術設計和工作圖設計):1~2個月
工藝(含工裝制造)周期:
樣試1~2個月(含樣品鑒定)
批試2~3.5個月
產品鑒定和移交生產周期:1個月
五、新產品成果評審與報批
(一)新產品(科研)成果根據鑒定級別,按照國務院、國家科委有關科技成果與技術進步有關獎勵條例和實施廠“關于技術改進與合理化建議管理辦法”辦理報審手續(xù)。
(二)為節(jié)省開支,新產品(科研)成果評審會應盡量與新產品鑒定會合并進行。
(三)成果報審手續(xù)必須在評審鑒定后一個月內辦理完畢。
(四)成果獎勵分配方案由總師辦與研究所共同商定后報總工程師批準執(zhí)行。
六、新產品移交投產的管理
□ 總則
1.新產品的開發(fā)都必須具有批準的設計任務書(或建議書),由設計部門進行技術設計,工作圖設計經批準、審核、會簽后進行樣試。樣試圖標記為“s”,批試圖標記為“a”,批生產圖標記為“b”。a和b的標記必須由總工程師組織召開會議確定。
2.每一項新產品要力求結構可靠,技術先進,具有良好的工藝性。
3.產品的主要參數、型式、尺寸、基本結構應采用國家標準或國際同類產品的先進標準,在充分滿足使用需要的基礎上,做到標準化、系列化和通用化。
4.每一項新產品都必須經過樣品試制和小批試制后方可成批生產,樣試和小批試制的產品必須經過嚴格的檢測,具有完整的試制和檢測報告。部分新產品還必須具有運行報告。樣試、批試均由總工程師主持召集有關單位進行鑒定,并確定投產后與否和下一步工作安排在同一系列中,個別工藝上變化很小的新品,經工藝部門同意,可以不進行批試,在樣品試制后,直接辦理成批投產的手續(xù)。
5.新產品移交生產線由總師辦組織,總工程師主持召開有設計、試制、計劃、生產、技術、工藝、全質辦、檢查、標準化、技術檔案、生產車間等各有關部門參加的鑒定會,多方面聽取意見,對新產品從技術、經濟上作出評價,確認設計合理性,工藝規(guī)程、工藝裝備沒有問題后,提出是否可以正式移交生產線及移交時間的意見。
6.批準移交生產線的新產品,必須有產品技術標準、工藝規(guī)程、產品裝配圖、零件圖、工裝圖以及其他有關的技術資料。
7.移交生產線的新產品必須填寫“新產品移交生產線鑒定驗收表”,經各方簽字。
□ 技術資料驗收
1.圖紙幅面和制圖要符合有關國家標準和企業(yè)標準要求。
2.成套圖冊編號要有序,藍圖與實物相符,工裝圖、產品圖等編號應與已有的編號有連貫性。
3.產品圖應按會簽審批程序簽字?？傃b圖必須經總工程師審查批準。工藝工裝圖紙資料由工藝科編制和設計,全部底圖應移交技術檔案室簽收歸檔。
4.驗收前一個月應將圖紙、資料送驗收部門審閱。
5.技術資料的驗收匯總歸口管理由研究所負責。
第7篇 公司產品質量管理制度
某公司產品質量管理制度
1.加工過程產生的次品、廢品,由于錯驗、漏驗造成的均由車間質量管理部負責。
2.對生產過程中違反工藝操作,使用不合格材料的,有關檢驗人員有責任及時報告,防患于未然。
3.對未經檢驗的材料、半成品、成品有權制止使用、加工、裝配、入庫、出廠。
4.各質量管理人員必須嚴格執(zhí)行各項檢驗制度,并做好記錄和執(zhí)行工作,每月定期的小結和特殊情況的報告是防止質量事故的重要措施。對于重大質量事故必須匯同有關部門檢查到底,并督促做好后續(xù)工作,如更改資料文件、不合格的隔離處理工作。
5.質管部在做好統(tǒng)計工作的前提下定期或不定期的檢查部門工作的薄弱環(huán)節(jié)和質量分析會議作出有關的執(zhí)行情況。
