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有哪些
在化工生產(chǎn)過程中，造粒是一種至關重要的工藝，它涉及將粉末或液體原料轉化成顆粒形態(tài)，以便于后續(xù)處理、運輸和使用。造粒規(guī)程主要包括以下幾個關鍵環(huán)節(jié)：
1. 原料準備：確保原料的質(zhì)量符合生產(chǎn)標準，無雜質(zhì)，且水分含量適宜。
2. 混合：將各種原料按照配方比例混合均勻，保證產(chǎn)品的一致性。
3. 濕法造粒：通過添加粘合劑使粉末濕潤，形成顆粒。
4. 干燥：去除顆粒中的水分，使其達到儲存和運輸?shù)囊蟆?
5. 篩分：篩選出大小合適的顆粒，去除過大或過小的顆粒。
6. 包裝：將合格的顆粒進行包裝，防止污染和變質(zhì)。
標準
1. 原料質(zhì)量：所有原料必須經(jīng)過嚴格的質(zhì)量檢驗，確保其純度和化學穩(wěn)定性。
2. 混合均勻度：混合后的原料應無明顯色差或顆粒團塊，保證產(chǎn)品性能的均勻性。
3. 造粒粒徑：顆粒的尺寸應在設定范圍內(nèi)，以滿足下游工藝的需求。
4. 干燥程度：顆粒含水量需控制在特定范圍內(nèi)，過高可能導致結塊，過低可能影響顆粒強度。
5. 篩分效率：篩分后的產(chǎn)品應達到規(guī)定的粒度分布，不合格顆粒的比例需嚴格控制。
6. 包裝規(guī)范：包裝材料應無毒無害，密封性好，且標識清晰，符合法規(guī)要求。
是什么意思
造粒規(guī)程是指在化工生產(chǎn)中，從原料準備到最終包裝的整個過程中，所遵循的一系列操作步驟和質(zhì)量標準。這個規(guī)程旨在確保產(chǎn)品的質(zhì)量和一致性，同時優(yōu)化生產(chǎn)效率，降低浪費。每個環(huán)節(jié)都有其特定的意義：
- 原料準備是保證產(chǎn)品質(zhì)量的基礎，不合格的原料會直接影響最終產(chǎn)品的性能。 - 混合和濕法造粒是形成顆粒的關鍵步驟，良好的混合能保證產(chǎn)品性能的均一，而適當?shù)臐駶櫤驮炝７绞絼t決定顆粒的形狀和強度。 - 干燥和篩分是為了達到理想的物理狀態(tài)，干燥不當可能導致產(chǎn)品不穩(wěn)定，篩分則確保產(chǎn)品粒度的一致性。 - 最后的包裝環(huán)節(jié)則關乎產(chǎn)品的儲存和運輸安全，良好的包裝能防止顆粒受潮或污染，確保產(chǎn)品到達客戶手中的品質(zhì)。
造粒規(guī)程是對化工生產(chǎn)過程的規(guī)范化管理和質(zhì)量控制，是確保產(chǎn)品性能和生產(chǎn)效率的重要保障。每個環(huán)節(jié)的執(zhí)行都需嚴格遵守規(guī)程，以實現(xiàn)高效、安全、高質(zhì)量的生產(chǎn)目標。
造粒規(guī)程范文
第1篇 造粒安全操作規(guī)程
1、上班前穿好安全服、鞋、備好消防用水。
2、服從領導，聽從指揮，按規(guī)定時間上下班，嚴禁酒后、糾紛后上班。
3、做亮珠時拌藥一次不能超過20kg，做好的亮珠應及時入盤，攤開厚度不得超過去1.5cm，并送入中轉庫，不得存放在造粒間及周圍過道上。
4、拌和藥物一律用塑料器具或純鋁制品工具，地面鋪設橡膠板。
5、造粒必須保持單項操作，每棟造粒間限員1人，車間存放亮珠芯子不得超過25kg，藥物不得超過去15kg。
6、晾曬亮珠應距車間30米外，使用亮珠盤，每盤2.5kg，要有專人看守，晾曬過程中，嚴禁隨意進出晾曬場，嚴禁翻扒。
7、嚴禁使用鐵器、磚頭、石頭敲打撞擊和操作，嚴禁帶電帶藥修設備。
8、下班前處理好余藥，并全面清掃沖洗車間和工具，工房保持整潔衛(wèi)生，無藥塵、藥粒。
9、沉淀池每周清理一次，并經(jīng)常保持有水。
