低壓加熱器檢修規(guī)程

有哪些

1. 設(shè)備準(zhǔn)備：包括低壓加熱器本體、相關(guān)管道、閥門、儀表及安全裝置的檢查。

2. 人員配置：需要專業(yè)的檢修團(tuán)隊(duì)，包括熱工、機(jī)械、電氣工程師以及操作員。

3. 安全措施：確保工作區(qū)域的隔離，設(shè)置警示標(biāo)識，準(zhǔn)備應(yīng)急工具和防護(hù)設(shè)備。

標(biāo)準(zhǔn)

1. 預(yù)檢：對低壓加熱器進(jìn)行初步檢查，記錄設(shè)備狀態(tài)，識別潛在問題。

2. 拆解與清洗：遵循制造商的指導(dǎo)，有序拆解設(shè)備，清潔各部件，清除積垢和腐蝕。

3. 部件檢查：檢查換熱管、管板、殼體等關(guān)鍵部件的磨損、裂紋或其他損壞情況。

4. 性能測試：在檢修后，進(jìn)行水壓試驗(yàn)和熱效率測試，確保設(shè)備運(yùn)行正常。

5. 文檔記錄：詳細(xì)記錄檢修過程，包括發(fā)現(xiàn)問題、采取的措施及結(jié)果，以便未來參考。

是什么意思

1. 設(shè)備準(zhǔn)備意味著在開始檢修前，必須確保所有相關(guān)硬件和系統(tǒng)已準(zhǔn)備好，能安全進(jìn)行工作。

2. 人員配置強(qiáng)調(diào)了專業(yè)團(tuán)隊(duì)的重要性，每個(gè)成員需具備相應(yīng)技能，以高效完成任務(wù)。

3. 安全措施是保障檢修過程中人員安全的基本要求，必須嚴(yán)格執(zhí)行。

4. 預(yù)檢是發(fā)現(xiàn)問題的第一步，通過目視檢查，為后續(xù)工作提供基礎(chǔ)信息。

5. 拆解與清洗是檢修的核心環(huán)節(jié)，目的是恢復(fù)設(shè)備的清潔度和良好狀態(tài)。

6. 部件檢查是評估設(shè)備健康狀況的關(guān)鍵，確保設(shè)備在重新投入運(yùn)行后能穩(wěn)定工作。

7. 性能測試是檢驗(yàn)檢修效果的手段，確保設(shè)備達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)。

8. 文檔記錄則是為了追溯歷史問題，為未來的維護(hù)決策提供數(shù)據(jù)支持。

檢修規(guī)程旨在確保低壓加熱器的安全運(yùn)行，提高其工作效率，同時(shí)也為團(tuán)隊(duì)提供了一套有序、規(guī)范的工作流程。執(zhí)行這些規(guī)程時(shí)，應(yīng)結(jié)合實(shí)際情況靈活調(diào)整，確保檢修工作既高效又安全。

低壓加熱器檢修規(guī)程范文

、低壓加熱器

設(shè)備結(jié)構(gòu)概述及工作原理

低壓加熱器是利用汽輪機(jī)作過功的部分蒸汽，通過換熱來提高凝結(jié)水溫度的設(shè)備。低壓給水加熱器為臥式表面凝結(jié)式換熱器，主要由殼體、水室、平圓形封頭、管板、管束等部件組成。#5、#6低加采用第五、六級抽汽，為外置式加熱器，7#、8#低壓加熱器為組合體，7a/8a、7b /8b號低壓加熱器采用第七、八級抽汽放置在凝汽器喉部，為內(nèi)置式加熱器。

低加的殼體為全焊接可拆卸結(jié)構(gòu)，以供抽出管束進(jìn)行檢修。為維修方便，殼體上標(biāo)有切割線，為了切割及焊接時(shí)保護(hù)管束，在切割線部位設(shè)有保護(hù)管束的不銹鋼支撐環(huán)。低加殼體的管接口均采用焊接連接，均伸出加熱器表面或殼體外徑至少300毫米，以便清理保溫。低壓給水加熱器上裝有充氮保護(hù)接口。