6.公司下達的質量指標(產品合格率、返修率)是公司考核部門工作的主要依據,每季度考核一次,重大質量事故的發(fā)生與預防也是依據之一。檢驗人員的考核,可依據技術含量高低、錯驗、漏驗的頻次,質管部制定具體考核指標。
第8篇 新產品試制與鑒定管理制度(食品公司)
食品公司新產品試制與鑒定管理制度
(一)試制工作分兩個階段:
新產品試制是在產品按科學程序完成三段設計的基礎上進行的,是正式投入批量生產的前期工作,試制一般分為樣品試制和小批試制兩個階段。 樣品試制是指根據設計圖紙、工藝文件和少數必要的工裝,由試制車間試制出一件(非標設備)或數十件(火花塞、電熱塞、管殼等類產品)樣品,然后按要求進行試驗,借以考驗產品結構、性能和設計圖的工藝性,考核圖樣和設計文件的質量。此階段以完全在研究所內進行。
小批試制是在樣品試制的基礎上進行的,它的主要目的是考核產品工藝性,驗證全部工藝文件和工藝裝備,并進一步校正和審驗設計圖紙。此階段研究所為主,由工藝科負責工藝文件和工裝設計,試制工作部分擴散到生產車間進行。 在樣品試制小批試制結束后,應分別對考核情況進行總結,并按zh0001-83標準要求編制下列文件:
1.試制總結;
2.型式試驗報告;
3.試用(運行)報告
(二)試制工作程序
1.進行新產品概略工藝設計:根據新產品任務書,安排利用廠房、面積、設備、測試條件等設想和簡略工藝路線;
2.進行工藝分析:根據產品方案設計和技術設計,作出材料改制,元件改裝,選配復雜自制件加工等項工藝分析;
3.產品工作圖的工藝性審查;
4.編制試制用工藝卡片:
(1)工藝過程卡片(路線卡);
(2)關鍵工序卡片(工序卡);
(3)裝配工藝過程卡(裝配卡);
(4)特殊工藝、專業(yè)工藝守則。
5.根據產品試驗的需要,設計必不可少的工裝,參照樣品試制工裝系數為0.1~0.2,小批試帛工裝系數為0.3~0.4的要求。 本著經濟可靠,保證產品質量要求的原則,充分利用現有工裝、通用工裝、組合工裝、簡易工裝、過渡工裝(如低熔點合金模具)等。
6.制定試制用材料消耗工藝定額和加工工時定額。
7.零部件制造、總裝配中應按質量保證計劃,加強質量管理和信息反饋,并作好試制記錄,編制新產品質量保證要求和文件。此項工作在批試階段由全質辦牽頭組織工藝科、檢驗科進行。
8.編寫試制總結:著重總結圖樣和設計文件驗證情況,以及在裝配和調試中所反映出的有關產品結構、工藝及產品性能方面的問題及其解決過程,并附上各種反映技術內容的原始記錄。該文件的內容及要求按zh0001-83進行編寫。樣品試制總結由設計部門負責編制,供樣品鑒定用,小批試制總結由工藝部門編寫,供批試鑒定用。
9.編寫型式試驗報告:是產品經全面性能試驗后所編的文件,型式試驗所進行的試驗項目和方法按產品技術條件,試驗程序,步驟和記錄表格參照zh0001-83試制鑒定大綱規(guī)定,并由檢驗科負責按zh0001-83編制型式試驗報告;
10.編寫試用(運行)報告:是產品在實際工作條件下進行試用試驗后所編制的文件,試用(運行)試驗項目和方法由技術條件規(guī)定,試驗通常委托用戶進行,其試驗程序步驟和記錄表格按zh0001-83試制鑒定大綱規(guī)定,由研究所設計室負責編制。
11.編制特種材料及外購、外協(xié)件定點定型報告,由研究所負責。
(三)新產品鑒定原則與要求 鑒定是對新產品從技術上、經濟上作全面的評價,以確定是否可進入下階段試制或正式投產,它是對社會、對用戶和對國家負責,要求嚴肅認真和公正地進行。 在完成樣品試制和小批試制的全部工作后,按項目管理級別申請鑒定。 鑒定分為樣品試制后的樣品鑒定和小批試制后的小批試制鑒定,不準超越階段進行。屬于已投入正式生產的產品的系列,規(guī)格、開發(fā)產品,經過批準,樣品試制和小批試制鑒定可以合并進行,但必須具備兩種鑒定所應有的技術文件,資料和條件不得草率馬虎。