第2篇 再生造粒機的安全操作規(guī)程
1、由經(jīng)過訓練且熟悉注塑機結構性能及操作程序的操作者進行操作。
2、嚴格按操作規(guī)程要求操作塑料機械，不得在非操作工位進行違章操作。要確保安全裝置的可靠性，不得為追求效率破壞機器的安全防護措施。
3、注塑機要使用清潔度、粘度等指標均符合要求的液壓油，并按規(guī)定為油冷卻器提供足夠流量的冷卻水，以免液壓元件和管路因油液污染或高溫產(chǎn)生阻塞、漏油等損壞現(xiàn)象。擠出機應給減速器加注符合要求的潤滑油。
4、不要使用帶金屬雜質(zhì)或泥沙的低質(zhì)回料，進料口附近不得放置可能掉入的金屬物，以防加劇螺桿、機筒的磨損或產(chǎn)生卡死、損壞現(xiàn)象。
5、料溫未達到設定溫度，保溫時間不夠時，均不許開機運轉螺桿。
6、出現(xiàn)故障或非正常情況時必須報告有關人員，并由專業(yè)維修人員來進行處理。如發(fā)現(xiàn)有影響安全的不正常現(xiàn)象出現(xiàn)，立即按下急停開關。
7、注意消防安全，滅火器需放在使用導熱油的設備附近。
第3篇 鞭炮廠壓藥、造粒安全操作規(guī)程
1、機械壓藥與造粒工房，每間定機一臺，單人操作。
2、機械造粒運轉時，藥物溫升不得超過20℃。
3、在造粒時，除操作人員外任何人不得進入工房內(nèi)。
4、操作人員如發(fā)現(xiàn)機器在運轉時有不正常的現(xiàn)象應立即關閉電源，停機尋找原因。
5、煙火藥造粒采用干法機械生產(chǎn)，應有防暴墻（板）隔離才能進行操作。
6、手工造粒時，應采用濕法生產(chǎn)，每間藥物停滯量不得超過5kg
7、濕法制成的亮珠必須攤開放置，推開厚度不得超過1.5cm（亮珠直徑超過1cm時，七攤開厚度不得超過亮珠直徑的2倍）。
8、粘合劑的酸堿度ph值應為6~9.
9、亮珠的篩選分級必須在未干之前進行，每次藥不得超過3kg。
第4篇 造粒機安全操作規(guī)程
1、干燥機每次啟動必須在盤車狀態(tài)下啟動,禁止直接啟動和頻繁啟動,減少在重負荷狀態(tài)下對設備的損傷。
3、每次停機后必須完全關閉進入造粒機內(nèi)的氨、酸、蒸汽,氨酸管用蒸汽吹掃干凈。
4、造粒機運行過程中要隨時檢進輪帶、齒圈,減速機,電機及各點軸承潤滑情況,及時添加。
5、造粒機運行過程中要隨時注意檢查輪帶鍥鐵,軸承、管梁及支架,發(fā)現(xiàn)異常時要及時上報,做好記錄,并加強安全防范,做好交接,待停機處理。
6、造粒機運行過程中要隨時注意檢查減速機循環(huán)油泵運行情況及水冷卻情況,確保對減速機各齒輪的良好潤滑及溫度正常控制。
7、造粒機運行過程中要加強對齒圈潤滑效果的檢查確認,對噴油裝置要保證隨時處于完好,及時添加噴油機內(nèi)680#潤滑油。
8、造粒機運行過程中要經(jīng)常觀察筒體是否有上串或下移現(xiàn)象,可根據(jù)擋輪的負重和受力情況作出判斷。
9、造粒機在運行過程中禁止清理輪帶、筒體、連軸器、等轉動部位的衛(wèi)生,必須是在安全停機狀態(tài)下才能進行清理工作。
10、及時清除設備及基礎產(chǎn)生的油污,禁止易燃物及明火接近造粒機電機、減速機、齒圈、輪帶等潤滑部位,防止發(fā)生火災事故。
11、造粒機運行過程中禁止直接清理隔網(wǎng)內(nèi)積料,人不得站立在副斗隔網(wǎng)上,在造粒機門口要隨時防止造粒機內(nèi)大塊料垮出傷人。
12、停機清理或檢修時必須斷電、掛牌,筒體內(nèi)部作業(yè)前必須將內(nèi)部溫度降至人體承受極限以下,做好內(nèi)部的置換通風。
13、造粒機運行過程中禁止操作人員直接進入筒體區(qū)域地面作業(yè)。