低加由蒸汽凝結(jié)段、蒸汽冷卻段和疏水冷卻段組成，均采用內(nèi)置式。在所有運(yùn)行工況下，疏水冷卻段的管束均淹沒在疏水中。

低加水室采用橢園柱段，加熱器的管束材料采用不銹鋼，管束與管板的連接均采用先焊接、后脹壓的工藝。加熱器的凝結(jié)水進(jìn)口、蒸汽進(jìn)口、疏水進(jìn)口設(shè)置不銹鋼防沖板，使管子免受汽水直接沖擊，而引起振動和腐蝕。低加裝設(shè)足夠數(shù)量的管束支撐板與隔板，間距合適，避免在所有運(yùn)行工況下發(fā)生管束振動。支撐板與隔板的裝配允許自由滑動。支撐板與管板上的管孔，與管束同心，且管孔經(jīng)絞孔與兩側(cè)倒角處理，以防管束被劃傷。每臺低加均提供方便的通道，以便進(jìn)行管板與管口檢查。低壓給水加熱器設(shè)置有人孔，密封可靠、裝拆方便。

加熱器汽側(cè)和水側(cè)設(shè)有高位點(diǎn)放空氣接管及低位點(diǎn)放水接管。低加設(shè)有放氣系統(tǒng)，即啟動排汽和正常運(yùn)行排汽，該放氣系統(tǒng)能排除蒸汽停滯區(qū)內(nèi)的不凝結(jié)氣體，從而使加熱器不被腐蝕。5#、6# 低加汽側(cè)設(shè)置有全啟式安全閥，水側(cè)也設(shè)置有安全閥，以防超壓。

設(shè)備技術(shù)規(guī)范

檢修工藝與標(biāo)準(zhǔn)

1.3.1?水室隔板泄漏

低壓加熱器水室隔板焊縫出現(xiàn)裂縫或沖蝕，可按下述方法修復(fù)。

1)?用打磨、碳弧氣刨或鏟削法除去受影響部分的一些金屬材料，切割或打磨出一個(gè)v型坡口；

2)?從該部位清除所有異物；

第2篇 低壓加熱器檢修工作規(guī)程

、低壓加熱器

設(shè)備結(jié)構(gòu)概述及工作原理

低壓加熱器是利用汽輪機(jī)作過功的部分蒸汽,通過換熱來提高凝結(jié)水溫度的設(shè)備。低壓給水加熱器為臥式表面凝結(jié)式換熱器,主要由殼體、水室、平圓形封頭、管板、管束等部件組成。#5、#6低加采用第五、六級抽汽,為外置式加熱器,7#、8#低壓加熱器為組合體,7a/8a、7b /8b號低壓加熱器采用第七、八級抽汽放置在凝汽器喉部,為內(nèi)置式加熱器。

低加的殼體為全焊接可拆卸結(jié)構(gòu),以供抽出管束進(jìn)行檢修。為維修方便,殼體上標(biāo)有切割線,為了切割及焊接時(shí)保護(hù)管束,在切割線部位設(shè)有保護(hù)管束的不銹鋼支撐環(huán)。低加殼體的管接口均采用焊接連接,均伸出加熱器表面或殼體外徑至少300毫米,以便清理保溫。低壓給水加熱器上裝有充氮保護(hù)接口。