1.按zh0001-83鑒定大綱完成樣品或小批試制產品的各項測試;
2.按zh0001-83鑒定大綱備齊完整成套的圖樣及設計文件要求;
(1)鑒定應具備的圖樣及設計文件--供鑒定委員會用成套資料;
(2)正常生產應具備的圖樣及設計文件--供產品定型后,正常投產時,制造、驗收和管理用成套資料(產品應備曬40套,發(fā)設計、工藝、全質辦、檢驗科、生產科、工具、裝配、零件加工車間、總師辦、存檔)。
(3)隨產品出廠應具備的圖樣及設計文件--隨產品提交給用戶的必備文件。
3.組織技術鑒定,履行技術鑒定書簽字手續(xù),其技術鑒定的結論內容是:
(1)樣品鑒定結論內容:
a.審查樣品試制結果,設計結構和圖樣的合理性、工藝性,以及特種材料解決的可能性等,確定能否投入小批試制;
b.明確樣品應改進的事項,搞好試制評價(b評價)。
(2)小批試制鑒定結論內容:
a.審查產品的可靠性,審查生產工藝、工裝與產品測試設備,各種技術資料的完備與可靠程度,以及資源供應、外購外協(xié)件定點定型情況等,確定產品能否投入批量生產;
b.明確產品制造應改進的事項,搞好產品生產工程評價(c評價)。 各階段應具備的技術文件及審批程序按產品圖樣、設計文件、工藝文件的完整性及審批程序辦理。
(四)新產品試制經費:
1.屬于國家下達的新產品(科研)項目,由上級機關按照有關規(guī)定撥給經費;
2.屬于工廠的新產品(科研)計劃項目,由工廠自籌資金按規(guī)定撥給經費;
3.工廠對外的技術轉讓費用可作為開發(fā)新產品(科研)費用。
4.新產品試制經費按單項預算撥給,單列帳戶,實行?？顚Ｓ谩ＹM用經總工程師審查,廠長批準后,由研究所掌握,財務科監(jiān)督,不準挪作他用。
(五)新產品證書辦理:
1.新產品證書歸口由總師辦負責辦理。
2.研究所負責提供辦理證書的有關技術資料和文件。
3.在新產品鑒定后一個月內,總經辦負責辦理完新產品證書的報批手續(xù)。
第9篇 (企業(yè)公司)新產品開發(fā)管理制度
公司(企業(yè))新產品開發(fā)管理制度
一、調查研究與分析決策
新產品的可行性分析是新產品開發(fā)中不可缺少的前期工作,必須在進行充分的技術和市場調查后,對產品的社會需求、市場占有率、技術現狀和發(fā)展趨勢以及資源效益等五個方面進行科學預測及技術經濟的分析論證。
(一)調查研究:
1.調查國內市場和重要用戶以及國際重點市場同類產品的技術現狀和改進要求;
2.以國內同類產品市場占有率高的前三名以及國際名牌產品為對象,調查同類產品的質量、價格、市場及使用情況;
3.廣泛收集國內外有關情報和?？?然后進行可行性分析研究。
(二)可行性分析:
1.論證該類產品的技術發(fā)展方向和動向。
2.論證市場動態(tài)及發(fā)展該產品具備的技術優(yōu)勢。
3.論證發(fā)展該產品的資源條件的可行性。(含物資、設備、能源及外購外協(xié)件配套等)。
(三)決策:
1.制定產品發(fā)展規(guī)劃:
(1)企業(yè)根據國家和地方經濟發(fā)展的需要、從企業(yè)產品發(fā)展方向、發(fā)展規(guī)模,發(fā)展水平和技術改造方向、趕超目標以及企業(yè)現有條件進行綜合調查研究和可行性分析,制定企業(yè)產品發(fā)展規(guī)劃。