14、盤車后需要停止時,必須調(diào)節(jié)剎車,讓其緩慢回轉,防止快速回轉對齒輪產(chǎn)生損傷,剎車皮要經(jīng)常檢查,出現(xiàn)剎車效果差時要及時更換剎車皮。
第5篇 造粒機組操作規(guī)程
1. 未經(jīng)上崗考核和操作培訓的人員不能獨立操作造粒機進行生產(chǎn);
2. 生產(chǎn)前檢查造粒機組各安全設置有無損壞,試驗是否能有效工作。檢查各連接螺栓有無松動,各安全防護裝置是否牢固;
3. 檢查各潤滑部位,清除污物,加注潤滑油;
4. 確認可以開機后合閘,接通電源;
5. 打開溫控表,按工藝參數(shù)設定溫度,加熱升溫;
6. 溫度升至設定值后,至少保溫半小時,嚴禁溫度達不到工藝要求是開機生產(chǎn);
7. 啟動主機,按下“啟動”按鈕,旋轉調(diào)速旋鈕逐漸升高擠出轉速,空轉轉速不高于40r/min,時間不超過2分鐘;
8. 主機空轉無異常后,可按下喂料啟動按鈕,調(diào)整喂料轉速,緩慢加料,直至機頭有物料擠出后再逐漸提升喂料轉速,同時提升擠出轉速,使喂料與擠出速度匹配;
9. 打開抽風機,依次開啟傳輸帶和切粒機,同樣緩慢升高轉速達到匹配,視環(huán)境溫度適度打開1-2個風冷電機對擠出條降溫;
10. 切粒機出料口下用篩網(wǎng)對粒料過篩,篩下物大小均勻為合格產(chǎn)品,篩上物回收破碎后加入粉料二次使用;
11. 生產(chǎn)運轉過程中,時刻注意電柜各項數(shù)據(jù)變化,電流不能過高,機頭壓力不得超過10mpa;
12. 經(jīng)常檢查料筒下料是否正常,經(jīng)常檢查機頭出條是否穩(wěn)定均勻,經(jīng)常檢查切粒機進料口有無物料堆積;
13. 停機時,先將喂料轉速調(diào)零,按下喂料停止按鈕,緩慢降低主機螺桿轉速排盡筒內(nèi)殘余物料后調(diào)至零位,按下主機停止按鈕,傳輸帶上沒有物料后分別降低傳輸帶及切粒機轉速后關閉電源,關閉冷風電機及抽風機;
14. 清理機組及現(xiàn)場衛(wèi)生
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第6篇 氯化鈣造粒干燥系統(tǒng)操作規(guī)程
1、 崗位任務:
根據(jù)生產(chǎn)要求,按照操作規(guī)程,負責將鈣液濃縮工段輸送來的氯化鈣溶液經(jīng)濃縮、造粒、干燥等過程,最終得到合格的氯化鈣產(chǎn)品。
2、生產(chǎn)過程描述
2.1工藝流程示意圖
2.2工藝流程描述
鈣液槽內(nèi)濃度達到45波美度的鈣液由霧化泵以一定壓力從噴嘴壓入一級流化床,壓力的能量轉換為動能,料液由上向下從噴嘴噴出,形成一層高速的液膜,液膜隨即分裂為液滴。霧化產(chǎn)生的液滴尺寸與壓力成反比,噴嘴的生產(chǎn)能力與壓力的平方成正比。一部分液滴附著于處于流化狀態(tài)的氯化鈣顆粒上,與鼓風機送來的熱空氣充分接觸,一部分液滴直接干燥成為小顆粒,所有物料經(jīng)斗提機提升,進入篩分機,物料中顆粒粒徑達到要求的氯化鈣顆粒會被篩分到二級流化床,剩余的小顆粒則通過絞龍返回一級流化床,繼續(xù)進行造粒干燥過程。進入二級流化床的物料再次與熱空氣充分接觸,完成二次干燥,使產(chǎn)品含水量符合要求后,進入冷卻機將溫度降至常溫后,進入包裝工序。一級二級流化床的熱空氣與物料充分接觸后,會帶有部分粉塵,經(jīng)旋風分離后,粉塵被收集后返回一級流化床繼續(xù)造粒,熱空氣則進入余熱回收除塵塔,一方面可以利用鈣液洗滌熱空氣中剩余的粉塵,另一方面也可以利用熱空氣中含有的熱量對鈣液進行升溫和進一步的濃縮。之后熱空氣經(jīng)引風機后排空。
2.3 工藝控制指標
2.3.1鈣液濃度,波美度在45~50之間
2.3.2鼓風后溫度不低于240℃,尾氣溫度不低于130℃
2.3.3霧化泵頻率不低于30hz
3、作業(yè)程序