低加由蒸汽凝結(jié)段、蒸汽冷卻段和疏水冷卻段組成,均采用內(nèi)置式。在所有運(yùn)行工況下,疏水冷卻段的管束均淹沒在疏水中。

低加水室采用橢園柱段,加熱器的管束材料采用不銹鋼,管束與管板的連接均采用先焊接、后脹壓的工藝。加熱器的凝結(jié)水進(jìn)口、蒸汽進(jìn)口、疏水進(jìn)口設(shè)置不銹鋼防沖板,使管子免受汽水直接沖擊,而引起振動和腐蝕。低加裝設(shè)足夠數(shù)量的管束支撐板與隔板,間距合適,避免在所有運(yùn)行工況下發(fā)生管束振動。支撐板與隔板的裝配允許自由滑動。支撐板與管板上的管孔,與管束同心,且管孔經(jīng)絞孔與兩側(cè)倒角處理,以防管束被劃傷。每臺低加均提供方便的通道,以便進(jìn)行管板與管口檢查。低壓給水加熱器設(shè)置有人孔,密封可靠、裝拆方便。

加熱器汽側(cè)和水側(cè)設(shè)有高位點(diǎn)放空氣接管及低位點(diǎn)放水接管。低加設(shè)有放氣系統(tǒng),即啟動排汽和正常運(yùn)行排汽,該放氣系統(tǒng)能排除蒸汽停滯區(qū)內(nèi)的不凝結(jié)氣體,從而使加熱器不被腐蝕。5#、6# 低加汽側(cè)設(shè)置有全啟式安全閥,水側(cè)也設(shè)置有安全閥,以防超壓。

設(shè)備技術(shù)規(guī)范

序號

項(xiàng)目

#5低加

#6低加

#7/8a低加

#7/8b低加

備注

1

加熱器型號

jd1112-1-4

jd-985-1-3

jd-872-1-2

jd-755-1-1

管側(cè)壓力降(mpa)

0.1

0.1

0.07

0.09

殼體壓力降(mpa)

0.02

0.03

0.02

0.03

殼體每段壓力降(mpa)

0/0.02

0/0.03

0/0.02

0/0.03

2

設(shè)計(jì)管內(nèi)流速(m/s)

2.31

2.38

1.73

1.73

管內(nèi)最大流速(m/s)

3

3

3

3

3

有效表面積(m2)

1112

985

735

872

每段有效表面積(m2)

1006/106

885/100

628/107

692/180

4

換熱率(kj/hr.℃.m2)

/

/

/8607171

/

5

總換熱系數(shù)(kj/hr.℃.m2)

14959 /9219

13348 /9628

11155 /7124

9628 /6255

6

給水端差(℃)

2.8

2.8

2.8

2.8

7

疏水端差(℃)

5.6

5.6

5.6

5.6

8

加熱器殼側(cè)

設(shè)計(jì)壓力(mpa)

0.396

0.345

0.345

0.345

設(shè)計(jì)溫度(℃)

270

240

150

150

試驗(yàn)壓力(mpa)

0.63

0.54

0.46

0.46

殼側(cè)壓力降(mpa)

0.02

0.03

0.02

0.03

9

加熱器管側(cè)

設(shè)計(jì)壓力(mpa)

4.0

4.0

4.0

4.0

設(shè)計(jì)溫度(℃)

170

160

150

150

試驗(yàn)壓力(mpa)

5.36

5.36

5.36

5.36

管側(cè)壓力降(mpa)

0.1

0.1

0.07

0.09

10

凈重(kg)

26160

23640

35854

殼體凈重(kg)

8370

8660

11390

管束與管板凈重(kg)

14060

13110

18630

運(yùn)行荷重(kg)

33360

31300

50360

充水荷重(kg)

53140

49470

69940

檢修工藝與標(biāo)準(zhǔn)

1.3.1水室隔板泄漏

低壓加熱器水室隔板焊縫出現(xiàn)裂縫或沖蝕,可按下述方法修復(fù)。

1)用打磨、碳弧氣刨或鏟削法除去受影響部分的一些金屬材料,切割或打磨出一個(gè)v型坡口;

2)從該部位清除所有異物;

3)使用直徑為三毫米的焊條修復(fù)。

1.3.2堵管方法

1)確定所有受損管子。并測定受損管子二端的內(nèi)徑,按要求機(jī)加工相應(yīng)需要的堵頭。堵頭長約50毫米,錐度1:200,大端比管子內(nèi)孔大0.2毫米,將堵頭塞入對應(yīng)的管孔中,用工具將堵頭敲緊,但不要用力過猛,以免影響附近管子的密封。