(2)由研究所提出草擬規(guī)劃,經廠總師辦初步審查,由總工程師組織有關部門人員進行慎密
的研究定稿后,報廠長批準,由計劃科下達執(zhí)行。
2.瞄準世界先進水平和趕超目標,為提高產品質量進行新技術、新材料、新工藝、新裝備方面的應用研究:
(1)開展產品壽命周期的研究,促進產品的升級換代,預測企業(yè)的盈虧和生存,為企業(yè)提供產品發(fā)展的科學依據;
(2)開展哪些對產品升級換代有決定意義的科學研究、基礎件攻關、重大工藝改革、重大專用設備和測試儀器的研究;
(3)開展哪些對提高產品質量有重大影響的新材料研究;
(4)科研規(guī)劃由研究所提出草擬規(guī)劃交總師辦組織有關部門會審,經總工程師簽字報廠長批準后,由計劃科綜合下達。
二、產品設計管理
產品設計是指從確定產品設計任務書起到確定產品結構為止的一系列技術工作的準備和管理,是產品開發(fā)的重要環(huán)節(jié),是產品生產過程的開始,必須嚴格遵循“三段設計”程序。
(一)技術任務書:
技術任務書是產品在初步設計階段內,由設計部門向上級對計劃任務書提出體現產品合理設計方案的改進性和推薦性意見的文件。經上級批準后,作為產品技術設計的依據。其目的在于正確地確定產品最佳總體設計方案、主要技術性能參數、工作原理、系統(tǒng)和主體結構,并由設計員負責編寫(其中標準化綜合要求會同標準化人員共同擬訂),其編號內容和程序作如下規(guī)定:
1.設計依據(根據具體情況可以包括一個或數個內容):
(1)部、省安排的重點任務:說明安排的內容及文件號;
(2)國內外技術情報:在產品的性能和使用性方面趕超國內外先進水平或產品品種方面填補國內“空白”:
(3)市場經濟情報:在產品的形態(tài)、型式(新穎性)等方面滿足用戶要求,適應市場需要,具有競爭能力;
(4)企業(yè)產品開發(fā)長遠規(guī)劃和年度技術組織措施計劃,詳述規(guī)劃的有關內容,并說明現在進行設計時機上的必要性。
2.產品用途及使用范圍。
3.對計劃任務書提出有關修改和改進意見。
4.基本參數及主要技術性能指標。
5.總體布局及主要部件結構敘述:用簡略畫法勾出產品基本外形,輪廊尺寸及主要部件的布局位置,并敘述主要部件的結構。
6.產品工作原理及系統(tǒng):用簡略畫法勾出產品的原理圖、系統(tǒng)圖,并加以說明。
7.國內外同類產品的水平分析比較:列出國內外同類型產品主要技術性能、規(guī)格、結構、特征一覽表,并作詳細的比較說明;
8.標準化綜合要求:
(1)應符合產品系列標準和其它現行技術標準情況,列出應貫徹標準的目標與范圍,提出貫徹標準的技術組織措施;
(2)新產品預期達到的標準化系數:列出推薦采用的標準件,通用件清單,提出一定范圍內的標準件,通用件系數指標;
(3)對材料和元器件的標準化要求:列出推薦選用標準材料及外購元器件清單,提出一定范圍內的材料標準化系數和外購件系數標準;
(4)與國內外同類產品標準化水平對比,提出新產品標準化要求;
(5)預測標準化經濟效果:分析采用標準件、通用件、外購件及貫徹材料標準和選用標準材料后預測的經濟效果。
9.關鍵技術解決辦法及關鍵元器件,特殊材料資源分析;
10.對新產品設計方案進行分析比較,運用價值工程,著重研究確定產品的合理性能(包括消除剩余功能)及通過不同結構原理和系統(tǒng)的比較分析,從中選出最佳方案;
11.組織有關方面對新產品設計的方案進行(a評價),共同商定設計或改進的方案是否能滿足用戶的要求和社會發(fā)展的需要。