3.1開機準備工作
確認各設備處于可開啟狀態(tài),無卡塞、松動、缺油,配電不到位及其他影響開機的因素,重點應包括以下幾點
1) 檢查鼓風閥、引鳳閥可正常開啟和關閉,并且已處于關閉狀態(tài),保證各風機零負荷啟動
2) 檢查各絞龍?zhí)幱诳梢詥訝顟B(tài),無卡塞現(xiàn)象
3) 檢查流化床各人孔及清理孔處于關閉狀態(tài),做到開機后不漏料
4) 檢查各噴頭及閥門處于可使用狀態(tài)
5) 檢查斗提機、提升機有無壓死現(xiàn)象
6) 檢查冷卻機是否可以正常運轉,冷卻水是否循環(huán)
7) 檢查篩分機篩網(wǎng)是否完好
8) 檢查氯化鈣溶液的波美度,是否在45~50之間
9) 檢查噴淋泵與霧化泵及其各管道是否有結晶堵塞現(xiàn)象
10) 檢查一級流化床和二級流化床各配風蝶閥是否處于關閉狀態(tài)
3.2 開機程序
1) 依次開啟噴淋泵a、噴淋泵b、霧化泵,使鈣液池內(nèi)氯化鈣溶液處于正常循環(huán)狀態(tài)
2) 依次開啟引風機和鼓風機
3) 依次開啟包裝提升機、冷卻機、總返料絞龍、分返料絞龍、密封卸料器、細料絞龍、回轉篩分機、出料斗提機
4) 開啟配風管蝶閥到一定開度,開始調(diào)節(jié)系統(tǒng)風量,必須先開啟引鳳閥,再開啟鼓風閥,不可一次開完,需分多次調(diào)節(jié),至少三次以上才可全部開完引鳳閥,過程中應維持系統(tǒng)內(nèi)微負壓,引鳳閥開到最大后,開啟料倉擋板到一定開度,維持一定的返料量,開始調(diào)節(jié)流化床內(nèi)流化效果,配合返料調(diào)節(jié),最終保持流化床內(nèi)料層厚度約30cm并完全處于流化狀態(tài)
5) 待系統(tǒng)內(nèi)流化狀態(tài)穩(wěn)定后,并且鼓風后溫度達到260度以上,尾氣溫度在150度以上時,可以開始噴霧造粒
6) 系統(tǒng)正常運行后,做好巡檢工作,監(jiān)控好流化狀態(tài)及返料量,定時檢查各設備運行情況,記錄各工藝參數(shù)。
3.3 注意事項:
1) 因高濃度氯化鈣溶液在低溫時容易結晶,所以啟動前確保各泵內(nèi)無結晶卡死現(xiàn)象,各物料管道內(nèi)無結晶堵塞現(xiàn)象,否則易損壞物料泵和電機,一般情況下,如系統(tǒng)短時間停機,可不關噴淋泵與霧化泵。
2) 為了保證系統(tǒng)內(nèi)負壓狀態(tài),必須先啟動引風機,后啟動鼓風機。因各風機功率較大,為減少對公司電力系統(tǒng)的壓力,啟動前必須關閉引鳳閥和鼓風閥,保證各風機零負荷,使風機更容易啟動
3) 開啟絞龍前,關閉大料倉和細料倉的出口擋板,避免剛開啟絞龍時,有大料返料進入流化床
4) 調(diào)節(jié)流化效果過程中,隨著流化床內(nèi)料層厚度的增加,系統(tǒng)內(nèi)負壓會逐漸增大,此時可適當開大系統(tǒng)鼓風閥,大小以維持系統(tǒng)內(nèi)微負壓為宜。調(diào)節(jié)流化過程中,應隨時注意系統(tǒng)返料量,大小以維持流化床內(nèi)料層厚度穩(wěn)定為宜。
5) 開啟噴霧前,應用蒸汽沖洗管道,保證管道內(nèi)無雜物,并且管道溫度提高到70度以上,避免鈣液進入管道后結晶,噴霧過程中應注意以下三點,第一,觀察溫度,保證尾氣溫度不低于130度;第二,保證鈣液波美度在45~50之間,鈣液溫度在70度以上;第三維持好流化狀態(tài),以返料和風量配合。
6) 系統(tǒng)運行后,若流化效果不好,或尾氣溫度過低,應及時關閉噴頭,避免死床現(xiàn)象
7) 噴霧過程中,應保持好噴頭內(nèi)的物料壓力,霧化泵頻率不宜過低,其回流閥也不宜開的過大,是具體情況而定
3.4 停機
3.4.1正常停機時,應嚴格按照停機程序執(zhí)行