2) 修理完成后,對殼側(cè)進(jìn)行水壓試驗(yàn),其壓力與溫度按總圖規(guī)定,水壓試驗(yàn)時(shí),謹(jǐn)訪堵頭彈出傷人。

1.3.3 換管

如管子堵管達(dá)到相當(dāng)數(shù)量(大約總管子數(shù)的15%),并且已明顯影響加熱器的性能和機(jī)組的運(yùn)行效率時(shí),應(yīng)及時(shí)換管,換管時(shí)將水室大法蘭(對人孔水室是人孔蓋)、管板、殼體大法蘭(對于全焊接殼體,可參見殼體的維修),拆去水室、吊出管板和管束,將老的傳熱管拆去。裝上新的傳熱管,機(jī)械脹管可采用本廠提供的隨機(jī)附件轆管器。

1.4 殼體焊縫

1.4.1殼體的拆卸

包括殼體拆卸和環(huán)縫焊接,拆卸完殼體和把殼體重新焊接之前。要做好充分、細(xì)致的準(zhǔn)備,熟悉技術(shù)措施和安全措施,查看有關(guān)圖紙和說明。

a、使加熱器停運(yùn),排除水側(cè)和汽側(cè)的水。

b、拆除所有可能妨礙殼體拆卸的各接口管道。用氣弧刨切割在管道上的現(xiàn)場焊接縫,至管道內(nèi)壁留下1.5毫米的厚度。剩余管壁用薄型切割砂輪割斷。(砂輪厚度≤3毫米)。

c、定出現(xiàn)場切割中心線,劃一條連續(xù)的圓周線,表明準(zhǔn)備切割的確切位置。

d、將事先造好的三個(gè)定位支架,按下列要求焊于加熱器殼體上,應(yīng)沿著殼體周向大致相隔12o°布置并騎跨在切割線上。將定位支架焊接區(qū)域預(yù)熱至121℃,用間斷焊方法焊滿角焊縫。

定位支架的定位銷起對中的作用。間距定位塊使短接與殼體之間保持原來的間隔或距離以便重新焊接。

e、不銹鋼板制成的防護(hù)環(huán)放在現(xiàn)場切割的環(huán)形區(qū)域下面。當(dāng)切割和重新焊接時(shí),它可保護(hù)管束。殼體材料的切割只能用氣弧刨。決不能用乙炔切割。因?yàn)閮?nèi)部積有溶渣。阻礙滑動配合,使殼體拉出時(shí)增加麻煩。

f、為了預(yù)防火焰切割裂縫,氣弧刨前在熱切割區(qū)域預(yù)熱至121℃。對厚度<32毫米殼體是推薦采用;對厚度≥32毫米殼體則必須

采用。

g、用氣弧刨將殼體材料,刨至內(nèi)表面留下約1.5毫米,殼體厚度見總圖。氣弧刨割成的坡口形式按規(guī)定要求操作。留下l.5毫米材料用高速磨頭和薄型(厚度≤3毫米)切割砂輪磨斷。

h、開始拉殼體。

注: 臥式加熱器管束隔板之間的下面配有滑動導(dǎo)軌,必須小心地操作以防殼體與管束隔板,支撐板之間發(fā)生卡住和擦傷。

i、使用手動葫蘆能很好地控制起吊和牽拉。當(dāng)可使用行車時(shí),手動葫蘆連在行車和加熱器之間。殼體尺寸和估計(jì)重量見總圖。手動葫蘆和其他工具的規(guī)格應(yīng)能安全地承受這些力,加上其它可能的阻礙和磨擦所增加的負(fù)荷來確定。