12.敘述產品既滿足用戶需要,又適應本企業(yè)發(fā)展要求的情況。
13.新產品設計試驗,試用周期和經費估算。
(二)技術設計:
技術設計的目的,是在已批準的技術任務書的基礎上,完成產品的主要計算和主要零部件的設計。
1.完成設計過程中必須的試驗研究(新原理結構、材料元件工藝的功能或模具試驗),并寫出試驗研究大綱和研究試驗報告。
2.作出產品設計計算書(如對運動、剛度、強度、振動、熱變形、電路、液氣路、能量轉換、能源效率等方面的計算、核算);
3.畫出產品總體尺寸圖、產品主要零部件圖,并校準;
4.運用價值工程,對產品中造價高的、結構復雜的、體積笨重的、數量多的主要零部件的結構、材質精度等選擇方案進行成本與功能關系的分析,并編制技術經濟分析報告;
5.繪出各種系統(tǒng)原理圖(如傳動、電氣、液氣路、聯鎖保護等系統(tǒng));
6.提出特殊元件、外購件、材料清單;
7.對技術任務書的某些內容進行審查和修正;
8.對產品進行可靠性、可維修性分析。
(三)工作圖設計:
工作圖設計的目的,是在技術設計的基礎上完成供試制(生產)及隨機出廠用的全部工作圖樣和設計文件。設計者必須嚴格遵守有關標準規(guī)程和指導性文件的規(guī)定,設計繪制各項產品工作圖。
1.繪制產品零件圖、部件裝配圖和總裝配圖。
(1)零件圖:圖樣格式、
視圖、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面處理、熱處理要求及技術條件等應符合標準;
(2)部件裝配圖:除保證圖樣規(guī)格外,包括裝配、焊接、加工、檢驗的必要數據和技術要求;
(3)總裝配圖:給出反映產品結構概況,組成部分的總圖,總裝加工和檢驗的技術要求,給出總體尺寸;
2.產品零件、標準件明細表,外購件、外協(xié)件目錄。
3.產品技術條件包括:
(1)技術要求
(2)試驗方法
(3)檢驗規(guī)則
(4)包裝標志與儲運
4.編制試制鑒定大綱(參照zh0001―83):
試制鑒定大綱是樣品及小批試制用必備技術文件。要求大綱具備:
(1)能考核和考驗樣品(或小批產品)技術性能的可靠性、安全性,規(guī)定各種測試性能的標準方法及產品試驗的要求和方法。
(2)能考核樣品在規(guī)定的極限情況下使用的可行性和可靠性;
(3)能提供分析產品核心功能指標的基本數據。
(4)批試鑒定大綱還必須提出工藝、工裝、設備、檢測手段等與生產要求、質量保證、成本、安全、環(huán)保等相適應的要求。
5.編寫文件目錄和圖樣目錄。
(1)文件目錄包括:圖樣目錄、明細表、通(借)用件、外購件、標準件匯總表、技術條件、使用說明書、合格證、裝箱單、其它。
(2)圖樣目錄:總裝配圖、原理圖和系統(tǒng)圖、部件裝配圖、零件圖、包裝物圖及包裝圖、安裝圖(只用于成套設備);
6.包裝設計圖樣及文件(含內、外包裝及美術裝潢和貼布紙等)。
7.隨機出廠圖樣及文件。
8.產品廣告宣傳備樣及文件。
9.標準化審查報告:指產品工作圖設計全部完成,工作圖樣和設計文件經標準化審查后,由標準化部門編寫的文件,以便對新設計的產品在標準化、系列化、通用化方面作出總的評價,是產品鑒定的重要文件。標準化審查報告分樣品試制標準化審查報告和小批試制標準化審查報告。
三、新產品試制與鑒定管理
(一)試制工作分兩個階段:
新產品試制是在產品按科學程序完成“三段設計”的基礎上進行的,是正式投入批量生產的前期工作,試制一般分為樣品試制和小批試制兩個階段。