3.4.1.1停止高壓霧化泵,打開噴頭總管道閥門排放管道內(nèi)殘液,并用蒸汽沖洗管道和噴頭,關閉各噴頭進料閥,一次關閉粗料絞龍、粉碎機、細料絞龍、密封卸料器、分返料絞龍、總返料絞龍、電動鼓風閥、系統(tǒng)鼓風機、電動引風閥、系統(tǒng)引風機、出料斗提機、回轉篩分機,待冷卻機內(nèi)無物料流出時,關閉冷卻機和包裝提升機,再關閉噴淋泵a、噴淋泵b。
3.4.1.2如短時間停機,不要把流化床內(nèi)料層放凈,要保留料層,避免下次開機時再重新建料層,噴淋泵和霧化泵也可不關,只需將回流閥打開即可。
3.4.2緊急停機
遇突然停電或其他原因需要停車情況,可依據(jù)以下規(guī)程停車
1) 拉下電控柜總開關
2) 切斷熱風輸送
3) 打開噴頭總管排污閥排放管道內(nèi)殘余料液,關閉各噴頭進料閥門,注意此時不可用蒸汽清洗噴頭
4、常見故障與處理方法
序號 常見故障 可能的原因 解決方法
1 流化床內(nèi)流化效果不好 1、鼓風量不足
2、返料不均勻 1、加大鼓風閥開度
2、調(diào)整返料量
2 排風溫度上升 1、 噴頭堵塞
2、 霧化泵故障 1、 清洗噴頭
2、 鈣液溫度太高,霧化泵發(fā)生氣蝕現(xiàn)象,
3 產(chǎn)量不足 1、 噴料液量小
2、 篩分機篩網(wǎng)破損 1、 減小回流閥開度或提高霧化泵頻率
2、 修復篩網(wǎng)
4 系統(tǒng)突然出現(xiàn)正壓 1、 鈣液濃度太高,余熱回收系統(tǒng)堵塞
2、 主廠房熱風管道堵塞 1、 注入稀鈣液或清水降低鈣液濃度
2、 關小鼓風閥
5 成品水分含量高 1、 噴料量太大
2、 排放溫度太低 1、 減小噴料量
2、 加大進風量
2022-4-5
第7篇 再生造粒機操作規(guī)程
1、由經(jīng)過訓練且熟悉注塑機結構性能及操作程序的操作者進行操作。
2、嚴格按操作規(guī)程要求操作塑料機械，不得在非操作工位進行違章操作。要確保安全裝置的可靠性，不得為追求效率破壞機器的安全防護措施。
3、注塑機要使用清潔度、粘度等指標均符合要求的液壓油，并按規(guī)定為油冷卻器提供足夠流量的冷卻水，以免液壓元件和管路因油液污染或高溫產(chǎn)生阻塞、漏油等損壞現(xiàn)象。擠出機應給減速器加注符合要求的潤滑油。
4、不要使用帶金屬雜質(zhì)或泥沙的低質(zhì)回料，進料口附近不得放置可能掉入的金屬物，以防加劇螺桿、機筒的磨損或產(chǎn)生卡死、損壞現(xiàn)象。
5、料溫未達到設定溫度，保溫時間不夠時，均不許開機運轉螺桿。
6、出現(xiàn)故障或非正常情況時必須報告有關人員，并由專業(yè)維修人員來進行處理。如發(fā)現(xiàn)有影響安全的不正?，F(xiàn)象出現(xiàn)，立即按下急停開關。
7、注意消防安全，滅火器需放在使用導熱油的設備附近。
第8篇 氨化造粒崗位安全操作規(guī)程
1. 嚴格遵守廠規(guī)廠紀、工藝紀律、操作紀律、工作規(guī)程。上崗戴好必要的防護用品，嚴格執(zhí)行交接班制度、巡回檢查制度，禁止脫崗，禁止與生產(chǎn)無關的一切活動。
2. 認真執(zhí)行崗位安全操作細則，防止碰傷、砸傷、跌倒等人身事故的發(fā)生。做到三不傷害（不傷害自己、不傷害他人、不被他人傷害）。
3. 搞好崗位安全文明生產(chǎn)，認真貫徹“安全生產(chǎn)”的方針，發(fā)現(xiàn)隱患（特別對因泄漏而易引起火災的危險部位）應及時處理及上報。
4．嚴格按照操作程序開關機，不得前后顛倒順序。嚴格按照正常操作規(guī)程操作，注意安全，防止被蒸汽燙傷。
5．吹掃氨酸管道時，首先確保自身安全，帶好防護用品方可操作。
6．發(fā)生液氨泄露時，要帶好防毒面具積極配合有關部門進行排查維修。