j、殼體拆除時(shí),沿著殼體長度,在每個(gè)管束隔板部位都要把管束支撐好。在隔板下放置斜楔墊塊或可調(diào)節(jié)的管式支撐,都能很好地用作支撐。

k、殼體要安放在適當(dāng)?shù)奈恢?以便在重新焊接前整修端部表面。

_該章僅對全焊接殼體。

1.4.2焊縫坡口的制備

a、用批槍砂輪會除切割部位的殘留老焊縫和溶渣。不要鏟壞殼體金屬。如果切割時(shí)不慎鏟壞殼體金屬,要用結(jié)506焊條(根據(jù)殼體材料)將鏟除部位補(bǔ)好,并且磨光使其恢復(fù)到原來的外形。

b、按照總圖或附圖的要求制備加熱器殼體的焊縫坡口。殼體厚度≤19毫米的應(yīng)采用單斜度坡口,厚度>19毫米的應(yīng)采用單斜度坡口或組合斜度坡口。

c、從焊縫表面和鄰近的母材表面,除去所有的油污、油脂、污垢或其他異物。

1.4.3殼體的組裝和重新焊接

1.4.3.1組裝

焊接前裝一個(gè)臨時(shí)夾具,把分開的殼體夾緊。在殼體現(xiàn)場切割中線的兩側(cè)離開焊過大約250毫米的圓周上各點(diǎn)焊四個(gè)對稱的角鐵(尺寸75×75×6毫米)。角鐵門相距90度。

在每個(gè)角鐵上鉆一個(gè)孔,能穿過12毫米粗的拉桿,連接對邊的角鐵。收緊每根拉桿。直到殼體與定位體相碰為止。(另一種辦法是用堅(jiān)固的c型軋要跨接定位支架),不要用加熱和錘擊的方法進(jìn)行裝配。

1.4.3.2 焊接

a、接頭厚度大于19毫米時(shí),將接頭表面和鄰近母材預(yù)熱至121℃。并在整個(gè)過程中保持這個(gè)溫度。接頭厚度≤19毫米時(shí)。母材溫度至少應(yīng)是15℃。

注:表面潮濕時(shí)不能焊接。強(qiáng)風(fēng)期間要把焊接區(qū)域遮蓋嚴(yán)實(shí)。

b、使用結(jié)5o7焊條。

c、 用直徑為3毫米的焊條沿環(huán)向間隔大致相等地固定8個(gè)點(diǎn).焊接時(shí)使用反極直流電(殼體接在陰極上)。為了避免焊縫金屬出現(xiàn)氣孔。要使用干燥和烘熱的焊條;并保持短弧焊,每個(gè)固定焊縫約長50毫米。使用120至130安培的電流。所有焊接必需由合格焊工操作。

d、焊第一道根部焊道。焊接必須謹(jǐn)慎,使焊道與每一個(gè)固定焊縫熔合。對垂直的焊縫,要自下而上地焊接。

e、拆去角鐵和定位支架。去除電焊疤,打磨時(shí)必須小心,切勿損壞殼體。

f、目測檢查根部焊道的裂縫和其他缺陷,如可能進(jìn)行磁粉探傷;但必須小心以免觸頭引起電弧燒傷。如不能便用磁粉探傷設(shè)備,可用液態(tài)滲透檢查。(著色檢查、抽查和螢光探傷等)。繼續(xù)焊接前。要清除焊縫區(qū)域所有殘留的著色劑和顯示劑。

g、繼續(xù)堆焊焊道。持短弧焊接。不要過分?jǐn)[動。焊道寬度不能太子焊條芯直徑的6倍。不要抖動或抽動焊條。每個(gè)焊道在焊第二道以前要清除所有焊渣、焊藥或異物。檢查每條焊道的裂縫、咬邊、氣孔和夾渣等缺陷。繼續(xù)焊接前,要除去所有缺陷,建議用裝有小的輪型或尖型硬質(zhì)磨頭打磨或鏟除掉這些焊縫缺陷。

h、應(yīng)修整焊接表面過分凸起和凹陷的部位。加強(qiáng)厚度不能超出下列尺寸:

板材厚度(毫米) 最大加強(qiáng)厚度(毫米)

≤12 1.5

>12至≤252.5

>25≤50 3

>50 4

1.4.3.3檢驗(yàn)和試驗(yàn)

a、殼體與殼體短接的焊接和檢查完畢后,必須按上管道接頭以備水壓試驗(yàn)和投運(yùn)。

b、以總圖上標(biāo)明的試驗(yàn)壓力和溫度進(jìn)行水壓試驗(yàn)。

1.4.3.4 有關(guān)焊接的綜合說明

a、焊接準(zhǔn)備——焊接前所有油污、油脂、污垢和其他異物要從接頭表面及離接頭邊緣25毫米寬的母材上除掉。由于加熱,可能落到焊縫上的任何物質(zhì)必須全部清除。用滿意的溶劑或清潔劑洗去除焊接區(qū)域的所有油污。焊接前表面上不能殘留清潔劑的混合物。

b、填充金屬——應(yīng)使用合格的藥皮電焊條,(焊條牌號結(jié)507)藥皮焊條必須裝在密封的容器內(nèi),使用時(shí)可直接從該容器中取出。離容器開啟后的時(shí)間不能超過九小時(shí)。所有其它的電焊條應(yīng)放在溫度為121~177℃的烘干箱內(nèi),至少八小時(shí)后才能使用。焊條從烘干箱里取出超過九小時(shí),在使用前必須重新烘干,天氣潮濕時(shí)電焊條接觸空氣時(shí)間要縮短或使用手提式電焊條供箱。

c、電流——手工操作的涂藥金屬電弧焊應(yīng)使用反極直流電,母材應(yīng)與導(dǎo)線負(fù)極相連。

d、組裝和固定焊——支撐好所有的部件,以便盡可能地對準(zhǔn),并使固定焊和根部焊道的應(yīng)力盡量減小。使用定位塊和足夠數(shù)重的固定焊以保持規(guī)定的根部縫隙。

如需要固定焊時(shí)則按4·1·1節(jié)的規(guī)定預(yù)熱。應(yīng)由合格焊工進(jìn)行固定焊。固定焊必須象焊第一道焊道一樣謹(jǐn)慎,確保完全焊透。有裂縫或其他缺陷的固定焊必須在焊前除掉,并修補(bǔ)好。

e、焊接工藝

1) 焊條直徑,電流和焊道層數(shù)應(yīng)按要求使用。

2) 為了保證良好的根部焊道即第一道焊道,對坡口對準(zhǔn)根部間隙和焊條操作要嚴(yán)格控制。第一道焊道必須將每個(gè)固定焊縫熔合。

3) 如可能,根部焊道應(yīng)從一側(cè)堆焊,并從另一側(cè)清除背部至露出金屬。

4)如可能,應(yīng)在平焊即俯焊位置焊接。

5)立焊位置時(shí)應(yīng)自下而上地焊接。

6)所有焊道要盡可能地保持狹小,焊道寬度不應(yīng)超出焊條芯直徑的六倍。換用一根新焊條時(shí),要在弧坑前約6毫米處起弧,然后回到凹坑處。這樣可在繼續(xù)焊接前加熱母材和消除弧坑。

7) 建議采用起弧板,不允許抖動和抽動焊條。整個(gè)焊接過程中必須保持短電弧。

8)焊接下道焊道前,必須從每一焊道上清除所有焊渣和焊劑。用鏟磨或刨的方法除去可見的和明顯的缺陷;如氣孔、裂縫或咬邊。氣弧刨前要求預(yù)熱并用機(jī)械方法除去所有的銹垢。不允許用錘擊或激冷的方法。

9) 不允許有迭蓋、咬邊或突然的隆起或凹陷。最后單道或多道焊縫的表面層應(yīng)清除焊渣或焊劑,并有均勻和良好的外形。