樣品試制是指根據設計圖紙、工藝文件和少數必要的工裝,由試制車間試制出一件(非標設備)或數十件(火花塞、電熱塞、管殼等類產品)樣品,然后按要求進行試驗,借以考驗產品結構、性能和設計圖的工藝性,考核圖樣和設計文件的質量。此階段以完全在研究所內進行。
小批試制是在樣品試制的基礎上進行的,它的主要目的是考核產品工藝性,驗證全部工藝文件和工藝裝備,并進一步校正和審驗設計圖紙。此階段研究所為主,由工藝科負責工藝文件和工裝設計,試制工作部分擴散到生產車間進行。
在樣品試制小批試制結束后,應分別對考核情況進行總結,并按zh0001―83標準要求編制下列文件:
1.試制總結;
2.型式試驗報告;
3.試用(運行)報告
(二)試制工作程序
1.進行新產品概略工藝設計:根據新產品任務書,安排利用廠房、面積、設備、測試條件等設想和簡略工藝路線;
2.進行工藝分析:根據產品方案設計和技術設計,作出材料改制,元件改裝,選配復雜自制件加工等項工藝分析;
3.產品工作圖的工藝性審查;
4.編制試制用工藝卡片:
(1)工藝過程卡片(路線卡);
(2)關鍵工序卡片(工序卡);
(3)裝配工藝過程卡(裝配卡);
(4)特殊工藝、專業(yè)工藝守則。
5.根據產品試驗的需要,設計必不可少的工裝,參照樣品試制工裝系數為0.1~0.2,小批試帛工裝系數為0.3~0.4的要求。
本著經濟可靠,保證產品質量要求的原則,充分利用現有工裝、通用工裝、組合工裝、簡易工裝、過渡工裝(如低熔點合金模具)等。
6.制定試制用材料消耗工藝定額和加工工時定額。
7.零部件制造、總裝配中應按質量保證計劃,加強質量管理和信息反饋,并作好試制記錄,編制新產品質量保證要求和文件。此項工作在批試階段由全質辦牽頭組織工藝科、檢驗科進行。
8.編寫試制總結:著重總結圖樣和設計文件驗證情況,以及在裝配和調試中所反映出的有關產品結構、工藝及產品性能方面的問題及其解決過程,并附上各種反映技術內容的原始記錄。該文件的內容及要求按zh0001―83進行編寫。樣品試制總結由設計部門負責編制,供樣品鑒定用,小批試制總結由工藝部門編寫,供批試鑒定用。
9.編寫型式試驗報告:是產品經全面性能試驗后所編的文件,型式試驗所進行的試驗項目和方法按產品技術條件,試驗程序,步驟和記錄表格參照zh0001―83試制鑒定大綱規(guī)定,并由檢驗科負責按zh0001―83編制型式試驗報告;
10.編寫試用(運行)報告:是產品在實際工作條件下進行試用試驗后所編制的文件,試用(運行)試驗項目和方法由技術條件規(guī)定,試驗通常委托用戶進行,其試驗程序步驟和記錄表格按zh0001―83試制鑒定大綱規(guī)定,由研究所設計室負責編制。
11.編制特種材料及外購、外協(xié)件定點定型報告,由研究所負責。
(三)新產品鑒定原則與要求
鑒定是對新產品從技術上、經濟上作全面的評價,以確定是否可進入下階段試制或正式投產,它是對社會、對用戶和對國家負責,要求嚴肅認真和公正地進行。
在完成樣品試制和小批試制的全部工作后,按項目管理級別申請鑒定。
鑒定分為樣品試制后的樣品鑒定和小批試制后的小批試制鑒定,不準超越階段進行。屬于已投入正式生產的產品的系列,規(guī)格、開發(fā)產品,經過批準,樣品試制和小批試制鑒定可以合并進行,但必須具備兩種鑒定所應有的技術文件,資料和條件不得草率馬虎。
1.按zh0001―83鑒定大綱完成樣品或小批試制產品的各項測試;
2.按zh0001―83鑒定大綱備齊完整成套的圖樣及設計文件要求;
(1)鑒定應具備的圖樣及設計文件――供鑒定委員會用成套資料;
(2)正常生產應具備的圖樣及設計文件――供產品定型后,正常投產時,制造、驗收和管理用成套資料(產品應備曬40套,發(fā)設計、工藝、全質辦、檢驗科、生產科、工具、裝配、零件加工車間、總師辦、存檔)。
(3)隨產品出廠應具備的圖樣及設計文件――隨產品提
交給用戶的必備文件。
3.組織技術鑒定,履行技術鑒定書簽字手續(xù),其技術鑒定的結論內容是:
(1)樣品鑒定結論內容:
a.審查樣品試制結果,設計結構和圖樣的合理性、工藝性,以及特種材料解決的可能性等,確定能否投入小批試制;
b.明確樣品應改進的事項,搞好試制評價(b評價)。
(2)小批試制鑒定結論內容:
a.審查產品的可靠性,審查生產工藝、工裝與產品測試設備,各種技術資料的完備與可靠程度,以及資源供應、外購外協(xié)件定點定型情況等,確定產品能否投入批量生產;
b.明確產品制造應改進的事項,搞好產品生產工程評價(c評價)。
各階段應具備的技術文件及審批程序按產品圖樣、設計文件、工藝文件的完整性及審批程序辦理。
(四)新產品試制經費:
1.屬于國家下達的新產品(科研)項目,由上級機關按照有關規(guī)定撥給經費;
2.屬于工廠的新產品(科研)計劃項目,由工廠自籌資金按規(guī)定撥給經費;
3.工廠對外的技術轉讓費用可作為開發(fā)新產品(科研)費用。
4.新產品試制經費按單項預算撥給,單列帳戶,實行?？顚Ｓ?。費用經總工程師審查,廠長批準后,由研究所掌握,財務科監(jiān)督,不準挪作他用。
(五)新產品證書辦理:
1.新產品證書歸口由總師辦負責辦理。
2.研究所負責提供辦理證書的有關技術資料和文件。
3.在新產品鑒定后一個月內,總師辦負責辦理完新產品證書的報批手續(xù)。
四、新產品開發(fā)周期
(一)對于簡單產品,工廠已具有成熟制造和應用技術的產品以及由基型派生出來的變型產品,允許直接從技術設計或工作圖設計開始,開發(fā)周期定為1~3個月。
(二)從大專院?；蛴嘘P科研設計機構移植過來的經過試驗考驗的產品,必須索取全部論證、設計和工藝(含工裝)的技術資料,并應重新調查分析論證,對于這類產品,開發(fā)周期定為2~5個月。
(三)屬于老產品在性能和結構原理上有大的改變的研究以及新的類別產品的開發(fā),開發(fā)周期一般規(guī)定為6~7個月,最長為一年(特別情況不得超過一年半時間),具體程序周期規(guī)定為:
調研論證和決策周期:一般產品1個月;復雜產品1.5個月。
產品設計周期(含技術任務書、技術設計和工作圖設計):1~2個月
工藝(含工裝制造)周期:
樣試1~2個月(含樣品鑒定)
批試2~3.5個月
產品鑒定和移交生產周期:1個月
五、新產品成果評審與報批
(一)新產品(科研)成果根據鑒定級別,按照國務院、國家科委有關科技成果與技術進步有關獎勵條例和實施廠“關于技術改進與合理化建議管理辦法”辦理報審手續(xù)。
(二)為節(jié)省開支,新產品(科研)成果評審會應盡量與新產品鑒定會合并進行。
(三)成果報審手續(xù)必須在評審鑒定后一個月內辦理完畢。
(四)成果獎勵分配方案由總師辦與研究所共同商定后報總工程師批準執(zhí)行。
六、新產品移交投產的管理
□ 總則
1.新產品的開發(fā)都必須具有批準的設計任務書(或建議書),由設計部門進行技術設計,工作圖設計經批準、審核、會簽后進行樣試。樣試圖標記為“s”,批試圖標記為“a”,批生產圖標記為“b”。a和b的標記必須由總工程師組織召開會議確定。
2.每一項新產品要力求結構可靠,技術先進,具有良好的工藝性。
3.產品的主要參數、型式、尺寸、基本結構應采用國家標準或國際同類產品的先進標準,在充分滿足使用需要的基礎上,做到標準化、系列化和通用化。
4.每一項新產品都必須經過樣品試制和小批試制后方可成批生產,樣試和小批試制的產品必須經過嚴格的檢測,具有完整的試制和檢測報告。部分新產品還必須具有運行報告。樣試、批試均由總工程師主持召集有關單位進行鑒定,并確定投產后與否和下一步工作安排在同一系列中,個別工藝上變化很小的新品,經工藝部門同意,可以不進行批試,在樣品試制后,直接辦理成批投產的手續(xù)。
5.新產品移交生產線由總師辦組織,總工程師主持召開有設計、試制、計劃、生產、技術、工藝、全質辦、檢查、標準化、技術檔案、生產車間等各有關部門參加的鑒定會,多方面聽取意見,對新產品從技術、經濟上作出評價,確認設計合理性,工藝規(guī)程、工藝裝備沒有問題后,提出是否可以正式移交生產線及移交時間的意見。
6.批準移交生產線的新產品,必須有產品技術標準、工藝規(guī)程、產品裝配圖、零件圖、工裝圖以及其他有關的技術資料。
7.移交生產線的新產品必須填寫“新產品移交生產線鑒定驗收表”,經各方簽字。
□ 技術資料驗收
1.圖紙幅面和制圖要符合有關國家標準和企業(yè)標準要求。
2.成套圖冊編號要有序,藍圖與實物相符,工裝圖、產品圖等編號應與已有的編號有連貫性。
3.產品圖應按會簽審批程序簽字?？傃b圖必須經總工程師審查批準。工藝工裝圖紙資料由工藝科編制和設計,全部底圖應移交技術檔案室簽收歸檔。
4.驗收前一個月應將圖紙、資料送驗收部門審閱。
第10篇 新產品移交投產的管理制度(食品公司)
食品公司新產品移交投產的管理制度
□總則
1.新產品的開發(fā)都必須具有批準的設計任務書(或建議書),由設計部門進行技術設計,工作圖設計經批準、審核、會簽后進行樣試。樣試圖標記為s,批試圖標記為a,批生產圖標記為b。a和b的標記必須由總工程師組織召開會議確定。
2.每一項新產品要力求結構可靠,技術先進,具有良好的工藝性。
3.產品的主要參數、型式、尺寸、基本結構應采用國家標準或國際同類產品的先進標準,在充分滿足使用需要的基礎上,做到標準化、系列化和通用化。
4.每一項新產品都必須經過樣品試制和小批試制后方可成批生產,樣試和小批試制的產品必須經過嚴格的檢測,具有完整的試制和檢測報告。部分新產品還必須具有運行報告。樣試、批試均由總工程師主持召集有關單位進行鑒定,并確定投產后與否和下一步工作安排在同一系列中,個別工藝上變化很小的新品,經工藝部門同意,可以不進行批試,在樣品試制后,直接辦理成批投產的手續(xù)。
5.新產品移交生產線由總師辦組織,總工程師主持召開有設計、試制、計劃、生產、技術、工藝、全質辦、檢查、標準化、技術檔案、生產車間等各有關部門參加的鑒定會,多方面聽取意見,對新產品從技術、經濟上作出評價,確認設計合理性,工藝規(guī)程、工藝裝備沒有問題后,提出是否可以正式移交生產線及移交時間的意見。
6.批準移交生產線的新產品,必須有產品技術標準、工藝規(guī)程、產品裝配圖、零件圖、工裝圖以及其他有關的技術資料。
7.移交生產線的新產品必須填寫新產品移交生產線鑒定驗收表,經各方簽字。
□技術資料驗收
1.圖紙幅面和制圖要符合有關國家標準和企業(yè)標準要求。
2.成套圖冊編號要有序,藍圖與實物相符,工裝圖、產品圖等編號應與已有的編號有連貫性。
3.產品圖應按會簽審批程序簽字?？傃b圖必須經總工程師審查批準。工藝工裝圖紙資料由工藝科編制和設計,全部底圖應移交技術檔案室簽收歸檔。
4.驗收前一個月應將圖紙、資料送驗收部門審閱。
5.技術資料的驗收匯總歸口管理由研究所負責。
